Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10964
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418289.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418289&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418289A
[]
. X5S5S- это'-^.все _., -
Примечание. Заявки на патент утратили силу.
На этом снимке представлен вариант технических условий, ставший доступным для ознакомления
общественности 19 июля.
1933, в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1932 гг.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
4189289 № 1696/33.
№ 1697133.
Дата подачи заявки: январь. 18, 1933. № 1697/33.
№ 1698/33.
№ 1699/33.
(Осталась одна полная спецификация в разделе 91 (2) Законов. )
Технические условия не приняты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс производства композитных удобрений.
Я, Хуберт Карппрн, гражданин Германии, проживающий по адресу: Кобургерштрассе, 15, Бонн-на-Рейне,
Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Известно, что соли магния, такие как хлорид магния или сульфат магния, а также соли калия, содержащие
соли магния, такие как карналлит, каинит и другие, могут быть обработаны в водном растворе аммиаком и
диоксидом углерода и, таким образом, превращены в смеси солей аммония или солей аммония и калия с
карбонатом магния. Химические реакции, которые здесь происходят, показаны, например, следующими
уравнениями 1. MgCl2 + 2N1H2 + CO2 + HIO2 = MgCO2 + 2NT4Cl2 II. KCl → MgCl2 + 2NH3 + CO2 + H2O =
MgCO2 + 2N14Cl2. KCIL.
Однако этот процесс имеет существенный недостаток: соли аммония или смеси солей аммония и калия в
первую очередь получают в растворах, в которых находится суспензия твердого карбоната магния. Для
получения из этих смесей удобрений, пригодных для распределения, необходимо выпарить из них воду.
Однако это настолько увеличивает стоимость процесса, что он становится нерентабельным.
Кроме того, возникает еще один недостаток: в процессе испарения карбонат магния реагирует с солью
аммония по уравнению: III. MgCO + 2NCl = MgCl + NH + CO + HO, при этом химическая реакция,
приведшая к образованию смеси, обращается вспять.
В результате этого конечный продукт процесса содержит меньше аммонийной соли, чем мог бы содержать
[Цена 1/-] Цена 4s при полной конверсии согласно уравнениям I и II. Следовательно, способность магниевой
соли соединяться с аммиаком не может быть полностью использована при применении растворов согласно 50
известному процессу.
То же самое относится и к другому известному процессу. Уже предлагалось получать аммиак из мочи и других
жидкостей, а также из газов, таких как доменные или коксовые газы, путем пропускания паров или газов через
слои пористого сульфата кальция или его смесей с фосфатом кальция или железа, или через пористый
хлорид кальция, 60 через двойные соли хлорида кальция и хлорида калия или через двойные соли хлорида
магния и хлорида калия, расположенные на перфорированных пластинах. Пары или газы, содержащие 65%
аммиака, которые могут быть смешаны с воздухом или углекислым газом, должны отдавать свой аммиак
солям, которые затем могут быть дополнительно переработаны в аммиак или соли аммония, или
использованы непосредственно в качестве удобрений. Однако этот процесс всегда приводит лишь к
частичному превращению солей, используемых для поглощения аммиака. Таким образом, способность солей
соединяться с аммиаком в этом процессе используется лишь в очень неполном объеме.
В отличие от известных процессов, целью настоящего изобретения является предотвращение образования
водных растворов и, следовательно, необходимости в специально проводимом выпаривании воды, при этом
максимально полно используется способность солей магния или калиевых солей, содержащих 85 солей
магния, связываться с аммиаком. Согласно исследованиям изобретателя, эта цель достигается путем
использования указанных солей в твердом и мелкоизмельченном виде, а также, кроме того, путем
воздействия на соли газов, необходимых для их превращения, таких как аммиак и диоксид углерода, или
газовых смесей, содержащих эти вещества, в избытке. Обработка солей избытком аммиака и диоксида
углерода, то есть таким большим количеством этих газов, что способность солей к соединению с ними
значительно превышается, приводит к тому, что сами солевые сплавы поглощают избыток аммиака или
карбоната аммония.
Избыточное поглощение аммиака или карбоната аммония приводит к тому, что продукты реакции начинают
сильно пахнуть аммиаком и выделяют его в больших количествах, из-за чего на начальном этапе они
становятся совершенно непригодными в качестве удобрений. Для того чтобы продукты реакции стали
пригодными в качестве удобрений, необходимо удалить из них избыток поглощенного аммиака или карбоната
аммония. Этого можно добиться, распределив перенасыщенные аммиаком продукты реакции в воздухе
тонким слоем на длительное время, при этом аммиак в избытке поглотится, а затем испарится. Однако
испарение этого избытка аммиака можно ускорить путем нагревания продукта реакции или обработки его
потоком нагретого газа; при этом можно использовать температуры до 100 °C, не опасаясь, что карбонат
магния снова разложит соли аммония, то есть что реакция образования будет обращена вспять в смысле
уравнения III. Аммиак или карбонат аммония, так или иначе вытесненные из перенасыщенных аммонием
продуктов, могут быть возвращены для повторного использования в процессе, и это, конечно, также
справедливо для той части смеси аммиака и диоксида углерода, используемой в избытке, которая не связана
с солями.
Предпочтительно организовать так, чтобы газ, содержащий аммиак, который удаляется или используется в
избытке, воздействовал на свежие количества солей, все еще обладающих высокой способностью к
соединению. Эти свежие количества солей полностью связывают аммиак и позволяют работать совершенно
без потерь. После того как эти количества солей теряют способность к абсорбции, их подвергают обработке
избытком аммиака и диоксида углерода. Следовательно, предпочтительнее выполнять процесс в
соответствии с указанными инструкциями! Настоящее изобретение осуществляется с помощью двух
устройств, снабженных подающими и отводящими трубами для газов. В то время как в одном из этих
аппаратов проводится обработка избытка соли, в другом аппарате соль служит для полного соединения
неиспользованного аммиака, выходящего из первого аппарата. После завершения процесса
переаммонирования в первом аппарате соль во втором аппарате обрабатывается избытком аммиака и
диоксида углерода, а первый аппарат, в который тем временем была загружена свежая соль, теперь служит
абсорбционным аппаратом для аммиака, оставшегося неиспользованным во втором аппарате.
Таким образом, оба аппарата используются попеременно: в качестве реакционного аппарата и в качестве
абсорбционного аппарата.
ПРИМЕР 1.
Г. мелкоизмельченного кристаллизованного хлорида магния Mgl12.61H[0] распределяют в трубке слоем
толщиной 1-2 см и обрабатывают 80% аммиаком и диоксидом углерода, взятыми из баллонов со сжиженными
газами и пропущенными через промывочные бутылки, заполненные водой, перед их поступлением в трубку,
чтобы можно было контролировать скорость их потока. 85 Реакция между солью и газовой смесью происходит
со значительным повышением температуры. После того как температура реакции снижается в течение
нескольких часов, продукт реакции 90, который практически полностью высыхает, выталкивается из трубки.
Продукт реакции имеет сильный запах аммиака. Для удаления избыточного количества поглощенного
аммиака продукт реакции 95 расщепляют и распределяют тонким слоем в воздухе в течение 48 часов. При
последующем анализе было установлено, что содержание аммиачного азота составляет 14,3%. В результате
произошло практически стопроцентное превращение хлорида магния в смесь карбоната магния и хлорида
аммония, а также полная потеря кристаллизационной воды.
105 Пример 2.
Г. мелко измельченного сульфата магния (MgSO4,7H2O) обрабатывают так же, как и в Примере 1, избытком
аммиака и диоксида углерода. При температуре 110°C проводится анализ продукта реакции, взятого из
пробирки, на содержание в нем аммиачного азота. Он содержит 15,1%, что значительно больше, чем должно
содержаться теоретически при полном превращении i15 в карбонат магния и сульфат аммония. Продукт
реакции также имеет сильный запах аммиака, поглощенного в избытке. Для удаления этого вещества продукт
измельчают до мелкой крошки и распределяют тонким слоем на воздухе в течение 48–120 часов. Повторный
анализ показал содержание аммиачного азота в 12,8%, что очень хорошо согласуется с теоретически
возможным содержанием в 12,9%.
ПРИМЕР 3. Г. мелкоизмельченного карналлита, KCl·M1gO·2·61H2O, обрабатывают, как в примерах 1 и 2,
избытком аммиака и диоксида углерода. После того, как теплота реакции 130 418,289 спадает, практически
полностью сухой продукт реакции выводится из трубки. Первоначально это приводит к выделению
значительного количества аммиака, поглощенного в избытке. После того как продукт реакции выдерживается
в тонком слое в мелкодисперсном состоянии на воздухе в течение 48 часов, его проверяют. В его состав
входит 10,1% аммонийного азота. Таким образом, карналлит, теряя кристаллизационную воду, практически
полностью превращается в смесь карбоната магния и хлоридов аммония и калия.
ПРИМЕР 4.
750 Измельченные до состояния мелкого порошка карналлиты рассыпают в стеклянной трубке слоем
толщиной около 3 см и обрабатывают аммиаком и диоксидом углерода до тех пор, пока теплота реакции,
достигающая 65 °C, снова не снизится. Продукт реакции, выбрасываемый из трубки, сухой, но имеет сильный
запах аммиака или карбоната аммония, поглощенных в избытке. После 48 часов выдержки на воздухе продукт
реакции все еще содержит 11,5% аммиачного азота, то есть примерно на 10% больше, чем теоретическое
количество. Данный продукт нагревали в сушильном шкафу в течение 3 часов при температуре 100 °C.
Повторный анализ показал содержание аммиачного азота на уровне 10,08 %, что хорошо согласуется с
теоретически возможным содержанием.
Как показывают примеры 1-4, согласно способу, описанному в настоящем изобретении, практически полное
превращение солей магния и солей калия, содержащих соли магния, возможно под воздействием аммиака и
диоксида углерода без использования солевых растворов и необходимости специальных средств для
выпаривания воды. Реакцию, протекающую сравнительно медленно между солями и газовой смесью, можно
значительно ускорить, обработав соли аммиаком и диоксидом углерода при перемешивании солей.
Ускорение реакции за счет перемещения солей показано в следующем примере.
ExAIprL 5.
Две отдельные партии по 400 г мелкоизмельченного карналлита обрабатываются потоком NT3 и CO2 в
гладком барабане, снабженном механизмом перемешивания: а) с лишь эпизодическим включением мешалки;
б) с непрерывным движением мешалки. Ежечасно из каждой бочки отбирается проба соли для анализа.
Содержание аммиачного азота в отдельных образцах следующее:
Время в часах 1 2 3 4 6 а) с периодическим помешиванием.
0.23% NII, -N 1,36% NHI-N 3,33% N1H, -N 5,65% N11h-N 8,13% NEII-3N 9,32% NITC -b) при непрерывном
перемешивании.
3.47% НИИ-ХН 7,54% Н11-Н 9,15% НРИ-Н 10,64% НИИ1-Н 12,45% НИИ-Н 12,73% НХО-Н Согласно этому,
перемешивание солей оказывает очень благоприятное воздействие на ход абсорбции аммиака. Через 4 часа
карналлит, который непрерывно перемешивали, достиг теоретически возможного содержания аммиачного
азота, тогда как в партии, которую перемешивали лишь изредка, поглощение аммиака было вдвое меньше.
Спустя 8 часов карналлит, который непрерывно перемешивали, значительно перенасытился аммонием, в то
время как при лишь эпизодическом перемешивании теоретически возможное содержание аммония еще не
было достигнуто.
Кроме того, при обработке аммиаком и диоксидом углерода различные соли ведут себя физически
по-разному. В то время как карналлит и другие калиевые соли, содержащие соли магния, остаются сухими и
гранулированными, сначала происходит увлажнение и слеживание кристаллизованного хлорида магния.
Такое слипание, препятствующее превращению аммиака и диоксида углерода, иногда происходит и с другими
солями, а именно, когда они подвергаются процессу аммонирования в виде толстых слоев и больших масс. В
таких случаях, чтобы ускорить превращение соли под воздействием аммиака и диоксида углерода, было
признано целесообразным периодически измельчать слипшуюся и комковатую массу соли и только затем
подвергать ее дальнейшей обработке аммиаком и диоксидом углерода.
В случае солей с низким содержанием кристаллизационной воды, таких как кизерит или обожженный сульфат
калия-магния, или даже 110 других солей, выделяющих кристаллизационную воду при нагревании,
превращение аммиака и диоксида углерода также замедляется из-за недостатка воды, необходимой для
этого превращения. В данном случае было признано целесообразным добавлять небольшое количество воды
к солям до или даже во время процесса аммонирования.
4 418,289 Эти количества воды могут быть настолько малы, что лишь увлажняют соль по всей её массе, не
растворяя её. Пример 6 наглядно демонстрирует благотворное влияние этого увлажнения.
EXAtrFLE 6.
250 Измельченный кизерит обрабатывается избытком аммиака и диоксида углерода так же, как описано в
примере 1. После обработки в течение 3 часов продукт реакции содержит, как показал анализ небольшого
образца, всего 5,1% аммонийного азота. Затем его измельчают в ступке, слегка смачивают водой и снова
обрабатывают аммиаком и диоксидом углерода, когда содержание аммиачного азота в нем увеличивается до
8,6%. После трехкратного повторения этапов измельчения и увлажнения содержание аммонийного азота в
процессе аммонирования достигает 15,2%. Без добавления воды, но при прочих равных условиях,
содержание аммонийного азота в другом эксперименте увеличилось всего до 8,8%. В заключение было
признано целесообразным для ускорения превращения солей с помощью аммиака и диоксида углерода
проводить процесс аммонирования при более высокой температуре. Действительно, в процессе
аммонирования происходит автоматическое повышение температуры за счет выделения тепла.
реакция. Однако со временем выделение тепла замедляется. Если теперь с помощью искусственного нагрева
поддерживать повышенную температуру, которая может варьироваться от 50 до 750 °C, на протяжении всего
протекания реакции, то достигается более быстрое завершение процесса превращения, а также
дополнительное преимущество, заключающееся в предотвращении конденсации твердого карбоната
аммония в реакционном пространстве и в подающих и циркуляционных трубах аппарата, что могло бы
нарушить рабочий процесс, и в результате достигается меньший объем избыточного аммиака и карбоната
аммония, поглощаемого солями, так что при определенных обстоятельствах испарение избыточного аммиака,
поглощаемого солями в отдельном производственном процессе, становится излишним или, по крайней мере,
может быть значительно сокращено.
Однако при аммонировании больших количеств соли толстыми слоями, особенно при работе с
концентрированным аммиаком и диоксидом углерода, в результате теплоты реакции в массе соли
достигаются температуры, неблагоприятные для протекания реакции в смысле уравнений I и II, и, наоборот,
способствующие протеканию реакции в соответствии с уравнением III. В этом случае необходимо обеспечить
охлаждение реакционного материала, если требуется достичь полного превращения соли под воздействием
аммиака и диоксида углерода. 70 Испарение избытка абсорбированного аммиака или карбоната аммония в
отдельном процессе обработки можно избежать, смешивая или измельчая перенасыщенные аммонием соли
с веществами, которые способны связываться с этим избытком.
В качестве веществ, пригодных для этой цели, можно прежде всего упомянуть кислые суперфосфаты,
которые могут быть получены путем разложения с любыми желаемыми кислотами. 80 Однако для этой цели с
успехом можно использовать соли магния и соли кальция, а также соли калия, содержащие эти соли.
При обработке калиевых солей, содержащих магниевые соли, аммиаком и диоксидом углерода в
определенных случаях целесообразно предварительно смешать эти соли с суперфосфатом. Таким образом,
даже при использовании суперфосфатов, полученных с помощью соляной и азотной кислот и в противном
случае бесполезных из-за своей гигроскопичности, получаются легко распределяемые и пригодные для
хранения смеси, содержащие три основных питательных вещества для растений.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я 100
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418290.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418290&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418290A
[]
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом чертеже представлен вариант технических условий, ставший доступным для ознакомления
общественности 20 июля.
1933, в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных образцах 1907–1932 гг.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки на участие в программе L: январь. 18, 1933. № 1719/33. 4 Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс изготовления искусственных масс.
18 290 фунтов стерлингов Мы, НААМЛУЗЕ ВЕННООТСКАП::
Компания ROTTERDAMSCHE HANDET'XN CReDIET MAATSCHAPPIJ, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Нидерландов, город Кутвейк, Нидерланды, настоящим заявляет о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Изобретение относится к процессу изготовления искусственных масс из клеевых и волокнистых
материалов.
Было предложено комбинировать клеевые материалы с волокнистыми материалами путем их смешивания и
прессования.
Также было предложено пропитывать или покрывать волокнистые материалы адгезивными материалами.
Настоящее изобретение заключается в консолидации материалов, которые в этом состоянии могут быть
приведены в липкое состояние, пригодное для соединения с другими материалами, с волокнистой массой, в
которой волокна распределены во всех направлениях максимально равномерно, например, чесальной
бумагой.
для получения нового идеально однородного материала.
В качестве материалов, подходящих для этой цели, можно использовать, например, синтетические смолы,
каучук в любой форме, силикат натрия, казеин, смолу, целлюлозу и тому подобное, то есть материалы,
которые временно являются или могут быть временно сделаны пластичными или жидкими, так что их можно
соединить с волокнистым материалом в однородную, затвердевающую массу.
При желании указанные материалы также можно смешивать с красящими веществами и/или 400 другими
дополнительными веществами.
Однородное соединение пластикового или липкого материала с волокнистой массой предпочтительно
осуществляется путем прессования; целесообразно сжимать массу до полного удаления содержащегося в
ней воздуха. Для этой цели также можно использовать пылесос.
Каждое отдельное волокно должно быть равномерно пропитано [Цена 1/-] и соединено с массой.
Изобретение позволяет очень простым и экономичным способом производить искусственные массы из
пластичных или липких материалов и волокнистых материалов, обладающих идеально однородной
структурой, высокой степенью эластичности и прочности, причем эластичность и прочность абсолютно
равномерны во всех направлениях.
Искусственную массу можно немедленно обработать любым желаемым способом, например, путем
соединения ее с одной или обеих сторон с клеящей массой (например, для производства автомобильных,
мотоциклетных и велосипедных шин).
Масса может быть также снабжена с одной или обеих сторон красящими веществами, лаками или
выдавленными узорами. Согласно предпочтительному варианту осуществления изобретения, масса в липком
состоянии формируется в цилиндрический блок. Как только масса достаточно затвердеет, указанный блок
можно будет перерабатывать в продукты любой желаемой степени тонкости помола с помощью так
называемого «переплавочного станка» или любым другим способом.
ПРИМЕР 1.
Однородная сетка из текстильных волокон, например, шерсти, хлопка, джута, искусственного шелка и т. д.
Полученный с помощью соответствующих чесальных машин, он прессуется вместе с невулканизированной,
окрашенной или не содержащей каучука массой до однородной массы, в которой каучук очень плотно
соединен с волокнами. После вулканизации полученное изделие может быть подвергнуто дальнейшей
обработке, такой как отделка, печать, глазурование и т. д.
ExLamr 2.
Бакелит в жидком состоянии гомогенно соединяется с волокнистой массой в красильной мельнице и
формуется в цилиндр.
После затвердевания, но предпочтительно в еще горячем состоянии, цилиндр разрезают на заготовки
желаемой толщины с помощью лущильного станка.
Наилучшим волокнистым материалом для этой цели является хлопок или асбест.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418291.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418291&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418291A
[]
- --- -; так
Примечание. Заявка на патент утратила силу.
На этом отпечатке показана Спецификация в том виде, в котором она стала доступна для публичного
ознакомления 21 июля 1933 года в соответствии с разделом 91 (4) (a) Законов о патентах и промышленных
образцах 1907–1932 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь. 20, 1933. № 1991/33.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
418,291 Покадровая анимация для вращения, удвоения, скручивания и подобных кадров.
Я, Уильям Филип Витлиамсон, инженер, почтовый адрес которого: Ладлоу, округ Эймпден, штат Массачусетс,
Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к прядильным, сдвоенным, скручивающим и подобным
машинам для льна, конопли, джута и подобных волокон. В частности, изобретение относится к механизмам
остановки, которые срабатывают автоматически при разрушении обрабатываемого материала, останавливая
подачу.
Целью изобретения является создание чрезвычайно простого устройства такого рода, которое не только
предотвращает потери материала, останавливая подачу при возникновении поломки, но и минимизирует риск
запутывания сломанного конца с материалом, поступающим на соседний шпиндель, что может привести к
дальнейшим поломкам.
В соответствии с изобретением, новый механизм остановки имеет датчик, который воздействует на пряжу или
ленту во время нормальной работы машины и который установлен таким образом, что при обрыве он
перемещается, приводя в контакт с лентой или рулеткой в точке над удерживающими роликами машины.
Рассекая заготовку таким образом над удерживающими роликами, отпадает необходимость в средствах для
вывода удерживающих роликов из строя, таких как устройство для разделения этих роликов или устройство
для бокового извлечения материала из их захвата, что позволяет избежать многих сложностей.
Предпочтительно, чтобы режущий элемент был расположен таким образом, чтобы контактировать с
материалом, поступающим на удерживающие ролики, в точке, где относительно мало волокон захватывается
этими роликами, то есть на расстоянии от удерживающих роликов, превышающем среднюю длину
обрабатываемых волокон. Причина в том, что в таком месте разрыв осуществляется легче и с меньшим
нарушением структуры волокон, поэтому можно использовать щуп относительно небольшого веса.
Большинство обрывов происходит под волочильными роликами, и в соответствии с еще одной особенностью
изобретения предусмотрен контейнер, который перемещается при обрыве материала в нормальное русло,
чтобы собрать отрезок материала между местом обрыва и точкой разрыва. Сломанный конец не сможет
помешать правильной работе соседних шпинделей.
Для того чтобы изобретение было полностью понято и его было легче реализовать, далее будут описаны
примеры конструкции со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых показаны стопорные движения в
соответствии с изобретением на прядильной машине для джута, и на которых рисунки 1 и 2 представляют
собой, соответственно, боковые проекции, показывающие положение деталей во время нормальной работы
машины и при обрыве нити.
На рисунках 8 и 4 представлены аналогичные виды модифицированной формы стоп-кадра, а на рисунке 5 —
вид сбоку по линии V-V на рисунке 3.
Рама, изображенная на чертежах в общих чертах, имеет пару удерживающих роликов 10, которые
перемещают материал, подлежащий превращению в пряжу, по листовой металлической пластине 12 из
источника, не показанного на чертежах.
Затем волокнистый материал проходит через нагрудную пластину 14 и через проводник 16, после чего
протягивается волочильными роликами 18, проходя через отверстие 20 в направляющей 22, и наматывается
на бобины 24 с помощью маховиков 26.
Механизм остановки состоит, по сути, из стержня 28, шарнирно закрепленного в точке 29 на кронштейне рамы
станка. Стержень 28 - ' R41 k --- 1' ----- - f - '--- ill ' --7 --._jL '. '' 1.
- ---- - 418,291 спроектирован и установлен таким образом, чтобы под действием силы тяжести стремиться
поворачиваться по часовой стрелке, а нижний конец стержня опирается на нить под волочильными роликами
18, так что при нормальной работе рамы натяжение нити удерживает стержень 28, который, по сути, является
щупом или детектором, в положении, показанном на рисунке 1.
Если нить порвется между волочильными валиками 18 и направляющей 22, стержень 28 повернется и
отклонится по часовой стрелке, так что его верхний конец соприкоснется с материалом, поступающим к
удерживающим валикам 10. На верхнем конце стержня 28 изображена жабра 30, и когда стержень 28
качается, как указано выше, эта жабра соприкасается с материалом и перерезает его. Вместо жабры 30 для
этой цели можно использовать любое другое отрубающее устройство, например, элемент с шероховатым или
острым краем.
К нижнему концу стержня 28 прикреплено гнездо 32. Из рисунка 1 видно, что во время нормальной работы
рамы приемное устройство 32 находится вне зоны движения нити, а из рисунка 2 видно, что когда стержень 28
опрокидывается при обрыве нити, приемное устройство перемещается под зазор волочильных валиков 18,
так что отрезок материала между местом обрыва нити и точкой ее разрыва собирается в приемном
устройстве 32 и, таким образом, не подвергается опасности.
Следует отметить, что стержень 28 имеет легкую конструкцию и довольно деликатно вращается, иначе
давление нижнего конца стержня на пряжу может быть слишком большим для некоторых номеров пряжи.
Когда стержень поворачивается, чтобы перерезать нить, ни импульс стержня, ни давление перерезающего
устройства на материал не очень значительны. Для обеспечения достаточной прочности конструкции для
разрезания материала длина стержня 28 выполнена таким образом, чтобы устройство для разрезания
воздействовало на материал в точке, расположенной на некотором расстоянии выше удерживающих роликов.
Благодаря этому, устройство для разрыва материала может быть задействовано в той точке, где в захвате
удерживающих роликов находится лишь относительно небольшое количество волокон. Предпочтительное
место для отламывания ленты — это расстояние от удерживающих роликов, равное или несколько
превышающее среднюю длину волокон в обрабатываемом материале. Например, в случае с джутом,
устройство для рассечения может воздействовать на материал на расстоянии около 10 дюймов от
удерживающих роликов.
Стержень 28 может выполнять дополнительную функцию, а именно сглаживать пряжу. Устройства для
сглаживания, конечно же, хорошо известны сами по себе, но вместо специального элемента для этой цели в
данном случае для этой цели используется нижний конец щупа, который опирается на пряжу, снабженный
пластиной или подушечкой 34. Эта пластина или подушка 34 может быть изготовлена из полированного
металла, кожи, резины, пробки или дерева и имеет V-образную форму, образуя продольную канавку, в
которой располагается пряжа по мере ее движения к маховикам, и которая способствует сглаживанию
выступающих волокон и их втягиванию в конечную пряжу в процессе скручивания.
На рисунках 3-5 показана модифицированная конструкция 80. Стержень 28 поворачивается аналогично
стержню 28 на рисунках 1 и 2, но его нижний конец больше не опирается на нить. В процессе нормальной
работы машины стержень 28 фактически зафиксирован в положении, показанном на рисунке 3, с помощью
крюка 36, который шарнирно соединен с планкой 38 на приемном устройстве 32 и входит в зацепление с
фиксатором 40 на направляющей 22.
Нижний конец стержня 28 имеет выступ 42 90, который выступает горизонтально, параллельно осям
волочильных роликов 18. Короткий рычаг 44 шарнирно соединен с планкой и опирается своим раздвоенным
концом 46 на нить. Этот короткий рычаг выполняет функцию щупа под углом 95 градусов, и когда нить
обрывается, она переходит в положение, показанное пунктирными линиями на рисунке 5. При падении щуп 44
ударяет по переднему концу крюка 36 и освобождает крюк из фиксатора 40, тем самым освобождая стержень
28 и позволяя разъединяющему элементу 30 воздействовать на материал, как в случае, показанном на
рисунках 1 и 2. Конец 46 щупа, разумеется, можно использовать для разглаживания пряжи. 105 При повторной
сборке материала стержень 28, разумеется, должен быть зафиксирован в нерабочем положении. Это может
быть сделано оператором путем удерживания верхнего конца стержня 28 нажатым наружу. На рисунках 3 и 4
показано устройство для удержания стержня 28 в стороне от оператора. Оно состоит из рычага 48, шарнирно
закрепленного на стержне 28 над шарниром 29 и обычно свисающего вниз, как показано на рисунке 3 (115).
Для удержания штока 28 в нерабочем положении рычаг 48 поворачивается вверх таким образом, чтобы
выемка 50 на его внешнем конце входила в зацепление с соответствующим ответным элементом 52 на раме
станка. При таком положении стержня 28 (120) оператор может беспрепятственно приступать к сборке, и,
кроме того, натяжение нити может постепенно нарастать до того, как щуп 125 будет установлен обратно на
нить. Данная конструкция также позволяет полностью вывести из строя механизм остановки, когда он не
требуется, например, при прядении исключительно прочных или исключительно слабых нитей. 12)
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_418292.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=418292&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB418292A
[]
AEN SP, E, CIFIATIO
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда Республиканской партии (США): январь. 25, 1932.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): январь. 20, 1933.
Завершено: октябрь. 22, 1934.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Новые и полезные усовершенствования в конструкции печей.
Я, А. РИЧАБАЛЬД СТАЙДЖЕРРИОКР, проживающий по адресу: Ричардсон-стрит, 1421, город Виктория,
провинция Британская Колумбия, гражданин Канады и гражданин Великобритании, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к некоторым новым и полезным усовершенствованиям в конструкции печей, и
в частности, к печам паровых котлов, как жаротрубного, так и водотрубного типа. Однако сфера его
применения не ограничивается паровыми котлами, поскольку его эффективная работа, очевидно, применима
к печам для воздушного или водяного отопления в бытовых и других целях, а также в металлургической и
других отраслях промышленности, где желательны эффективность отопления и экономия топлива.
Изобретение представляет собой печь, предназначенную для сжигания жидкого или газообразного топлива,
включающую опорную плиту или несущую стенку, имеющую множество воздуховодов и покрытую слоем
огнеупорного материала, состоящего из плит или кирпичей, имеющих пазы в боковых стенках,
обеспечивающие подачу воздуха через воздуховоды опорной плиты или несущей стенки, благодаря чему
воздух для сжигания топлива сначала проходит через воздуховоды в указанной опорной плите или несущей
стенке, а затем через пазы, контактирующие с огнеупорным материалом, прежде чем попасть в камеру
сгорания указанной печи.
Изобретение также включает в себя печь, предназначенную для сжигания жидкого или газообразного топлива,
включающую опорную плиту или несущую стенку, на которой расположено множество продольных рядов
перфорированных огнеупорных кирпичей поперечно-дугообразной формы, вогнутые поверхности которых
обращены вниз, так что каждый ряд обеспечивает воздушный канал между своей нижней поверхностью и
верхней поверхностью основания или несущей стенки для подачи воздуха через перфорации в камеру
сгорания.
Соседние файлы в папке патенты