Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11414
.pdf
должно продолжаться во время этапа охлаждения.
По-видимому, температура, до которой охлаждается смесь, оказывает существенное влияние на выход масел
парафинового типа и селективность экстракции растворителем. Выход масла увеличивается по мере
снижения температуры смеси, подвергающейся разделению, примерно с 350°F до 850°F.
Это изменение по величине примерно пропорционально изменению температуры. При высоких температурах
снижение выхода происходит быстрее, чем повышение температуры.
После охлаждения масло и растворитель разделяются, что может занять от получаса до четырех-пяти часов
при температурах от 1000 до 350 °F, и мы предпочитаем использовать более низкую температуру и более
длительное время разделения. Если масло не было депарафинизировано, верхний слой масла может
затвердеть при охлаждении, а нижний слой хлорэфира будет практически свободен от воска и жидким.
Обычно и масло, и растворитель находятся в жидком состоянии, поэтому мы закрываем клапан 10, когда слой
масла появляется в смотровом стекле 17, затем мы закрываем клапан 19 и открываем клапан 31, чтобы
пропустить оставшееся масло в колонну-стриппер 32, как описано выше. Или мы можем соответствующим
образом экстрагировать масло второй раз или столько раз, сколько необходимо для осуществления
необходимого процесса очистки. В этом случае мы можем использовать последующие экстракты для
первоначальной обработки новой партии сырого масла известным в данной области способом. Небольшое
количество растворителя, растворенного в Масло в отгонной башне 32 может быть удалено путем
пропускания или барботирования через это масло отгонного газа, такого как диоксид углерода, азот или тому
подобное. В большинстве случаев также может использоваться пар, если предусмотрено осушение
регенерированного растворителя в месте его повторного использования.
Бутан, пропан или подобные им вещества могут быть использованы для удаления растворителя, оставшегося
в масле в отпаривательной башне. Иногда желательно добавлять щелочь к отпаривающим газам, которые
вводятся в масло в отпаривательной башне, и для этой цели аммиак оказался особенно подходящим для
предотвращения образования хлорида железа(III), хотя могут быть использованы и другие подобные щелочи.
Аммиак или подобные щелочи, используемые в этом качестве, действуют как катализатор, предотвращая
разложение растворителя, используемого в экстракторе.
Разумеется, следует понимать, что масло может быть обезвожено либо до, либо после процесса экстракции,
либо и до, и после него.
Рабочие температуры перегонного куба 20, колонны 22 и стриппера 32, количество фракционирующих
тарелок, степень рефлюкса и т. д. могут определяться любым из 130 410,175 между экстрактором и
резервуаром для хранения эфира. Другие упрощения будут очевидны специалистам в данной области.
В следующей таблице представлены результаты, полученные при экстракции тяжелого дистиллята
мидеонтинента с использованием равных объемов растворителя и масла в одной, двух и трех
последовательных экстракциях.
Специалист в данной области, и поскольку они не являются частью настоящего изобретения, они не будут
подробно описаны. Фактически, мы можем отводить масло из верхней части экстрактора через подходящие
отводные трубы, и затем мы можем использовать сам экстрактор в качестве парового дистиллятора для
отделения хлорэфира от экстракта, при условии наличия подходящей трубы для отвода пара и конденсатора.
Ex TR Ac T Io N OF UNTREAT Eu) DEWAXED MID-CONTXENT S A E 50 DISTILLATE wi TH: DI Ci
OR-DIFTHYL-ETHER Vis (Saybolt) Dumps Yield % 2100 F 1000 F Index Gravity 0 100 1 82 5 2 61 2 3 50 0 102 86
81 Из этой таблицы видно, что мы получили 50 % выход смазочного масла с плотностью A P I 28 2 и индексом
вязкости 93 Если бы для достижения такой степени очистки использовалась кислотная обработка, выход
продукта составил бы менее 45 %, потребовалось бы большое количество кислоты, и был бы получен
неприятный и практически бесполезный кислотный шлам. В соответствии с нашим изобретением,
извлеченный материал может быть использован в качестве исходного сырья в крекинг-установке для
производства бензина с высокой детонационной стойкостью. Он также ценен в своем первоначальном
состоянии как топливо и как источник нафтеновых соединений, из которых могут быть получены ценные
побочные продукты.
Здравствуйте! В следующей таблице показано влияние увеличения концентрации хлорэфира при
последовательных сбросах половины объема нефти.
Количество Всего % Выход Виски при Виск при Виск A P l.
Объемы отливок "эфир" % 2100 F 1000 F Индекс Плотность 0 00 1 50 2 100 3 150 4 200 250 90.5 81.6 73.3 70.0
66.6 49.4 48.8 48.4 48.1 48.0 306 279 255 246 230 221 69 78 86 88 25.50 26.2 27.6 28.7 29.4 29.8 Видно, что при
использовании большого количества относительно небольших отливок требуется меньше хлорэфира, и что из
смешанного базового дистиллята можно получить отличное смазочное масло примерно за 3-5 обработок.
В первом примере из смешанного базового масла с индексом вязкости 58 было получено масло с индексом
вязкости 93, а во втором примере из масла с индексом вязкости 69 было получено масло с индексом вязкости
100. Последовательными экстракциями мы можем получить очень высокие индексы вязкости, и, фактически,
мы получили индексы вязкости до 105; другими словами, из смешанных базовых масел путем экстракции
дихлордиэтиловым эфиром мы можем получить смазочное масло с температурными характеристиками
вязкости, превосходящими характеристики лучших парафиновых базовых масел.
По-видимому, хлорэфиры, и особенно дихлордиэтиловый эфир, значительно превосходят другие
растворители по своей способности удалять практически все нафтеновые соединения и другие
нежелательные компоненты масла. Формула дихлордиэтилового эфира: Cl CHCHOCHHCl.
Температура кипения составляет около 3520 °F (1750 °C), температура замерзания — около -61 °F (-517 °C), а
удельная плотность при 20 °C — около 1,22. Вес на галлон при комнатной температуре 600 °F составляет
около 10 13 фунтов. Поверхностное натяжение составляет около 41 8 дин/квадратный сантиметр при 250 °C,
вязкость — 2 065 сантипуаз при 25 °C, вязкость по Сейболту при 1000 °F — 30 секунд, при 770 °F — 32
секунды, а при 32 °F — 39 секунд. Давление пара при температуре 158°F.
Его удельный вес составляет 40 мм (77 фунтов на квадратный дюйм), а давление пара при 1229 °F равно 18
410 175 ± мм (0,35 фунтов на квадратный дюйм). Температура вспышки составляет около 1310 °C (2680 °F), а
удельная теплоемкость при 300 °C равна 369 °C.
Он практически нерастворим в воде и растворяет лишь около 0,5 % воды.
Хотя в нашем предпочтительном варианте осуществления мы описали использование дихлордиэтилового
эфира в качестве экстракционного растворителя, следует понимать, что другие хлорэфиры, и особенно
бета-хлорэфиры, также эффективны в этом процессе. Примерами эфиров, которые мы можем использовать,
являются хлорметилэфиры, хлорпропилэфиры, бета-дихлординормальный-пропилэфир,
бета-дихлордиизопропилэфир, трихлорэфиры, трихлорэтилэфиры, метилхлорпропилэфиры,
1-хлорэтилметилэфир, 2-хлорэтилметилэфир, 2-хлорэтил-3-хлорпропилэфир,
хлорметил-2-хлоризопропилэфир и тому подобные.
Способ получения вышеупомянутых хлорированных эфиров или их близких гомологов описан в следующих
публикациях: Словарь прикладной химии, Торп, том II (1927), страница 665 (моно-, ди- и трихлорэтиловые
эфиры).
Академия наук Фенничче, 3 А, 1-103, и Химические рефераты, Том 14 (1920), стр. 2175 (бета-хлорированные
эфиры, включая метил-бета-хлорэтиловый эфир и метил-гамма-хлорпропиловый эфир).
Бюллетень Химического общества:
Бельгия, 34, 343-6 (1925); также Химические рефераты, том 20 (1926).
страницы 1385 и 1386 (хлорпропиловые эфиры, включая метилхлорпропиловые эфиры и дихлорпропиловые
эфиры).
Gazetta Chimica Italiana, 41, II, 224-45; также Chemical Abstracts, том 6, (1912), страница 229 (дихлор и
трихлорпропиловые эфиры).
Журнал Американского химического общества, том 47 (1925), страницы 2419–2423 (хлорметилэтиловый и
хлорметилпропиловый эфиры).
Мы не ограничиваемся какой-либо теорией или объяснением того, почему хлорэфиры настолько значительно
превосходят другие экстрагирующие агенты, такие как фенолы и незамещенные эфиры; однако эксперименты
показали, что хлорированные эфиры представляют собой отдельный класс и дают результаты совершенно
иного порядка по сравнению с результатами, получаемыми с помощью других растворителей. Мы полагаем,
что, возможно, особая конъюгация кислорода и хлора может придавать этим соединениям их своеобразное и
непредсказуемое избирательное действие при растворении нафтеновых соединений из смазочных масел.
Следует понимать, что масло или растворители могут быть смешаны с другими растворителями и/или
разбавителями, обладающими большей растворяющей способностью по отношению к парафиновым
компонентам, чем к нафтеновым, например, с нафтой, или сжиженными, обычно газообразными
углеводородами, такими как пропан, бутан, пропилен и тому подобное, с целью более быстрого и/или четкого
разделения двух жидких фаз. При использовании очень легких разбавителей мы можем выпарить часть из них
для получения охлажденного раствора, если это необходимо.
Вместо использования процесса экстракции в качестве единственного способа обработки масла, его можно
использовать в дополнение к предварительной кислотной обработке. Предварительная кислотная обработка
80 может быть, например, особенно желательна для отделения смолистых веществ, которые были бы
нежелательны в нафтеновом экстракте.
Предпочтительно после процесса экстракции 85 мы проводим обработку легкой серной кислотой для
улучшения цвета, обычно с последующей обработкой глиной, либо методом перколяции, либо контактом с
мелкой глиной при несколько повышенных температурах. Если масло было изначально депарафинировано
90, то после обработки глиной оно будет находиться в готовом состоянии. При использовании перколяции мы
нейтрализуем масло после обработки кислотой, предпочтительно каустической содой и эмульсией 95,
разрушающей мыла. Упомянутая легкая обработка кислотой может составлять от -4 до 1 фунта на галлон
93%-104% кислоты.
Один из распространенных способов повышения содержания парафина в смазочном масле 100 — обработка
масла дымящейся серной кислотой. Масло и кислота смешиваются и перемешиваются в соотношении
примерно от одного до двух фунтов дымящейся кислоты на каждый галлон масла. Затем смеси дают
отстояться, и кислотный слой, состоящий из серной кислоты и кислотного осадка, оседает на дно и удаляется.
Верхний слой состоит из масла с высоким содержанием парафиновых соединений. Кроме того, 110 смазочное
масло, очищенное таким образом, содержит относительно большое количество сульфоновых соединений,
которые необходимо удалить, прежде чем масло можно будет удовлетворительно использовать для
большинства целей смазки. Эта 115 операция часто является дорогостоящей и расточительной из-за
проблемных эмульсий, которые возникают. Качество обработанного кислотой смазочного масла можно
достаточно точно оценить по двум его свойствам, а именно, 120 индексу вязкости и устойчивости к
образованию шлама. Стабильность шлама определяется путем пропускания воздуха со скоростью 10 литров
в час через образец масла объемом 250 см³ при температуре 3400 °F. Через определенные интервалы
отбираются образцы по 10 граммов 125 каждый и тестируются для определения количества образовавшегося
шлама на каждые 10 граммов масла. Когда количество шлама увеличивается до 10 мг.
Отмечается количество часов окисления 130 4 t 10,175 410,175 5, а стабильность шлама в масле затем
выражается в часах на 10 мг шлама.
Количество осадка определяется путем разбавления 10-граммовой пробы масла гексаном с последующим
отфильтровыванием нерастворимого в гексане остатка.
В следующей таблице показана стабильность осадка. Количество дымящейся кислоты. Пример в фунтах. 1
1,5 2,7 Стабильность дистиллята смазочного масла Среднего континента с плотностью 21,3 A P I, вязкостью
по Сейболту 101,9 при 2100 °F и индексом вязкости 54 при обработке различными количествами дымящейся
серной кислоты.
ТАБЛИЦА I.
Выход продукта: 47%. Из приведенной выше таблицы видно, что обработка кислотой с добавлением 2,7
фунтов увеличила индекс вязкости масла с 54 до 92, а стабильность шлама обработанного масла составила
125 часов. Также следует отметить, что выход продукта составляет всего 35%. Из приведенных выше данных
очевидно, что при получении высокостабильных масел путем обработки кислотой теряется большое
количество масла.
Масла, полученные методом экстракции органическими растворителями, обладают очень высокими
показателями вязкости, однако такие масла не отличаются высокой устойчивостью к образованию осадка.
Мы обнаружили, что обработка легкой серной кислотой после этапа экстракции растворителем делает масла
очень устойчивыми к окислению. Мы также обнаружили, что масла, полученные методом экстракции
органическим растворителем, особенно нестабильны в отношении образования осадка, но обработка легкой
кислотой также способна сделать эти масла очень устойчивыми к образованию осадка.
Указанная обработка легкой серной кислотой может включать в себя полфунта 93% серной кислоты на
каждый галлон (стабильность в часах, мг).
66 Индекс вязкости 81, рафинат. Масло и кислота смешиваются и перемешиваются при температуре около
1000 °F в течение короткого времени, кислотному слою дают отстояться, а затем его удаляют. Кислотную
обработку можно проводить при любой подходящей температуре, но обычно в диапазоне от 20 до 2000 °F.
Кроме того, количество кислоты может варьироваться в зависимости от желаемого качества масла, но, как
правило, от четверти до фунта 85-98% серной кислоты обеспечит очень стабильное масло. Следует
понимать, что более концентрированную кислоту можно использовать в меньших количествах.
Типичные результаты, иллюстрирующие взаимодействие между экстракцией растворителем и кислотной
обработкой, приведены в следующей таблице.
В примере 1 показаны индекс вязкости, стабильность осадка и выход масла после экстракции растворителем,
а в примере 2 — индекс вязкости, стабильность осадка и выход масла после экстракции растворителем с
последующей обработкой слабой кислотой.
ТАБЛИЦА II.
Три объема ди(2-хлорэтил)эфира на каждый галлон масла. Фунты серной кислоты. Стабильность на галлон в
часах. Пример выхода масла по кислотности: 10 мг.
1
0 0.5 93 Из примера 1 в приведенной выше таблице видно, что экстракция растворителем сама по себе
привела к получению масла с высоким индексом вязкости. До экстракции индекс вязкости масла составлял 54,
но после экстракции растворителем он был повышен до 93. Несмотря на высокий индекс вязкости,
стабильность осадка масла относительно низкая. Сравнивая масло, полученное методом экстракции
растворителем, как показано в примере 1 таблицы II, с маслом, полученным кислотной обработкой, как
показано в примере 1 таблицы I, можно заметить, что оба масла имеют одинаковую стабильность осадка, но
масло, полученное методом экстракции растворителем, имеет гораздо более высокий индекс вязкости, то
есть масло, полученное методом экстракции растворителем, более парафиновое, чем масло, обработанное
кислотой. Из примера 2 таблицы II видно, что обработка масла в примере 1 таблицы II 93%-ным раствором
кислоты (полфунта) повышает стабильность осадка с 66 часов до 125 часов для 10 мг.
Кроме того, выход масла составляет 55 %, индекс вязкости 93 410,175 410,175, тогда как при обработке
кислотой как таковой, см. Пример 2, Таблица I, выход составляет 35 % для масла, полученного за 125 часов.
Таким образом, используя легкую обработку кислотой после экстракции растворителем, мы можем получить
55 % выход масла, полученного за 125 часов, с индексом вязкости 94, тогда как при обработке только
кислотой, как показано в Примере 2 Таблицы I, был получен 35 % выход масла, полученного за 125 часов, с
индексом вязкости 92. Также, сочетание экстракции растворителем и обработки 93 % кислотой дало масло со
свойствами, которые невозможно получить при обработке только 93 % кислотой.
Дистиллят смазочного масла с плотностью 22 8 A.P I и вязкостью по Сейболту 101 сек. 2100 °F подвергали
трем последовательным экстракциям ди(2-хлорэтил)эфиром, после чего рафинат обрабатывали легкой
кислотой. Объем хлорированного эфира, используемого для каждой экстракции, составлял 66 % от объема
масла. В следующей таблице показаны результаты этой обработки.
ТАБ. III.
Трехступенчатая экстракция ди(2-хлорэтил)эфиром. Обработка 1 фунтом 93 % H25O4 после трехступенчатой
экстракции. Выход. Объем.
% % Стабильность Вязкость Вязкость в часах 2100 F Индекс 10 мг.
80.5 78.6 86.5 231 Следует отметить, что обработка слабым раствором кислоты повысила стабильность
осадка экстрагированного растворителем масла примерно с 60 часов до 231 часа. Кроме того, выход готового
продукта составил 55 %, тогда как при использовании только обработки дымящейся кислотой для получения
масла с периодом полураспада 231 час выход был бы значительно ниже 35 %.
Трудно объяснить, почему такое небольшое количество кислотной обработки после экстракции масла
растворителем оказывается настолько эффективным в повышении стабильности шлама в масле и
одновременно обеспечивает высокий выход готового продукта. Возможно, растворители удаляют
нафтеновые соединения, которые обычно защищают шламообразующие соединения, тем самым делая
шламообразующие соединения масла более уязвимыми для действия кислот.
Как указывалось выше в связи с маслами, обработанными кислотой, большое количество растворимых
сульфоновых соединений остается растворенным в таком масле, и необходимо удалить эти сульфоновые
соединения, прежде чем масло можно будет использовать для большинства смазочных целей. Для удаления
сульфоновых соединений использовались различные процессы, наиболее распространенным из которых
является обработка масла мыльным раствором. Используя наш процесс экстракции растворителем с
последующей обработкой легкой кислотой, мы преодолеваем проблему растворения сульфоновых
соединений в рафинате. Растворители удаляют, помимо прочих веществ, те соединения, которые реагируют с
серной кислотой и образуют сульфоновые кислоты; следовательно, при обработке масла легкой кислотой
растворимые сульфоновые соединения не образуются в сколько-нибудь значительной степени, и их удаление
не представляет проблемы и не влечет за собой серьезных потерь масла.
Как указано в описанном выше процессе экстракции хлорированным эфиром, необходимо удалить
растворенный в нем растворитель из рафината, но удалить последние следы растворителя из масла очень
сложно. Если не удалить все галогенированные соединения, они в конечном итоге разложатся и образуют
хлорсодержащие соединения, которые очень коррозионны. Часто цвет масла ухудшается при интенсивной
обработке. Кроме того, если из масла не удалить все следы растворителя, масло часто обесцвечивается и
портится другими способами. Мы обнаружили, что, обработав масло легкой кислотой после этапов экстракции
растворителем и легкой обработки, можно очень успешно удалить последние оставшиеся в масле следы
растворителя и тем самым предотвратить сохранение коррозионных и окрашивающих соединений в готовом
масле.
Очень важной характеристикой масел, получаемых с помощью нашего усовершенствованного процесса
экстракции, является их способность противостоять окислению 100 и образованию шлама. Эта аномальная
устойчивость к образованию шлама при воздействии окислительных условий, вероятно, обусловлена
удалением экстрагирующим агентом некоторых потенциальных компонентов, способствующих образованию
шлама 105, из масла. Хотя мы не понимаем точного механизма этого явления, эксперименты доказали
превосходные свойства наших готовых смазочных масел, обеспечивающие устойчивость к образованию
шлама. Например, масло 110, которое после обработки кислотой имеет время образования шлама 22 часа и
время ухудшения качества 47 часов, после экстракции в соответствии с нашим изобретением имеет время
образования шлама более 60 часов и время ухудшения качества 115 более 125 часов.
Многочисленные модификации нашего изобретения, обычно представляющие собой газообразные
углеводороды, такие как пропан, бутан или подобные им; 12 Способ согласно любому из вышеперечисленных
пунктов, характеризующийся смешиванием жидкого пропана и дихлорэтилового эфира 70 с маслом.
13 Способ удаления нафтеновых и других нежелательных компонентов из смешанных минеральных или
смазочных масел, характеризующийся 75 нагреванием и/или перемешиванием масла с дихлордиэтиловым
эфиром, охлаждением масла и растворителя до тех пор, пока не произойдет отделение парафиновых
соединений от растворителя, и отделением растворителя вместе с его 80 экстрактом от обработанного масла.
14 Способ расщепления минеральных масел на компоненты с более высоким и более низким индексом
вязкости, характеризующийся контактом масел с дихлордиэтиловым эфиром при температуре, достаточно
высокой для достижения смешиваемости, охлаждением смеси для отделения компонента с высоким индексом
вязкости, содержащего растворенный эфир, от компонента с низким индексом вязкости в растворе
дихлордиэтилового эфира, отделением указанного раствора от указанного компонента с высоким индексом
вязкости и удалением растворенного эфира из обоих компонентов.
Способ согласно любому из 95 предшествующих пунктов, характеризующийся регулированием температуры
смеси, в результате чего смесь разделяется на фазу парафинового масла, содержащую растворенный эфир,
и фазу эфира, содержащую нафтеновое масло, при этом одна фаза отделяется от другой, и эфир удаляется
из масла в каждой фазе.
16 Способ по п. 14 или 15, характеризующийся смешиванием указанного компонента с высоким индексом
вязкости 105 или парафиновой масляной фазы с дополнительным количеством эфира, разделением этой
смеси на масляную фазу и эфирную фазу, удалением указанной масляной фазы из указанной эфирной фазы
и удалением 110 растворенного эфира из указанной масляной фазы.
17 Способ согласно любому из вышеприведенных пунктов, характеризующийся экстракцией масла с
использованием ранее использованных растворителей или смесей растворителей, а затем последующей
экстракцией указанного масла с использованием новых растворителей или смесей растворителей.
18 Способ по любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся тем, что по меньшей мере одно
разделение осуществляется при высоких температурах, а одно или несколько дополнительных разделений
осуществляются при более низких температурах.
19 Способ согласно любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся полосой 125,
обрабатывающей парафиновое масло или обработанное или готовое масло паром или газом для удаления из
него растворителя или растворителей, растворенных или содержащихся в нем, предпочтительно щелочи,
такой как аммиак или подобное вещество, 130, будет очевиден специалистам в данной области техники.
Например, мы можем нагреть смесь масла и растворителя до температуры смешиваемости (например, 1500
°F), а затем, вместо однократного разделения, мы можем разделить масло в последовательных этапах по
мере снижения температуры (например, при 1350 °F, 85 °F и 350 °F). Конечная температура разделения
может быть значительно ниже температуры застывания масляного слоя.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, представляет собой 1. Способ обработки минеральных или смазочных масел,
характеризующийся добавлением к указанному маслу растворителя, состоящего по существу из
хлорированного эфира, и отделением обработанного масла от растворителя и его экстракта.
2
Способ повышения индекса вязкости минеральных или смазочных масел, характеризующийся смешиванием
указанного масла с хлорированным эфиром, разделением смеси на масляную фазу и фазу хлорированного
эфира и удалением одной фазы из другой, в результате чего получается минеральное или смазочное масло,
имеющее более высокий индекс вязкости, чем исходное масло.
3
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что эфир представляет собой хлорэтиловый эфир.
4
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что один из них представляет собой хлорэтиловый эфир.
Способ по п. 1, 2 или 4, характеризующийся добавлением к указанному маслу или смешиванием с ним
дихлордиэтилового эфира.
6
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что эфир представляет собой хлорпропиловый эфир.
7
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что эфир представляет собой бета-хлорированный
алифатический эфир.
8
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся тем, что эфир представляет собой дихлорированный
алифатический эфир, в котором атомы хлора не связаны с атомами углерода, соседними с атомом кислорода.
9
Способ по п. 1 или 2, характеризующийся использованием бета-бета'-хлорэфиров, например,
бета-бета-дихлорэтилового эфира.
10
Способ согласно любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся экстракцией масла смесью
хлорированного эфира и других растворителей и/или разбавителей, обладающих большей растворяющей
способностью по отношению к парафиновым компонентам, чем к нафтеновым.
11
Способ по п. 10, характеризующийся тем, что другие растворители и/или разбавители включают вещества,
такие как нафта или сжиженный 410,175, добавляемые к указанным отгонным газам.
Способ по п. 19, характеризующийся извлечением хлорированных эфиров, таких как дихлорэтиловый эфир,
из сконденсированного пара или газа, образующегося при отгонке.
21 Способ согласно любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся использованием бутана или
пропана для удаления растворителя или растворителей из парафиновых масел.
22 Способ по любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся тем, что масло подвергается
обработке легкой серной кислотой перед его обработкой хлорированным эфиром.
23 Способ по любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся тем, что масло обрабатывается
серной кислотой после обработки хлорированным эфиром, а конечное парафиновое масло предпочтительно
дорабатывается путем контакта с глиной.
24 Способ получения стабильного смазочного масла из минерального масла, содержащего парафиновые и
нафтеновые углеводороды, характеризующийся экстракцией нафтеновых и других нежелательных
компонентов из минерального масла хлорированным эфиром, например, дихлорэтиловым эфиром,
отделением растворителя и экстрактов от масла и последующей обработкой масла серной кислотой.
Способ согласно любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся обработкой парафиновой
фракции или обработанного или готового масла концентрированной серной кислотой в соотношении
примерно полфунта кислоты на галлон масла.
26 Способ по любому из вышеприведенных пунктов, характеризующийся обработкой парафиновой фракции
масла небольшим количеством 85-98 % серной кислоты.
27 Способ по п. 23, 24 или 25, характеризующийся обработкой парафиновой фракции 85-98 % серной
кислотой в соотношении примерно 1 к 1 фунту кислоты на галлон масла.
28 Способ согласно любому из вышеперечисленных пунктов, характеризующийся удалением воска из масла
до и/или после извлечения из него нафтеновых и других нежелательных компонентов.
29 Способ получения стабильного смазочного масла из минерального масла, содержащего нафтеновые
углеводороды, характеризующийся обработкой масла серной кислотой, последующей экстракцией
обработанного масла хлорированным эфиром, например дихлорэтиловым эфиром, и последующим
контактированием обработанного масла с глиной.
Способ обработки минерального или смазочного масла, в основном описанный здесь со ссылкой на
прилагаемые чертежи.
31 Улучшенное минеральное или смазочное масло, в основном, как описано здесь, и полученное описанным
выше и заявленным способом.
Дата: 11 ноября 1932 года.
Компания «Стандарт Ойл», по данным фирмы Boult, Wade & Tennant, 111/112, Хаттон Гарден, Лондон, E C 1,
дипломированные патентные поверенные.
Абингдон: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
(Wt 8031 B -50/1/ 1936-l
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_410176.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=410176&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB410176A
[]
-',1 л, I 1
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
4 1 -7 6 1 onsvemilon 1 Jame Germanufy): viov16,, IYJI 7 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 11
ноября 1932 г. № 31,983/32.
Полная версия принята к публикации: 11 мая 1934 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся экскаваторов.
Мы, компания DE AATENG-Es EL Ls CHAFT, расположенная по адресу: Вертхаузерштрассе, 64, Дуйсбург,
Германия, юридическое лицо, организованное и действующее в соответствии с законодательством Германии,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к простому механизму управления для экскаваторов типа "толчок".
Ранее были предложены различные механизмы управления экскаваторами-погрузчиками. Так, в одном
случае предусмотрено единое средство управления j5, позволяющее управлять либо совместно, либо
независимо подъемным механизмом и одним из двух других силовых устройств, применяемых к экскаватору,
так что все механизмы для выполнения различных операций экскаватора управляются только тремя
рычагами, тогда как в другом случае управление экскаватором осуществляется с помощью механизма
управления, включающего рычаг, вращающийся вокруг оси вращения и поддерживающий вал маховика,
который вращается вокруг поперечной оси, параллельной оси рычага, а также способен к ограниченному
вращению вокруг своей собственной оси.
Согласно настоящему изобретению, предусмотрен механизм управления, в котором все основные движения
экскаватора контролируются двумя ножными рычагами и двумя ручными рычагами, причем по меньшей мере
один из ручных рычагов способен вращаться вокруг двух осей, расположенных под углом.
Под выражением «основные движения» следует понимать все различные движения, которые фактически
происходят при работе с экскаватором-погрузчиком, а именно: подъем и опускание, выдвижение и втягивание,
поворот и раскрытие ковша.
Изобретение предназначено, в частности, для тех экскаваторов — обычно небольших, — в которых движение
ковша вперед осуществляется известным способом с помощью подъемного троса и барабана с хвостовым
тросом. Для таких экскаваторов особое преимущество заключается в том, что движение подачи ковша, хотя и
осуществляется с помощью подъемного троса, контролируется в обоих направлениях, вперед и назад, одним
ручным рычагом. На прилагаемых схематических чертежах в качестве примера показан механизм
управления, предусмотренный в соответствии с изобретением.
Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение всего экскаватора.
На рисунке 2 в перспективе показаны два рычага перемещения с соответствующим механизмом управления,
а на рисунке 3 представлен план остальных элементов механизма управления.
На чертежах на рисунке 1 изображен экскаватор-погрузчик. Надстройка 2 со стрелой 3 установлена на каретке
1, 70, оснащенной бесконечными гусеничными лентами, и стрела перемещает экскаватор-погрузчик 4 с
помощью рычага 5; Вертикальное перемещение ковша обеспечивается с помощью барабана 6 и подъемного
троса 7, который 75 затем проходит через шкив 8. Возвращающаяся секция 7а троса 7 намотана на барабан
10, который установлен на валу шестерни 10а для привода рычага 5 ковша 80. Барабан 10 имеет ступенчатую
конструкцию с двумя ступенями, при этом трос 11, ведущий к вспомогательному барабану 12, закреплен на
секции барабана с меньшим диаметром. Как видно из рисунков 2 и 3, барабаны 6 и 12 установлены на общем
шпинделе; на рисунке 1 они показаны раздельно для наглядности.
Основные движения экскаватора управляются рычагами A, B, C и D (рис. 3).
УБИЙСТВО:
Рычаг А (рис. 2) может поворачиваться вокруг осей вращения 14 и 30. Когда он поворачивается вокруг оси 30,
он управляет, через рычаг 31, механизмом, приводящим в движение поворотный механизм, который
настолько хорошо известен, что был опущен на чертеже.
Когда рычаг А поворачивается вокруг оси вращения 14, он управляет подачей лопаты, перемещая рычаг 16 и
вместе с ним шпиндель 17 посредством штока 15. Шпиндель 17 несет рычаг 18, который J , r^ m 119 'I 1) 'I N 'I
'I 410,176 через звено 19, а двухрычажный рычаг 20 приводит в действие тормоз 21 на барабане 12. При
среднем положении рычага А рычаг 18 находится в мертвой точке, так что при отклонении в любом
направлении он отпускает тормоз.
На валу 17 также установлен рычаг 22, который управляет тягой 24 пневматического, гидравлического или
парового клапана 25 с помощью штока 20, снабженного продольным пазом в головке 23а. Когда рычаг А
установлен в прямом направлении на вал 17, отпускается только тормоз 21 барабана 12, а рычаг 24 остается
неактивным из-за продольного паза в головке штока 23а. Когда барабан 12 освобождается тормозом, барабан
10 реагирует на натяжение подъемного троса 7, 7а, толкая вперед стрелу ковша 5. Когда рычаг А перемещен
в противоположном направлении, отпускается не только тормоз 21, но и срабатывает клапан 25,
соединяющий трубу 26, идущую от компрессора или аккумулятора, с соединительным цилиндром 27 — этот
цилиндр через рычаг 28 управляет муфтой или сцеплением. 29. С помощью рычага Виличи барабан 12
соединяется с приводным валом 50 (Рисунок 3). Затем втягивается трос 11, и лопата отводится назад. Таким
образом, движение подачи контролируется исключительно рычагом А.
Опустошение лопаты:
К рычагу А прикреплена поворотная рукоятка 33, которая приводит в действие ползунковый или другой клапан
34, корпус которого также прикреплен к рычагу А, управляющий трубкой 34, подающей воздух, воду или пар
под давлением. Вместо системы гидравлического давления может быть предусмотрена механическая
система управления; Управляющий элемент, будь то в виде клапана или механического элемента, может
быть расположен на рычаге D, а не на рычаге A, или в каком-либо другом подходящем положении. Этот
управляющий элемент управляет зажимом или тросовым тормозом 39 (рис. 1), предназначенным для троса
40, освобождающего крышку лопаты, один конец которого прикреплен к механизму защелки нижней крышки
41 лопаты, а другой конец удерживается в натянутом состоянии грузом 43. Когда рукоятка 33 притягивается к
ручному рычагу A, и последний сдвигается вперед, лопата движется вперед, в то время как запорный болт
крышки 41 удерживается тросом 40 посредством зажима 39. Таким образом, нижняя крышка открывается, и
лопата освобождается.
ПОДЪЕМ КОЛЕНА Lr:
Подъемный механизм управляется ручным рычагом D (рис. 3), который соединяет барабан 6 со шпинделем
50 посредством муфты 35. Этот шпиндель 50 приводится в движение двигателем любым известным
способом. Передача от рычага D к муфте осуществляется либо посредством механической системы тяг, либо
под давлением жидкости 70 под управлением клапана 36, определяющего подачу жидкости для воздействия
на поршень цилиндра, который перемещает муфту 35 внутрь и наружу посредством рычага 38. 75
Соседние файлы в папке патенты