Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10795
.pdf
Процесс, описанный в данном изобретении, имеет большое преимущество в том, что газифицирующие
агенты, потребляющие большое количество тепла, такие как диоксид углерода и пар, больше не нуждаются в
смешивании с кислородом, или же достаточно смешать лишь такое количество, которое необходимо для
получения газа желаемого качества. Дополнительным преимуществом является образование
мелкозернистого пористого шлака 95, который очень легко удаляется из газодобывающего оборудования.
Приведенные ниже примеры со ссылкой на прилагаемый чертеж, иллюстрирующий устройство аппарата,
пригодного для осуществления процесса в соответствии с данным изобретением, дополнительно
проиллюстрируют природу указанного изобретения, однако изобретение не ограничивается этими примерами
или конкретным показанным устройством.
js- - -,-- - A i as: t. ; 421,356 ПРИМЕР 1.
На чертеже 1 изображен газогенератор, работающий в соответствии с указанной спецификацией № 214544,
имеющий внутренний диаметр 1,1 метра и снабженный кирпичной кладкой 2, колосниковой решеткой 3,
мешалкой для шлака 4, выходным отверстием для шлака 5 и колосниковой камерой 6.
258 Через три двухстенных водоохлаждаемых форсунки 7 подается по 95 кубических метров 95-процентного
кислорода в час, в то время как 935 килограммов мелкозернистого бурого угля (мелкозернового кокса),
содержащего 11,2% воды и 22,2% золы, подаются из бункера 9 через трубу 10 в газогенератор с помощью
шнекового конвейера 11. Слой топлива, находящийся в вихревом движении вверх и вниз, имеет толщину
около 1 метра. Под колосниковую решетку 3 подается 258 кубических метров воды и 40 килограммов пара в
час, благодаря чему поддерживается равномерное, нисходящее кипящее движение топлива. В процессе
газификации в слое топлива поддерживается температура от 9500 до 9700 градусов Цельсия. Образующийся
водяной газ вместе с циркулирующим водяным газом (всего 989 кубических метров в час) выходит из
газогенератора по трубе 12. Вся переносимая пыль частично отделяется в пылеотделителе 13 и по трубке 14
возвращается в слой топлива. Газ проходит по трубке 15 в промывочную машину 16, где он очищается и
охлаждается с помощью воды, распыляемой через отверстие 17 и отводимой через отверстие 18 через
приемник 19; затем он поступает в воздуходувку 20, снабженную системой впрыска воды, и оттуда через
погружную трубку 21 в приемник 22. 731 кубический метр водяного газа в час отводится через трубу 23,
снабженную дроссельным клапаном 24, и используется для любых необходимых целей.
Перед тем как достичь погружной трубки 21, пароинжекционный воздуходув 27 отводит 258 кубических метров
водяного газа в час через отверстие 25 и подает его по трубе 28 в колосниковую камеру 6, расположенную под
колосниковой решеткой 3. Пароинвертор 27 требует 40 килограммов пара в час, нагретого до 4000 градусов
Цельсия, который подается в точке 29 под давлением 3,5 атмосфер. 30 — регулирующий клапан.
В газогенераторе кокс постоянно находится в движении благодаря непрерывному возврату в циркуляцию
водяного газа (258 кубических метров в час). Мелкая зола, содержащая лишь небольшое количество мелких
зерен шлака, а также песок и кремнезем, содержащиеся в исходном коксе, непрерывно отводится в
количестве 90 килограммов в час через шлакоотводное отверстие 5.
Полученный газ имеет следующий состав: 13,7% CO2, 50,6% CO, 29,5% 112, 1,4% CH47O, 3,9% N2 и 2,2
грамма на кубический метр H2S.
1
Один кубический метр газа имеет теплотворную способность 2418 килограмм-калорий.
Если кислород также подается над поверхностью слоя топлива (75°C), то пыль, присутствующая в газе, может
в значительной степени газифицироваться, в результате чего количество газа значительно увеличивается.
Добавление пара необходимо, если топливо имеет достаточно высокое содержание водорода или воды.
Таким образом, можно получать водяной газ с низким содержанием азота или, если содержание азота в
кислороде достаточно мало, практически не содержащий азота водяной газ, в непрерывном режиме, что
необходимо, например, при крупномасштабном гидрировании углей и смол.
Если газогенератор работает с циркулирующим водяным газом, но только с подачей пара, перегретого до
4000 градусов Цельсия, происходит очень плохое разложение пара, и газ содержит от 25 до 30 процентов
диоксида углерода, что значительно снижает его теплотворную способность.
ExAsirLE 2.
В аппарате, описанном в Примере 1, мелкодисперсный кокс газифицируется кислородом. Используемый кокс
(100%) представляет собой отходы газового производства, содержащие 19% воды и 19% золы, а также
имеющие зерна диаметром от 0 до 5 миллиметров.
267 Через форсунки 7 подается 7 кубических метров кислорода, содержащего 10,5 94,4% O2, а расход кокса
составляет 677 килограммов в час.
364 В то же самое устройство подается 25 110 кубических метров водяного газа, который всасывается со
скоростью 25 110 кубических метров в час, а под колосниковую решетку подается 40 килограммов пара,
благодаря чему мелкий кокс поддерживается в состоянии интенсивного кипения. Толщина слоя кокса
поддерживается на уровне около 1,40 115 метров. Из приемника 22 через трубу 23 отводится 540 кубических
метров водяного газа в час.
Полученный водяной газ имеет следующий состав: 120 14,6% CO, 58,3% H2, 23,0% H2, 0,6% CH4, 3,5% N2 и
125 0,8 грамма на кубический метр H2S.
1 Один кубический метр газа имеет теплотворную способность 2402 килограмма калорий.
Температура в слое кокса составляет примерно от 11120 до 1088 130 421 356 градусов Цельсия и измеряется
термоэлементами. Непосредственно рядом с входным отверстием форсунок 7, где кислород поступает в слой
кокса, находящийся в интенсивном движении, температура, измеренная оптически, лишь примерно на 50–80
градусов Цельсия выше средней температуры в слое кокса.
Такая незначительная разница может быть достигнута лишь за счет интенсивного перемещения слоя кокса
циркулирующими газами.
Шлакирование не производится. Основная часть шлака удаляется в виде золы, содержащей 50 процентов
кокса, через шнековый конвейер 5 (около 94 килограммов в час). В нем содержатся лишь совсем мелкие
кусочки шлака размером с фундук.
Если требуется газ с более высоким содержанием оксида углерода, чем указано в Примере 1 или 2, горючий
газ подается с помощью воздуходувки в колосниковую камеру 6. В этом случае добавление пара можно
исключить. Разумеется, охлаждать горючий газ, поступающий в топливную камеру, нет необходимости.
Дата: 11 сентября 1933 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C.2,
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования и оборудование для газификации мелкозернистого топлива. Я, Дж. М. Йейт Джонсон,
подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47.
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (о котором
мне сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с немецким законодательством) и о
способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении: При
газификации мелкозернистого твердого топлива в соответствии со спецификацией №...
214,544, В тех случаях, когда мелкозернистое топливо поддерживается в движении, подобно кипящей
жидкости на подложке, по всей толщине слоя с помощью газифицирующего агента, иногда возникают
трудности, когда мелкозернистое топливо особенно тяжелое, например, когда оно состоит из тощего угля или
литейного кокса; в таких случаях количество газифицирующего агента, необходимое для желаемой
газификации, не всегда достаточно для удовлетворительного перемешивания топлива и приведения его в
движение.
Даже при газификации легких видов топлива, таких как бурый уголь или кокс бурого угля, чистым кислородом
или газами с высоким содержанием кислорода, количество газифицирующего агента часто оказывается
недостаточным для обеспечения тщательного перемешивания и перемещения топлива. Если в последнем
случае добавить другой газифицирующий агент, например пар или диоксид углерода, можно с уверенностью
добиться удовлетворительного перемещения слоя топлива, но тогда возникает недостаток: пар или диоксид
углерода слишком сильно снижают температуру топлива, в результате чего получается газ более низкого
качества. Неудовлетворительное движение слоя топлива также приводит к тому, что температура слоя
топлива, которая в соответствии с процессом, описанным в данной спецификации, является очень
равномерной, становится очень неравномерной, и, как следствие, происходит образование шлака.
Мои зарубежные корреспонденты установили, что указанных недостатков можно избежать и что во всех
случаях газификации мелкозернистого твердого топлива способом, описанным в данной спецификации,
достаточное перемещение мелкозернистого тлеющего слоя топлива может быть обеспечено по всей его
толщине путем подачи, помимо соответствующего газифицирующего агента (подходящими являются газы,
содержащие кислород, в котором кислород способен реагировать с углеродом с образованием монооксида
углерода, например, кислород, газы, богатые кислородом, воздух, диоксид углерода, пар и смеси этих газов),
одного или нескольких горючих газов, таких как водяной газ, генераторный газ или смешанные газы,
предпочтительно часть конечных газов, выходящих из верхней части газогенератора, в слой топлива,
предпочтительно сбоку или снизу, и предпочтительно в месте, отделенном от места введения
газифицирующего агента. Размер зерен твердого топлива предпочтительно находится в диапазоне от 0 до 10
миллиметров.
Количество указанных горючих газов выбирается в зависимости от конкретного газифицируемого топлива и от
природы газифицирующего агента.
При использовании газифицирующих агентов с высокой концентрацией кислорода и тяжелого топлива
расходуются большие объемы указанных горючих газов, чем при использовании газифицирующих агентов с
более низкой концентрацией кислорода и сравнительно меньшим количеством тяжелого топлива.
При использовании кислорода в качестве газифицирующего агента указанный способ работы может быть
осуществлен, например, с помощью форсунок, расположенных над колосниковой решеткой и в
непосредственной близости от нее, через которые газифицирующий агент подается в слой топлива, в то
время как дополнительные горючие газы подаются снизу через колосниковую решетку в мелкозернистое
топливо.
-421,356 Вводимые горючие газы могут также частично состоять из газов, содержащих углеводороды,
например, отходящих газов, образующихся при деструктивном гидрировании углей, смол или минеральных
масел, или газов крекинга или отходящих газов, образующихся при синтезе аммиака.
Процесс, описанный в данном изобретении, обладает тем существенным преимуществом, что
газифицирующие агенты, потребляющие большое количество тепла, такие как диоксид углерода и пар,
больше не нуждаются в смешивании с кислородом, или же их количество необходимо лишь для получения
газа желаемого качества. Дополнительным преимуществом является образование мелкозернистого пористого
шлака, который очень легко удаляется из газодобывающего сооружения.
Примерами твердого топлива, которое может быть успешно газифицировано описанным выше процессом,
являются любые разновидности угля, такие как минеральный уголь или бурый уголь, а также антрацит, кокс
или торф. Изобретение не ограничивается этими конкретными примерами твердого топлива, а в целом
применимо ко всем видам твердого топлива.
Приведенные ниже примеры со ссылкой на чертеж, прилагаемый к предварительному описанию,
иллюстрирующий компоновку аппарата, пригодного для осуществления процесса в соответствии с данным
изобретением, дополнительно покажут, как указанное изобретение может быть реализовано на практике,
однако изобретение не ограничивается этими примерами или конкретной показанной компоновкой.
ПРИМЕР 1.
На чертеже 1 изображен газогенератор, работающий в соответствии с указанной спецификацией № 214544,
имеющий внутренний диаметр 1,1 метра и снабженный кирпичной кладкой 2, колосниковой решеткой 3,
мешалкой для шлака 4, выходным отверстием для шлака 5 и колосниковой камерой 6.
258 Через три двухстенных водоохлаждаемых форсунки 7 подается по 95 кубических метров 95-процентного
кислорода в час, в то время как 93,5 килограмма мелкозернистого бурого угля (мелкозернового кокса),
содержащего 11,2% воды и 22,2% золы, подаются из бункера 9 через трубу 10 в газогенератор с помощью
шнекового конвейера 11. Слой топлива, находящийся в вихревом движении вверх и вниз, имеет толщину
около 1 метра. Под колосниковую решетку 3 подается 258 кубических метров водяного газа и 40 килограммов
пара в час, благодаря чему поддерживается равномерное, нисходящее кипящее движение топлива. В
процессе газификации в слое топлива поддерживается температура от 950 до 970 градусов Цельсия.
Образующийся водяной газ вместе с циркулирующим водяным газом (всего 989 кубических метров в час)
выходит из газогенератора по трубе 12. Вся переносимая пыль частично отделяется в пылеотделителе 13 и
по трубке 14 возвращается в слой 70 топлива. Газ проходит по трубке 15 в промывочную машину 16, где он
очищается и охлаждается с помощью воды, распыляемой в точке 17 и отводимой в точке 18 через приемник
19; затем он проходит через трубку 75 в воздуходувку 20, снабженную системой впрыска воды, и оттуда через
погружную трубку 21 в приемник 22. 731 кубический метр водяного газа в час отводится через трубу 23,
снабженную заслонкой 80 24, и используется для любых необходимых целей.
Перед попаданием в погружную трубку 21258 кубических метров водяного газа в час отводится на расстоянии
2,5 с помощью пароинжекционного воздуходувки 27 и подается по трубе 85 28 в колосниковую камеру 6,
расположенную под колосниковой решеткой 3. Пароинвертор 27 требует 40 килограммов пара в час,
нагретого до 4000 градусов Цельсия, который подается в точке 29 под давлением 3,5 атмосфер. 30 —
регулирующий клапан.
В газогенераторе кокс постоянно находится в движении благодаря непрерывному возврату в циркуляцию
водяного газа (258 кубических метров в час). Мелкодисперсная зола, содержащая лишь небольшое
количество мелких зерен шлака, а также песок и кремнезем, содержащиеся в исходном коксе, непрерывно
отводится в количестве 90 килограммов в час через выходное отверстие для шлака 5.
Полученный газ имеет следующий состав:
13.7 50,6% CO2, 105% CO2, 29,5% H2, 1,4% CH4, 3,9% N2 и 2,2 грамма на кубический метр H2S.
1 Один кубический метр газа имеет теплотворную способность 2418 килограмм-калорий.
Если кислород также подается над поверхностью слоя топлива, то пыль, присутствующая в газе, может в
значительной степени газифицироваться, в результате чего количество газа значительно увеличивается.
Добавление пара не требуется, если топливо имеет достаточно высокое содержание водорода или воды.
Таким образом, если возможно непрерывное получение водяного газа с низким содержанием азота, или, если
содержание азота в кислороде достаточно мало, водяного газа, практически не содержащего азота, как это
необходимо, например, при крупномасштабном гидрировании углей и смол.
Если газогенератор работает без циркуляции водяного газа, а только с подачей пара, перегретого до 400
градусов Цельсия, происходит очень плохое разложение пара, и газ содержит от 25 до 30 процентов диоксида
углерода, что приводит к значительному снижению его теплотворной способности. Кроме того, в данном
случае происходит скорификация.
ПРИМЕР 2.
В аппарате, описанном в Примере 1, мелкодисперсный кокс газифицируется кислородом. Используемый кокс
представляет собой отходы газового производства, содержащие 19 процентов воды и 19 процентов золы, а
его зерна имеют диаметр от 0 до одного миллиметра.
267 Через 7 форсунок подается 1,5 кубических метра кислорода, содержащего 94,4% O2, а расход кокса
составляет 677 килограммов в час.
364 В то же время под колосниковую решетку подается 3 кубических метра водяного газа, производимого в
том же аппарате и всасываемого под давлением 25 и 40 килограммов пара, при этом мелкий кокс
поддерживается в состоянии интенсивного кипения. Толщина слоя кокса поддерживается на уровне около
1,40 метра. Из приемника 22 через трубу 23 отводится 540 кубических метров водяного газа в час (2,5 л/100
литров).
Образующийся водяной газ имеет следующий состав:
14.6 процент CO2 58,3 процента CO2 23,0 процента от 11.
0.6 Содержание CH4 составляет 3,5%, N2 — 3,5%, а H2S — 0,8 грамма на кубический метр.
1 Один кубический метр газа имеет теплотворную способность 2402 килограмма калорий.
Температура в слое кокса колеблется от примерно 1112 до 10880 градусов Цельсия и измеряется с помощью
термоэлементов. Непосредственно рядом с входным отверстием форсунок 7, где кислород поступает в слой
кокса, находящийся в интенсивном движении, температура, измеренная оптически, лишь примерно на 4,5
500–800 градусов Цельсия выше средней температуры в слое кокса.
Такая незначительная разница может быть достигнута лишь за счет интенсивного перемещения слоя кокса
циркулирующими газами.
Шлакирование не производится. Основная часть шлака удаляется в виде золы, содержащей 50 процентов
кокса, через шнековый конвейер 5 (около 94 килограммов в час). В нем содержатся лишь совсем мелкие
кусочки шлака размером с фундук.
Если требуется газ с более высоким содержанием оксида углерода, чем указано в Примере 1 или 2, горючий
газ подается с помощью воздуходувки в колосниковую камеру 6. В этом случае добавление пара можно
исключить. Разумеется, охлаждать горючий газ, поступающий в топливную камеру, нет необходимости.
ПРИМЕР 3.
Мелкодисперсный газообразный уголь, горящий пламенем и добываемый на шахте «Брассет»,
газифицируется кислородом в аппарате, аналогичном описанному в примере 1. Зерна угля имеют размер до 5
миллиметров; уголь содержит 8,5% воды, 6% золы и 33% летучих веществ.
352 Через форсунки 7 подается в час кубические метры газа, содержащего 92,75% кислорода, вместе с 45
килограммами пара. Уголь подается с помощью шнекового конвейера 11 в количестве 747 килограммов в час.
Однако в этом примере 80 шнековый конвейер 11 расположен несколько ниже в добывающем устройстве
(примерно на 62 сантиметра выше колосниковой решетки), так что свежий уголь подается непосредственно в
раскаленный слой 86, движение которого напоминает движение кипящей жидкости. Для создания и
поддержания этого движения 46,5 кубических метров газа, добываемого в добывающем узле, откачиваются в
час при температуре 25°C и продуваются вверх через колосниковую решетку под давлением 90°C вместе с 75
килограммами пара. Высота слоя раскаленного угля в газодобывающей установке составляет около 1,5
метра; температура поддерживается на уровне примерно 95-1020 градусов Цельсия. Таким образом, из
приемника 22 по трубе 23 выходит около 1130 кубических метров водяного газа в час, который может быть
использован для любых желаемых целей.
Этот газ имеет приблизительно следующий состав:
13.0 44,7% CO2 36,0% H2 2,4% 0114 105 3,9% N2.
Теплотворная способность этого газа составляет 2485 килокалорий на кубический метр. С шнекового
конвейера 5,53 килограмма золы отбирается в час. Проблем не возникает из-за образования крупных кусков
шлака.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_421357.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=421357&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB421357A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: сентябрь. 12, 1933. № 25199/33. 42] Полная спецификация слева; сентябрь. 12, 1934.
- Полная спецификация принята: декабрь. 19, 1934.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования дверных защелок и подобных устройств. Я, Эрнест Уайтхаус Джонс (британское
гражданство), проживающий по адресу: Родни-стрит, 59, Ливерпуль, 1, настоящим заявляю, что суть данного
изобретения заключается в следующем: Данное изобретение относится к защелкам и подобным устройствам
в целом, но в более широком смысле к дверным защелкам типа или вида, имеющим защелкивающую планку
или элемент, который шарнирно соединен одним концом с анкерным элементом или пластиной на двери и
приспособлен для поворота вручную в зацепление с крючкообразным элементом или защелкой на дверной
стойке или раме внутри подходящей металлической направляющей или фиксатора, установленного на двери
рядом с внешним свободным концом защелкивающей планки.
Как известно, защелки указанного типа используются просто для удержания двери в закрытом положении
таким образом, чтобы ее можно было легко открыть как изнутри, так и снаружи по желанию, а для запирания
двери, оснащенной такой защелкой, необходимо использовать отдельный задвижной болт или другое
подходящее запирающее устройство.
Целью моего изобретения является устранение необходимости использования отдельного засова или
запирающего устройства путем создания и расположения защелкивающего устройства указанного выше типа
таким образом, чтобы оно объединяло в одной конструкции как защелку, так и засов, и чтобы преобразование
из защелки в засов или наоборот могло осуществляться простым перемещением одной или нескольких
частей объединенного устройства. Таким образом, это устройство позволяет сэкономить на отдельном замке
или засове, а также обеспечивает аккуратную, простую и долговечную фурнитуру, которую можно недорого
изготовить и собрать, а также легко прибить или прикрутить в нужном месте на двери.
В общих чертах, мое изобретение заключается в скользящем креплении подвижного элемента, такого как
ручка для захвата пальцами или аналогичный элемент, на той части поворотной защелки между ее шарниром
и направляющей или фиксатором, а также в обеспечении соответствующей выемки, паза или подобного
элемента в прилегающей части направляющей или фиксатора защелки для зацепления указанного
скользящего элемента при его перемещении вручную в соответствующем направлении вдоль защелки.
Благодаря такой конструкции устройства, защелка в одном из положений — втянутом — скользящего
элемента может свободно поворачиваться внутри своей направляющей или [Цена 11-] 4he s 6a фиксатора
обычным способом, входя и выходя из зацепления с крючкообразным элементом 55 или защелкой на
неподвижной дверной стойке или раме, но в другом положении — в выступающем — скользящего элемента,
защелка удерживается направляющей или фиксатором и блокируется от смещения вверх 60 внутри нее, так
что, когда дверь находится в закрытом положении, защелка не может быть поднята и отсоединена от защелки
снаружи двери, и дверь остается запертой или заблокированной до тех пор, пока 65 скользящий элемент не
будет преднамеренно втянут изнутри двери.
При реализации моего изобретения в соответствии с одним удобным способом воплощения, скользящий
элемент может состоять из небольшой ручки 70 для захвата пальцами, подвижно расположенной в
продольном пазу или удлиненном отверстии, предусмотренном в защелке между задней частью
направляющей или фиксирующей планки, в которой работает защелка, и шарниром 75 последней, причем
указанный паз или отверстие имеет свою переднюю или внешнюю часть, приспособленную для того, чтобы
простираться назад и находиться в боковом соответствии с соответствующим пазом или выемкой,
образованной в прилегающей задней части металлической направляющей или фиксатора 80, когда защелка
находится в своем нормальном нижнем положении и поддерживается направляющей или фиксатором. Длина
и/или расположение указанного паза для защелки, а также размер соответствующей выемки направляющей
или фиксатора 85, разумеется, таковы, что, хотя защелка может быть легко заблокирована или
разблокирована вручную, отсутствует тенденция к смещению скользящего элемента сцепления в одном или
другом направлении из-за вибрации или тряски двери, оснащенной устройством.
Предпочтительно, в металлической направляющей или фиксаторе формируется паз для штыка или замочной
скважины для зацепления уменьшенной части стержня небольшой ручки, которая может быть снабжена
подходящим выступом или фланцем для опоры на прилегающий край металлической направляющей или
фиксатора и, таким образом, предотвращает случайное зацепление защелкивающей планки с неподвижной
направляющей при использовании устройства в качестве защелки. В этом случае, разумеется, сама ручка
(или и защелка, и ручка) способна к ограниченному боковому перемещению, позволяющему зацепить ручку
105 за указанный штыковой или замочный паз 1357. '., M 421,357 проводник или смотритель.
Дата: 11 сентября 1933 года.
Джон Хиндли Уокер, 139, Идейл-стрит, Ливерпуль, и 125, Хай-Холборн, Лондон, W.C. 1, представитель
заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования дверных защелок и подобных устройств. Я, Эрнест Уайтхаус Джонс (британское
гражданство), проживающий по адресу: Родни-стрит, 59, Ливерпуль, 1, настоящим заявляю о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении.
Данное изобретение относится к дверным защелкам 1.0 и подобным устройствам, имеющим защелкивающую
планку или элемент, который шарнирно закреплен одним концом к анкерному элементу или пластине на
двери и приспособлен для поворота вручную в зацепление с крючкообразным элементом или защелкой на
дверной стойке или раме внутри подходящей металлической направляющей или фиксатора, установленного
на двери рядом с внешним свободным концом защелкивающей планки. Как известно, защелки указанного
типа используются просто для удержания двери в закрытом положении таким образом, чтобы ее можно было
легко открыть как изнутри, так и снаружи по желанию, а для запирания двери, оснащенной такой защелкой,
необходимо использовать отдельный задвижной ригель или другое подходящее запирающее устройство.
В одном из таких защелок ранее предлагалось обойтись без отдельного болта или запирающего устройства,
используя скользящую пластину, закрепленную на стержне приводной ручки или рукоятки, установленной на
поворотной защелке, причем указанная пластина при необходимости может взаимодействовать с
соединительной пластиной или фиксатором в порядке 3.5, чтобы предотвратить подъем защелки. Мое
изобретение заключается в скользящем креплении ручки на той части поворотной защелки, которая
находится между ее шарниром и направляющей или фиксатором, а также в обеспечении соответствующей
выемки или паза в прилегающей части направляющей или фиксатора защелки для зацепления стержня
указанной скользящей ручки при ее перемещении вручную в соответствующем направлении вдоль защелки.
При таком способе изготовления устройства (4.5) защелка в одном из положений — втянутом — скользящей
ручки может свободно поворачиваться внутри направляющей или фиксатора обычным способом, входя и
выходя из зацепления с крючкообразным элементом или защелкой на неподвижной дверной стойке или раме,
но в другом положении — выступающем — скользящей ручки защелка удерживается направляющей или
фиксатором и блокируется от смещения вверх, так что, когда дверь находится в закрытом положении,
защелка не может быть поднята и отсоединена от защелки снаружи двери, и дверь остается запертой до тех
пор, пока скользящая ручка не будет преднамеренно втянута изнутри двери.
Я более подробно опишу свое изобретение с помощью прилагаемого листа пояснительных чертежей, которые
иллюстрируют, в качестве примера, два способа его воплощения. На указанных чертежах: фиг. 1 и 2
представляют собой, соответственно, вид спереди и разрез защелки, изготовленной в соответствии с моим
изобретением и установленной на соответствующих 70 частях двери и дверной рамы.
На фиг. 3 представлен фрагмент фронтального вида, иллюстрирующий слегка модифицированную
конструкцию моего изобретения.
a обозначает защелку, которая шарнирно соединена на 7,5° с одним концом a' с крепежным элементом или
пластиной a', установленной на двери c; указанная защелка a приспособлена для поворота вручную с
помощью обычного рычага защелки b в зацепление с крючкообразным элементом или защелкой d на дверной
стойке или раме e внутри металлической направляющей или фиксатора f, предусмотренного на двери c рядом
с внешним свободным концом защелки a.
Небольшая ручка для пальца подвижно расположена в продольном пазу или удлиненном отверстии a',
предусмотренном в защелке a между задней частью направляющей или фиксатора f и шарниром a' защелки
a, причем передняя или внешняя часть a' имеет приспособление для того, чтобы выступать назад и
располагаться в боковом соответствии с соответствующими пазами или выемками fl, образованными в
смежных передней и задней частях направляющей или фиксатора f, когда защелка a находится в своем
нормальном нижнем положении и поддерживается направляющей или фиксатором /. Длина и/или
расположение указанного паза для защелки a' и размер соответствующих выемок f' направляющей или
фиксатора f, разумеется, таковы, что, хотя защелка a может быть легко заблокирована или разблокирована
вручную путем зацепления или извлечения стержня g' ручки g, отсутствует тенденция к смещению
скользящей ручки g в одном или другом направлении из-за вибрации или тряски двери, оснащенной данным
устройством.
В модификации, показанной на фиг. 3, в защелкивающей планке а выполнена пазовая вставка или отверстие
для ключа а, которая находится в открытом сообщении 110 с задней частью указанной планки и пазовой
вставкой а' для зацепления с хвостовиком g' рукоятки.
(который может быть снабжен подходящим выступом или фланцем g') для предотвращения
непреднамеренного зацепления защелкивающей планки a 115 421,357 со стационарной направляющей / при
использовании устройства в качестве защелки; аналогично, указанные пазы для фиксаторов /' могут быть
выполнены с пазами типа «штырь» или «замочная скважина», чтобы полностью предотвратить смещение
ручки g в ее запирающем положении до тех пор, пока она не будет перемещена рукой.
В последнем случае, разумеется, сама ручка (или и защелка, и ручка) способна к ограниченному боковому
перемещению, позволяющему зацепить ручку за штырь или паз направляющей или фиксатора.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
Соседние файлы в папке патенты