Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11144
.pdf
агентов, или за счет проведения конденсации в течение более длительного периода времени.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что указанный смолистый продукт значительно улучшает цвет
смазочных масел при добавлении в них. Кроме того, добавление может улучшить и другие свойства
смазочных масел, такие как, например, температуру схватывания [Цена за л] и вязкость. Добавление
нескольких десятых или даже сотых процента смолистой части продуктов конденсации, которые не могут быть
отгонлены, достаточно для придания нелюминесцентному смазочному маслу сильной флуоресценции,
которая часто требуется в коммерческой практике.
В качестве конденсирующих агентов можно упомянуть не только хлорид алюминия, но и другие безводные
галогениды типа Фриделя-Крафтса, например, фторид бора и хлорид цинка. Например, к веществу,
подлежащему полимеризации или конденсации, можно добавить от 10 до 20 процентов или более хлорида
алюминия. Предпочтительная температура реакции составляет от 20 до 200 градусов Цельсия, при этом
выход смолистого продукта увеличивается с повышением температуры. Целесообразно добавлять от 10 до
50 процентов или более циклических углеводородов, особенно нафталина, в состав материалов, содержащих
парафин или другие воски.
Следующий пример дополнительно проиллюстрирует суть данного изобретения, однако изобретение не
ограничивается этим примером.
ПРИМЕР.
1
Килограмм хлорированного парафина с содержанием хлора 90% конденсируют в течение 5 часов с 1
килограммом нафталина, добавляя при этом 1,5 килограмма среднекипящегося масла, кипящего при
температуре от 180 до 280 градусов Цельсия в присутствии 0,4 килограмма хлорида алюминия, при этом
температуру реакции постепенно повышают от 30 до 160 градусов Цельсия. Затем продукт реакции медленно
перемешивают с водой при температуре около 80 градусов Цельсия и отделяют от твердых компонентов и
воды. Полученный продукт очищают от среднего масла путем дистилляции, а остаток растворяют в тяжелом
бензине. Решение снова [Второе издание]. ] 415,065 50.
551 70.
7sF 80:1 1--, ' 1 L ':
- 111 очищен при температуре около 50 градусов Цельсия с добавлением примерно 2% хлорида алюминия.
Образовавшееся небольшое количество твердых углеводородов с высокой молекулярной массой, выпавших
в осадок, отфильтровывается, а бензин затем удаляется путем перегонки в вакууме; в результате остается
1,7 килограмма смолистого продукта. Данный продукт добавляется в количестве 0,2 процента в смазочное
масло, полученное путем деструктивного гидрирования смазочного масла сорта «Колумбия». Масло, которое
ранее не обладало флуоресцентными свойствами, приобретает цвет пенсильванского смазочного масла, а
также улучшается по температуре схватывания.
Дата: 29 августа 1933 года.
Дж. Й. и Г. В. В. Джонсон, 47. Поля Линкольнс-Инн,
Лондон, W.C. 2, Агенты.
Предварительная спецификация
№ 6329, 1933 г. н.э.
Усовершенствования в производстве и выпуске присадок для улучшения качества смазочных масел.
Я, Джеймс Джон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47, графство
Лондон, джентльмен, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (которое было сообщено мне
из-за границы компанией I. G. Farbenindustrie Aktiengesellsehaft, Франкфурт-на-Майне, Германия,
акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) заключается в
следующем: продукты конденсации, растворимые в масле, полученные путем конденсации полинуклеарных
ароматических углеводородов, например, нафталина, под действием катализаторов типа Фриделя-Крафтса с
галогенированным твердым или мягким парафином, которые улучшают вязкость и температуру схватывания
смазочных масел, к которым они добавляются, и придают им зеленое свечение, часто образуя свечение
синеватого оттенка, которое нежелательно и часто не обладает достаточной светостойкостью.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что указанного возражения можно избежать, добавляя не
только конденсирующие катализаторы, в частности хлорид алюминия, но и галогениды металлов 1-й и 2-й
групп периодической системы, например, NaCl, NaBr, KCl, CuCl, HgCl и CaCl, соли которых ослабляют
действие конденсирующего катализатора. Принцип работы тот же, что и при использовании катализатора без
добавок. Полученные продукты, при добавлении в масло, например, в количестве от 0,2 до 1,0 процента,
придают ему флуоресценцию желаемого оттенка и обладают хорошей устойчивостью к свету и окислению, в
частности, к окислительному воздействию воздуха.
Предпочтительно использовать от 25 до 60 процентов хлорида алюминия и от 20 до 70 процентов
полициклических ароматических углеводородов, рассчитанных по формуле 6Awiti относительно количества
хлорированных парафиновых восков.
Следующий пример дополнительно проиллюстрирует природу данного изобретения, однако изобретение не
ограничивается этим примером (65).
ПРИМЕР.
2
Килограммы хлорированного мягкого парафина с содержанием хлора 18 процентов растворяют в 1
килограмме 7T масла средней плотности с температурой кипения от 250 до 300 градусов Цельсия, затем к
раствору при перемешивании добавляют 0,5 килограмма нафталина и смесь 1 килограмма хлорида алюминия
и 0,1 килограмма хлорида натрия. После того как реакционная смесь нагреется до 150 градусов Цельсия, ее
выдерживают при этой температуре в течение часа. Затем смесь охлаждают и перемешивают с 80%-ным
раствором воды; осадок отделяют. Продукт реакции перегоняют в вакууме при давлении 2 миллиметра (по
ртутному манометру) до 150 градусов Цельсия. Получается паста с почти количественным выходом, которая
при добавлении к 85 смазочным маслам придает ей зеленовато-желтый оттенок в отраженном свете и
красный оттенок в проходящем свете, а также повышает температуру схватывания примерно с 50 до 8
градусов Цельсия. 9 l)датировано 27 февраля 1934 года.
Дж. Й. и Г. В. Джонсон, 47 лет, Линкольнс-Инн-Филдс,
Лондон, W.C. 9, Агенты.
415,065 415,065 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области смазочных масел или относящиеся к ним.
Я, Дж. А. И. Я. Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
графство Лондон, джентльмен, настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было
передано мне из-за границы компанией I. G. Farbenindustrie Alktiengesellsehaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Уже известно, что при полимеризации ароматических углеводородов, содержащих более одного ядра, при
соответствующих температурных условиях и в присутствии катализаторов типа Фриделя-Крафтса получают
вещества, которые при растворении в минеральном масле придают последним зеленое флуоресцентное
свечение.
Эти продукты имеют консистенцию от смолистой до асфальтовой, могут растворяться в смазочных маслах
при нагревании, и имеют тот недостаток, что большая их часть снова выпадает в осадок после того, как
раствор постоит некоторое время, и что во многих случаях они дают лишь слабое опалесценцию. Кроме того,
эти продукты нерастворимы в бензине, а выпадают в осадок под его воздействием.
Также известно, например, из спецификации № 349071, что смазочные масла и другие ценные
углеводородные продукты получают путем конденсации или полимеризации смесей, состоящих полностью
или преимущественно из твердых или мягких парафиновых восков или подобных восков, в присутствии
конденсирующих агентов, если это необходимо, после предварительного галогенирования. В указанном
процессе конденсации или полимеризации получают два слоя, верхний из которых представляет собой
ценное смазочное масло. Нижний слой имеет шлаковистую консистенцию и содержит, помимо хлорида
алюминия, смолистое вещество, которое до сих пор использовалось только путем гидрирования и, при
необходимости, последующей конденсации для превращения в смазочное масло. Хотя смазочные масла,
полученные в результате указанной конденсации или полимеризации con5Q, имеют вид цилиндрического
масла, указанный смолистый продукт непрозрачен и имеет темный цвет. Его можно удалить из неочищенного
продукта реакции путем декантирования слоя 5М смазочного масла, перемешивания остатка с водой и, при
необходимости, обработки смолистой массы осаждающим агентом для асфальтовых веществ, после чего
полученный раствор разделяют путем дистилляции на растворитель и смолистый продукт.
Именно этот смолистый продукт используется в соответствии с настоящим изобретением.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что углеводородным смазочным маслам можно придать
зеленое свечение путем добавления к ним указанных смолистых продуктов, которые не только улучшают цвет
углеводородных масел, но часто и другие их свойства, например, температуру схватывания и вязкость
смазочных масел. Добавление нескольких десятых или даже сотых процента смолистой части продуктов
конденсации, которые не могут быть отгонлены, достаточно для придания нелюминесцентному смазочному
маслу сильной флуоресценции, которая часто требуется в коммерческой практике.
Как следует из приведенных выше пояснений, приготовление смолистых продуктов может осуществляться в
тех же условиях, которые до сих пор применялись для конденсации или полимеризации смесей, состоящих
полностью или преимущественно из твердых или мягких парафиновых восков, например, при температурах от
1 до 70 градусов Цельсия и с количеством конденсирующих агентов, например, до 10 процентов по весу
конденсируемых материалов. Однако, для получения значительных количеств таких смолистых продуктов,
или даже для получения таких продуктов исключительно, предпочтительно проводить указанную конденсацию
с добавлением циклических углеводородов и/или с использованием конденсирующих агентов, таких как,
например, хлорид алюминия в значительных количествах, и/или с использованием более высоких температур
и/или более длительных периодов времени конденсации.
Таким образом, общие положения, изложенные в следующем абзаце, могут быть сделаны в отношении
условий работы, обычно используемых для приготовления 105 смолистых продуктов.
В качестве конденсирующих агентов для производства указанных смолистых продуктов можно упомянуть не
только хлорид алюминия, но и другие безводные галогениды типа Фриделя-Крафтса, например, фторид бора
и хлорид цинка. Например, к веществу, подлежащему полимеризации или конденсации, можно добавить от 10
до 20 процентов или более хлорида алюминия. 115 Температура реакции обычно составляет от 20 до 2000
градусов Цельсия, при этом выход смолистых продуктов увеличивается с повышением температуры.
Целесообразно добавлять от 10 до 50 процентов или более циклических углеводородов, особенно
нафталина, в состав материалов, содержащих парафин или другие воски.
Упомянутые выше добавки к углеводородным маслам, особенно к смазочным маслам, иногда имеют тот
недостаток, что они вызывают зеленое флуоресцентное свечение с нежелательным синеватым оттенком, и
эта флуоресценция часто недостаточно устойчива к свету.
Мои зарубежные корреспонденты также обнаружили, что этого возражения можно избежать, используя для
конденсации не только конденсирующие агенты, в частности хлорид алюминия, но и галогениды металлов 1-й
и 22-й групп периодической системы, такие как, например, NaCl, NaBr, KCl, CuCl, HgCl2 и CaCl2, соли которых
ослабляют действие конденсирующих катализаторов. Принцип работы тот же, что и при использовании
катализаторов без добавок. Полученные продукты, при добавлении в масло, например, в количестве от 0,2 до
1,0 процента, придают ему флуоресценцию желаемого оттенка и обладают хорошей устойчивостью к свету и
окислению, в частности, к окислительному воздействию воздуха.
Предпочтительно использовать от 95 до 60 процентов хлорида алюминия и от 20 до 70 процентов
полициклических ароматических углеводородов, рассчитанных относительно количества хлорированных
парафиновых восков.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют, как данное изобретение может быть реализовано
на практике, однако изобретение не ограничивается этими примерами.
ПРИМЕР 1.
1 Килограмм хлорированного парафина с содержанием хлора 20% конденсируют в течение 5 часов с 1
килограммом нафталина, добавляя в качестве разбавителя 1,5 килограмма среднемассового масла,
состоящего преимущественно из углеводородов, богатых водородом, кипящего при температуре от 1800 до
280 градусов Цельсия в присутствии 0,4 килограмма хлорида алюминия, при этом температуру реакции
постепенно повышают от 30 до 160 градусов Цельсия. Затем продукт реакции медленно перемешивают с
водой при температуре около 80 градусов Цельсия и отделяют от твердых компонентов E0 и воды.
Полученный продукт очищают от среднего масла путем дистилляции, а остаток, состоящий практически
исключительно из желаемого смолистого вещества, растворяют в тяжелом бензине. Раствор очищают путем
обработки при температуре около 50 градусов Цельсия примерно 2%-ным раствором хлорида алюминия.
Образовавшееся в результате осаждения небольшое количество твердых углеводородов с высокой
молекулярной массой отфильтровывается, а бензин затем удаляется путем перегонки в вакууме. 1.7
килограммы смолистого продукта остаются позади. Этот продукт добавляется в количестве 0,2 процента в
смазочное масло, полученное путем деструктивного гидрирования 75 смазочного масла Columbia. Масло,
которое ранее не обладало флуоресцентными свойствами, приобретает цвет пенсильванского смазочного
масла, а также улучшается его температура схватывания. 8G, ПРИМЕР 2.
2 Килограммы хлорированного мягкого парафина с содержанием хлора 18 процентов растворяют в 1
килограмме среднемассового масла, состоящего в основном из 85% углеводородов, богатых водородом, с
температурой кипения от 250 до 13000 градусов Цельсия, затем к раствору при перемешивании добавляют
0,5 килограмма нафталина и смесь 1 килограмма хлорида алюминия и 0,1 килограмма хлорида натрия.
Среднее масло действует как разбавитель. Вся процедура выполняется так же, как в Примере 1. Получается
паста с почти количественным выходом, которая при добавлении к 95% смазочным маслам придает им
зеленовато-желтый оттенок в отраженном свете и красный оттенок в проходящем свете, а также повышает
температуру схватывания примерно на 5–8 градусов Цельсия. 100 Подробно описав и определив природу
моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_415066.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=415066&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB415066A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Даты проведения конференции (Германия): февраль. 17, 1933:
13 апреля 1933 года:
Август. 25, 1933:
№ 4906/341 № 49071/34 № 4908/34 J 415,066 Соответствующие заявки в Соединенном Королевстве от
февраля 14, 1934.
(Осталась одна полная спецификация)
Техническое задание принято: август. 15, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве бериллиевых сплавов и связанные с ним аспекты.
Мы, компания IIERAEUS-YIACUUMISCHMIELzE AKTIENGESELLSCHAFT, немецкая компания из
Ханау-на-Майне, Германия, и д-р...
Вильгельм Рон, гражданин Германии, проживающий по адресу: Даммштрассе, 8, Ханау-на-Майне, Германия,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в производстве бериллиевых сплавов.
В последние годы были описаны различные бериллиевые сплавы, особенно сплавы бериллия с тяжелыми
металлами, обладающие превосходными физическими свойствами, и наблюдается устойчивая тенденция к
все более широкому внедрению таких бериллиевых сплавов в промышленность. Однако до настоящего
времени цена на металлический бериллий настолько высока, что бериллиевые сплавы, изготовленные с
использованием металлического бериллия, могли применяться лишь в весьма специфических целях, где
высокая цена сплавов была приемлемой. Настоящее изобретение относится к способу получения
бериллиевых сплавов по относительно низкой цене.
Уже было предложено получать сплавы бериллия с тяжелыми неблагородными металлами, такими как
железо, медь или никель, методом, при котором бериллий выделяли из легкоплавкого шлака, содержащего по
меньшей мере один оксид щелочноземельного металла и оксид бериллия, с использованием подходящих
восстановителей, таких как углерод или карбид и т. д. Настоящее изобретение отличается от данного
предложения тем, что необходимость использования шлаков, содержащих оксид щелочноземельного
металла, исключается за счет проведения реакции в соответствии с настоящим изобретением в вакууме или в
атмосфере водорода.
Под словами «в вакууме» понимается минимальное давление, которое коммерчески целесообразно
поддерживать в условиях высокотемпературных металлургических реакций, тогда как фраза «водородная
атмосфера» указывает на атмосферу, в которой основным или существенным компонентом является
водород, и, следовательно, она обладает соответственно сильным восстановительным характером. «Для
получения бериллиевых сплавов согласно изобретению мы начинаем с расплавленной ванны металла или
металлов, которые необходимо легировать бериллием, и в контакте с этой металлической ванной оксид
бериллия подвергается реакции с углеродом либо в вакууме (т.е. при очень низком давлении воздуха), либо в
атмосфере, состоящей преимущественно из водорода». В качестве металла или металлов, образующих
расплав, могут выступать тяжелые металлы, такие как, например, металлы группы железа или хрома, или
медь. При использовании металлов, в которых углерод растворим, углерод может быть предварительно
растворен в расплавленной ванне. Избыток углерода, остающийся в продукте, может быть удален путем
последующей обработки продукта дополнительным количеством оксида бериллия или другим оксидом,
например, оксидом магния.
Углерод также может быть растворен в ванне в виде карбида бериллия, карбида кальция или другого
подходящего карбида, металлическая основа которого испаряется при температурах ниже 2000 °C, или, при
условии, что его присутствие в конечном продукте желательно или допустимо, не испаряется при 20000 °C.
и, следовательно, будет включена в конечный продукт. Добавление карбидов таким способом особенно
целесообразно в тех случаях, когда сплавляемый с бериллием металл не растворяет углерод, как в случае с
медью.
Для получения, например, сплава бериллия с одним или несколькими металлами группы железа (железо,
никель, кобальт, марганец) или группы хрома (хром, молибден, вольфрам, уран) углерод растворяют в
металлической ванне, содержащей металл или металлы группы железа или хрома, затем ванну доводят до
реакции с оксидом бериллия в вакууме или в атмосфере водорода.
[Второе издание.] ] 70( Например, углерод может быть растворен в расплавленном никеле, а затем в эту
углеродистую никелевую ванну в вакуумной печи добавляют оксид бериллия. В результате реакции между
оксидом бериллия и углеродистым никелем бериллий замещает углерод в никелевой ванне, так что конечным
продуктом является бериллиево-никелевый сплав, практически не содержащий углерода. Разумеется, при
желании реакцию можно проводить таким образом, чтобы в расплаве оставалось определенное количество
углерода.
Кроме того, можно начать с никелевой ванны, свободной от углерода, и заставить ее реагировать в вакууме
со смесью оксида бериллия и углерода. В этом случае никелевая ванна поглощает не только бериллий, но и
некоторое количество углерода. Затем углерод может быть удален из расплава путем дальнейшей обработки
оксидом бериллия на втором этапе того же процесса или в отдельном процессе.
Вместо того чтобы подавать в расплав шлак, состоящий из оксида бериллия, футеровку печи можно
изготавливать из оксида бериллия, а в ней можно расплавлять углеродистый никель.
Наконец, можно сначала ввести в ванну углерод, а также бериллий путем реакции между углеродом и
оксидом бериллия в контакте с никелевой ванной, а затем удалить углерод путем реакции с другим оксидом,
например, с оксидом магния. При этом содержание бериллия в расплаве существенно не изменяется.
Особенно полезным оказалось введение углерода в основной металл (в приведенном выше примере —
никель) в виде карбида бериллия с последующей реакцией углерода растворенного карбида бериллия с
оксидом бериллия. Предпочтительно, основной металл, например никель, кобальт или железо, может быть
расплавлен в тигле или поде из оксида бериллия, а карбид бериллия может быть добавлен уже до начала
сжижения или после его частичного или полного осуществления.
- Использование карбида бериллия приводит к особенно эффективному обогащению основного металла
бериллием за счет реакции 5i) между ним и оксидом бериллия.
В приведенных выше примерах предполагалось, что углерод растворим в основном металле.
В другом варианте процесс несколько изменен, как будет описано далее.
Если, например, медь нагревать в углеродном тигле даже до температуры 2000 °C, а на поверхность
расплавленной и перегретой меди нанести оксид бериллия, то восстановление до металлического бериллия
происходит очень медленно, вероятно, потому что различные компоненты реакции А5 не контактируют друг с
другом в растворенном состоянии.
Однако такая реакция протекает в удовлетворительной степени, если к оксиду бериллия добавить карбид
кальция. Например, медный сплав, содержащий 4% 70 бериллия, может быть получен путем плавления 2,5 кг
меди в графитовом тигле, перегрева до 1800-2000 °C и нанесения на поверхность реакционной смеси,
состоящей из 350 граммов оксида бериллия 75 и 50 граммов карбида кальция, при этом последующая
реакция проводится в вакууме или в водороде. При описанном способе реакции карбид кальция не
расходуется или расходуется лишь частично, так что после расхода исходного оксида бериллия необходимо
добавить только дополнительный оксид бериллия. При проведении реакции в тигле из керамической массы,
например, из оксида алюминия-85 или оксида магния, дальнейшее добавление оксида бериллия должно
сочетаться с дальнейшим добавлением карбида кальция, поскольку часть карбида кальция поглощается этой
керамической массой. 90 Таким образом легко получаются бериллиево-медные сплавы, содержащие 4%
бериллия.
В состав этих сплавов иногда входят небольшие количества (примерно от 0,1 до 0,3%) механически
включенного углерода или соединений углерода-95. Поскольку лишь 2-2,5% бериллия обеспечивают
максимальный упрочняющий эффект в бериллиево-медных сплавах (закаленных и отпущенных),
вышеупомянутый сплав, содержащий 4% этого металла, может быть переплавлен с добавлением
дополнительного количества меди, предпочтительно в вакууме. Таким образом, небольшое количество
углерода, все еще содержащееся в первом продукте, одновременно удаляется из металла.
Аналогичный метод может быть успешно применен для получения бериллиевых сплавов, содержащих
помимо меди и другие компоненты, такие как, например, никель или кобальт, или для получения бериллиевых
сплавов металлов, которые сами по себе способны растворять углерод.
В последнем случае такие металлы плавят в тигле из керамического, не содержащего углерода материала
115 без добавления углерода, а затем на него наносят оксид бериллия, из которого металлический бериллий
должен быть восстановлен и включен в сплав, смешанный с количеством карбида кальция, необходимым для
восстановления требуемого количества металлического бериллия, причем реакцию проводят в вакууме или
водороде. Таким образом нам удается получать бериллиевые сплавы с достаточно низким содержанием
углерода даже из металлов, которые сами по себе способны растворять углерод.
В последнем случае предпочтительно использовать тигель из оксида бериллия (130 415,066 415,066), чтобы
предотвратить попадание нежелательных металлических примесей (которые могут быть восстановлены
углеродом из других оксидов) в расплав. Кроме того, в качестве материала для изготовления тиглей может
использоваться также оксид магния, причем металлический магний, восстановленный из своего оксида
углеродом, не остается в сплавах в качестве компонента, а испаряется.
Вместо карбида кальция можно использовать аналогичные карбиды, металлическое основание которых
испаряется при температурах ниже 2000 °C, или же можно использовать карбиды, металлическое основание
которых в конечном итоге должно образовывать желаемый компонент продукта.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_415067.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=415067&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB415067A
[]
ПАТЕНТ SPER lM;, r.,4 1y,-
Дата проведения съезда (Германия): февраль. 17, 1933 415.967 Мы, компания EuMuco
AKTIENGESELLSCH.AFT 'UR MASCHINENBAU, расположенная в Леверкузен-Зелебуше, Германия,
зарегистрированная в соответствии с немецким законодательством, и АРХУР ШНАЙДЕР, проживающий по
адресу: Арнульфштрассе, 11А, Юссельдорф-Оберкассель, Германия, гражданин Германии, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в данном документе.
следующее утверждение:
Изобретение относится к гидравлическому прессу для гибки листового металла.
Котлы высокого давления, которые из-за высокого внутреннего давления должны иметь сравнительно
небольшой диаметр и, следовательно, большую длину, до сих пор изготавливались методом ковки и
волочения на валках или прессах. В последнее время производители котлов...
Это привело к тому, что стали производить кольца для корпусов котлов из толстостенного листового металла,
сгибая листы и сваривая их кромки. Поскольку длина котлов в некоторых случаях достигает 12 и более
метров, а толщина листов — 70 м и более, выполнение этой работы с помощью существующих прессов
становится все более сложной задачей, тем более что она требует использования предварительного пресса,
позволяющего придать кромке изгибаемого листа желаемый радиус.
Действительно, существуют также прессы для гибки колец корпусов котлов любой длины, работающие по
прогрессивному методу. В данном случае, тем не менее, листы подвергаются значительным дополнительным
силам или давлениям, которые не соответствуют официальным требованиям.
Целью настоящего изобретения является создание гидравлического пресса для гибки листового металла,
который позволяет избежать указанных неудобств и обеспечивает идеальное изготовление колец для
корпусов котлов любой длины и любой толщины листового металла. Изобретение заключается в том, что
гибочные инструменты, а также гидравлический пресс расположены внутри металлического цилиндра,
подвергающегося формовке, и постепенно смыкаются в процессе изготовления кольца корпуса котла. Все
гидравлические поршни, а также цилиндры пресса, расположены в сборе [Цена 1/-] kCe 4C.? № 5382/.34.
бок о бок в общей поперечной балке, поддерживающей или несущей гибочный инструмент 55, который во
время операции гибки остается внутри кольца корпуса котла; эта поперечная балка также содержит все
подающие и отводящие трубопроводы для сжимаемой жидкости. 60 Гидравлические прессы, в свою очередь,
опираются сверху на единую поперечную балку, которая может быть соответствующим образом установлена
в нужное положение, а затем зафиксирована с помощью крепежного средства и позволяет закрепить
заготовку, подвергаемую операции гибки.
На прилагаемом чертеже, приведенном в качестве примера, показана конструктивная форма пресса, и на
этом чертеже: 70 фиг. 1 и 2 показывают соответственно боковой вид и вид спереди с частью в вертикальном
разрезе гибочный пресс.
На рис. 3 показано поперечное сечение рис. 1 в увеличенном масштабе. 75 На рис. 3а показан тот же участок
после завершения гибки листа.
На рисунках 4 и 5 показаны те же виды, что и на рисунках 1 и 2, но с пояснением того, как происходит
поддержка и ослабление концов поперечной балки при боковом снятии готового кольца корпуса котла с
пресса.
Листовой металл, подлежащий гибке, 1 размещается на опорах 2, снабженных роликами 85, расположенными
на соответствующих расстояниях по всей длине пресса. Передний край листа сначала захватывается на
заданное расстояние под гибочный инструмент 7, приводимый в действие гидравлически или механически. 90
В показанной конструкции инструмент 7 механически воздействует на всю длину машины, когда все стержни 3
равномерно опускаются через единое централизованное устройство управления или привода 95 4 и таким
образом передают свое давление на всю длину листа.
После этой операции по фиксации вода под давлением равномерно подается в половину гидравлических
цилиндров 5, расположенных в нужном количестве и плотно друг к другу (рис. 2) внутри поперечной балки 6,
поддерживающей гибочный инструмент 7. Поршни 8, подвижные в каждом из цилиндров 5, 10, воздействуют
через промежуточное звено. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 19, 1934.
Завершено: август. 15, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Гидравлический пресс для гибки листового металла.
2
415,067
Общая планка 18, прижатая к головке 9, 10 и поддерживаемая стержнями 3, поперечная прижимная планка 6,
а также гибочный инструмент 7 прижимаются вниз гидравлическим давлением, и возникающее при этом
усилие вызывает изгиб листового металла, который принимает кривизну поверхности верхнего и нижнего
инструментов 7 и 19. Стержни 11 проходят через матрицу t0 1'9 и, будучи расположены в том же количестве и
в той же вертикальной плоскости, что и опоры 2, соответственно, толкаются вниз. Это движение стержней 11
вниз передается через соответствующее устройство, например, двухплечий рычаг 12, 13, вращающийся в
точке 14, и систему рычагов 1,5, 1,6, 17, к опорам 2 таким образом, что они следуют за движением свободного
конца листового металла вверх во время изгиба и постоянно сопровождают и поддерживают указанный лист
на протяжении всего его перемещения. Таким образом, положение рычажной системы после каждой операции
изгиба соответствует показанному на рис. 3.
В общем цилиндре давления 6 расположены впускной и выпускной патрубки, общие для всех цилиндров,
предназначенные для сжатого воздуха. После каждой операции гибки металлического листа сжимающая
жидкость спускается из цилиндров 5, а крепежные элементы X, 4 освобождаются в необходимом количестве.
Стержень 6 также поднимается поршнями 8 с помощью гидравлических или механических подъемных
механизмов, описанных далее, которые входят в зацепление с концами указанного стержня.
Таким образом, листовой металл, подвергнутый изгибу, освобождается, особенно потому, что на стержни 11
больше не действует давление. В результате листовой металл 1, а также его опоры 2 возвращаются в
исходное положение, показанное на рис. 1. Затем листовой металл продвигается в направлении стрелки p, и
начинается новая операция гибки. После выполнения нескольких подобных операций изгибание одной из
половин корпуса котла прекращается. Затем листовой металл переворачивают, и те же операции повторяют
для второй половины оболочки. На рис. 3а показан готовый корпус в боковом ракурсе. Ширина щели,
существующей между кромками оболочки, должна, в отличие от показанного на рис. 3а, быть равна только
размеру, соответствующему толщине прижимного стержня 18. Эта щель может быть сделана еще меньше
благодаря тому, что в гибочный инструмент 7 вводится прижимной стержень, аналогичный 18, и что радиус
кривизны активной поверхности материала выбирается таким образом, чтобы он был меньше радиуса
готовой оболочки. Таким образом, листовой металл подвергается воздействию во время гибки.
в результате незначительной деформации под действием вышеупомянутого прижимного стержня,
расположенного в инструменте 7, создается радиальное натяжение в корпусе котла, приводящее к полному
или почти полному закрытию щели, насколько это необходимо на практике после извлечения согнутого листа
из пресса. Однако достичь этой цели можно и другим способом; например, в пункте 75 удаляется верхний
стержень 18, корпус котла поворачивается на 90 градусов, и прикладывается соответствующее давление для
закрытия щели; наконец, можно устранить это пространство между кромками, придать поверхности
инструмента 7 большую кривизну и разместить стержни на продольных кромках матриц 19.
Тем не менее, для осуществления настоящего изобретения крайне важно, чтобы в течение 85 этапов гибки
готовая оболочка окружала собственно гидравлические прессы 5, 8, прижимную планку 6 и гибочный
инструмент 7 таким образом, чтобы детали располагались внутри кольца корпуса котла, не будучи фактически
соединены с рамой пресса. Из рисунков 1 и 2 становится ясно, что, таким образом, можно сконструировать
пресс любой необходимой длины и согнуть оболочки на любую длину 95, поскольку пресс состоит из ряда
отдельных прессов, расположенных рядом друг с другом, и число которых можно по желанию увеличивать.
Также возможно увеличить количество стержней с 3 до 100 для крепления и обслуживания прижимной планки.
Приводные механизмы соединены между собой таким образом, что перемещение этих стержней может
осуществляться посредством одного или нескольких двигателей I05, соединенных вместе в самых длинных
прессах, при этом обеспечивая абсолютно равномерное движение поперечного элемента 10 вверх и вниз. 110
Поскольку прижимной стержень 6, называемый цилиндрическим стержнем, поддерживается по всей своей
длине на этапе изгиба, он не испытывает изгибающих нагрузок, что дает ему неоспоримое превосходство над
соответствующими деталями известных прессов этого типа, в которых размеры деталей, передающих
давление, определяются изгибающими силами, которым они подвергаются. Благодаря описанным выше
конструкциям, новый пресс свободен от изгибающих напряжений, высота поперечной балки может быть
значительно меньше, чем у соответствующих деталей в существующих прессах, и становится возможным
сгибать кольца корпуса котла гораздо меньшего диаметра и гораздо большей толщины, чем это было
возможно ранее, за исключением преимуществ, связанных с тем, что в новом прессе, несмотря на то, что
длина этих металлических листов 415067 удерживается, он сохраняет свое первоначальное положение, и его
невозможно извлечь вместе с листом 1 и не поворачивать вокруг своей продольной оси. Трубка 22,
показанная слева на рис. 5, 70, соединенная с концом прижимной планки 6 и скользящая в соответствующем
цилиндре, служит для подачи воды под давлением под поршни 8 и для ее отвода из камер 5 после
завершения работы.
75 В конструкции, показанной на рис. 3, также возможно адаптировать и сформировать деталь 9,
закрепленную на поперечной балке 10, таким образом, чтобы при нажатии на нее две продольные кромки
корпуса котла 80 смыкались, образуя таким образом полностью замкнутый цилиндр.
Впускные и выпускные трубопроводы для жидкости под давлением, расположенные в общей поперечной
балке 6, как очевидно, могут быть расположены таким образом, чтобы обеспечить создание необходимого
количества цилиндров, необходимых для осуществления действия напорного стержня, при этом указанные
цилиндры могут подаваться либо все вместе, либо группами, либо по отдельности. То же самое относится и к
отводу жидкости. Например, если требуется согнуть на одном и том же прессе листы меньшей толщины, чем
те, которые обычно обрабатываются (95%), нет необходимости одновременно задействовать все цилиндры,
поскольку их суммарное усилие совершенно излишне. В данном случае, для обеспечения экономии воды под
давлением, целесообразно использовать каждый второй баллон, заставляя работать только оставшиеся.
Этого можно легко достичь путем соответствующего расположения входных и выходных трубопроводов в
общей поперечной балке давления i05 6.
Соседние файлы в папке патенты