Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10554
.pdf
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной фрезы, обладающей более
высокой эффективностью резки, большим зазором для резки, более длительным сроком службы и
распределением износа по большей поверхности, чем фрезы, обычно выпускавшиеся ранее.
Изобретение представляет собой фрезу, имеющую множество режущих зубьев, задние медиальные линии
которых следуют по спирали, смещенной вбок относительно обычной резьбовой спирали, определяемой их
передними медиальными линиями.
Таким образом, тело каждого зуба отклоняется от обычной резьбовой спирали в одну сторону зуба,
предпочтительно в сторону среза.
Обращаясь теперь к прилагаемым чертежам: Рисунок 1 представляет собой вид сбоку варочной панели с
одной правой резьбой, воплощающей в себе особенности изобретения.
На рисунке 2 представлен фрагментарный вид варочной панели в разрезе.
На рисунке 3 представлен схематический вид в поперечном разрезе, показывающий часть фрезы в
зацеплении с частью заготовки шестерни.
На рисунке 4 представлен фрагментарный вид сверху двух последовательных зубьев фрезы в неполностью
закрепленном состоянии.
На рисунке 5 представлен поперечный разрез двух расположенных рядом зубьев фрезы.
На прилагаемом чертеже варочная панель, представляющая собой типовой вариант осуществления
изобретения, включает в себя корпус 10, предназначенный для установки на опорную оправку (не показана).
Периферическая поверхность тела образована множеством зубьев 11. Как и в обычной практике работы с
варочными панелями, зубья варочной панели могут! могут быть расположены в виде одной или нескольких
правосторонних или левосторонних спиральных нитей, прерывающихся, как правило, продольными прямыми
или наклонными насечками. В данном случае, обращаясь к рисунку 1, передние поверхности 13 зубьев 11
образованы множеством прямых продольных насечек 12, расположенных в виде одной правосторонней
спирали 18, хотя следует понимать, что в самом широком смысле изобретение не ограничивается
использованием прямых насечек.
Передняя грань 13 каждого зуба образует, как показано также на рисунке 4, контур резания a-b-c-d, заднюю
грань 14, ограниченную отступом e-f-g-h, верхнюю грань 15, ограниченную отступом bo cSy, боковую
поверхность 16, ограниченную отступом, и боковую поверхность 17, ограниченную отступом. В известных
формах фрез зубья расположены по всей своей длине симметрично относительно истинной винтовой линии
или резьбы, шаг которой соответствует нормальному окружному шагу зубчатого колеса, подлежащего
фрезерованию, и зубья снабжены равномерным эксцентрическим или верхним рельефом. В данном случае
нормальная спираль нити представлена пунктирной линией 18 на рисунках 1 и 4.
В обычных фрезах было замечено, что износ зубьев сначала становится более заметным на входной или
режущей стороне (соответствующей стороне 17 на рисунках 1 и 4 выше) режущего контура, как показано на
рисунке ab-exd, ближе к вершине, затем на внешних углах, как показано на рисунках b и c, и затем на
выходной или тяговой стороне (соответствующей стороне 16 на рисунке, ближе к вершине).
Таким образом, верхняя часть контура резания, соответствующая точкам b-c, хотя и относительно невелика
по размерам, выполняет большую часть резания и подвергается наибольшему износу. Первый износ
происходит из-за трения о боковые поверхности зубов. Это приводит к повышению температуры, что
существенно снижает износостойкость режущей поверхности.
При изготовлении стандартных фрез, в которых зубья, как указано выше, расположены спереди назад по
обычной спирали, инструмент, с помощью которого осуществляется операция снятия или отступления зубьев,
совершает возвратно-поступательное движение к фрезе и от нее один раз для каждого зуба в направлении,
перпендикулярном оси зубьев фрезы, и при желании можно также снять зубья со стороны среза и со стороны
трения. Зазор с каждой или обеих сторон нормального зуба определяется степенью смещения и одинаков для
обеих сторон.
Чтобы избежать чрезмерного износа боковых поверхностей зубьев 11, а также, попутно, снизить требуемую
мощность привода и увеличить производительность, согласно настоящему изобретению, на одной или другой
стороне каждого зуба предусмотрен дополнительный боковой зазор. Этот дополнительный зазор
предпочтительно обеспечивается во время операции ослабления, при которой, как указано выше, инструмент
одновременно работает на стороне волочения и на стороне среза. Имея достаточно толстую заготовку или
незаготовку без задней части для зуба, зубья нарезаются с обеих сторон, и таким образом их можно
сформировать, как показано сплошными линиями на рисунке 4, где срединные линии передних поверхностей
13' лежат в нормальной резьбовой спирали 18 фрезы, в то время как тела зубьев наклонены вбок
относительно указанных срединных линий передних поверхностей.
Тело зуба наклонено преимущественно вправо, если смотреть с передней поверхности зуба, т. е. тело зуба
наклонено в сторону стороны среза 17, обеспечивая тем самым на стороне трения 16 зазор, не
соответствующий общепринятым стандартам.
Для изготовления фрезы с зубьями, как показано выше, наклоненными передними режущими поверхностями
под углом к нормальной спирали фрезы, достаточно лишь заставить инструмент при каждом
возвратно-поступательном движении каждого зуба двигаться под углом к оси фрезы, а не перпендикулярно
ей, и после каждого движения инструмента внутрь возвращать его в нормальную спираль для начала
следующего резания.
Получив зубья такой конфигурации указанным способом, из рисунка 4 станет очевидно, что боковые
поверхности среза 17 имеют недостаточный зазор или отрицательный зазор в зависимости от
дополнительного зазора боковых поверхностей трения, так что ослабление боковых поверхностей среза 17
еще предстоит осуществить.
Рассматривая не полностью отшлифованные зубья на рисунке 4, пунктирная линия 18, проведенная через
середину верхней режущей кромки передней поверхности каждого из нескольких зубьев, представляет собой
нормальную спираль резьбы, а направление каждого зуба 11 представлено (на рисунке 4) линиями 19,
которые на передней поверхности каждого из двух зубьев, показанных на этом рисунке, совпадают с линией
нормальной спирали 18, в то время как другой конец каждой из линий 19 проведен через середину верхней
кромки задней поверхности каждого зуба. Таким образом, проекционный угол между линиями 18 и 19 на
рисунке 4 представляет собой наклон или отклонение незавершенных зубьев фрезы относительно
нормальной спирали резьбы.
Затем необходимый боковой зазор вырезается на стороне 17, обращенной к режущей кромке, чтобы он
находился в пределах траектории, проходящей под действием кромки oH, при этом обеспечивая допустимую
рабочую погрешность и, предпочтительно, увеличивая зазор еще больше, чем обычно предусмотрено. С этой
целью материал удаляется путем отступления к плоскости, обозначенной пунктирными линиями c'- < -%-y (см.
рисунок 4). Следует отметить, что при формировании зазора для боковых поверхностей сдвига смещение
между срединными линиями задних и передних поверхностей зубьев будет уменьшено, то есть линии,
соответствующие линии 19 и линии 18, будут смещены таким образом, чтобы приблизиться друг к другу.
Однако зазор между боковыми поверхностями среза 17 недостаточен для установления этого совпадения, и
зубья остаются наклоненными в описанном выше направлении.
Варочная панель, снабженная дополнительным зазором с двух сторон, как указано выше, имеет четко
выраженный контур резки и обладает значительно повышенной эффективностью резки.
На боковых поверхностях зубов не происходит чрезмерного трения и износа.
Увеличение бокового зазора, как правило, уменьшает ширину зубьев от передней части к задней. Обычно это
материал Im, используемый в черновой варочной панели. В чистовой фрезерной машине желательно
обеспечить такую форму зубьев, которая сохранит заданный контур резания после повторной заточки, и,
следовательно, для компенсации дополнительного бокового зазора, обеспечивается дополнительный
верхний зазор. Этот верхний зазор превышает обычный эксцентрический вылет и обеспечивает равномерную
ширину верхней части от передней до задней части.
Линия 18а на рисунке 1 представляет собой спираль, проведенную через середину застежки-молнии на
задней поверхности каждого из нескольких зубьев готовой варочной панели согласно данному изобретению.
Таким образом, пространство между строками 18 и 8a представляет собой величину, на которую середина
верхней кромки задней поверхности каждого зуба h смещена или наклонена вбок относительно середины
верхней режущей кромки передней поверхности того же зуба.
Описанный выше способ обработки готовых зубьев в соответствии с данным изобретением предполагает, что
первая операция ослабления одновременно воздействует на стороны сдвига и сопротивления, и,
следовательно, исходная рваная резьба заготовки становится толще обычной и во время одновременного
ослабления значительно уменьшается в ширине как на передней, так и на задней поверхности. Однако, если
используется обычная заготовка, где толщина нарезанной червячной резьбы ненамного превышает
требуемую толщину зубьев, то первая операция по натяжению проводится таким образом, чтобы
затрагивались только боковые стороны, то есть обеспечивался увеличенный зазор. Следующая операция по
обработке затрагивает стороны среза, и до тех пор, пока избыточный зазор в них меньше избыточного зазора
со стороны тяги, готовый зуб будет иметь требуемую форму, расположение и режущие свойства.
Как уже отмечалось, верхняя часть режущего контура b-c, хотя и относительно невелика по размерам,
выполняет большую часть резания и подвергается наибольшему износу. За счет уменьшения шага обычной
резьбовой спирали по сравнению со стандартными фрезами, рабочая поверхность каждого зуба становится
шире в верхней части и вблизи нее, что позволяет распределять тепло и износ по большей площади.
Одновременно с этим уменьшается угол зацепления варочной панели. Обычно зубофрезерный станок и
зуборезная шестерня имеют одинаковый угол зацепления, например, 20°, обозначенный цифрой 0 на рис. 3. У
данной фрезы угол зацепления меньше, чем у зубчатого колеса, которое необходимо нарезать, например, 16,
обозначенного на рис. 3. Изменение угла давления приводит к более вертикальному расположению сторон 16
и 17 зубов, тем самым расширяя верхнюю часть b-c и сужая корень a; d каждого зуба.
Однако новая форма будет создавать зубья шестерни той же формы, поскольку процесс формирования
компенсирует изменение.
На рис. 3 форма зубьев стандартной фрезы наложена пунктирной линией на наклонные зубья с уменьшенным
углом зацепления.
Для сравнения следует отметить, что боковые стороны наклонных зубьев более перпендикулярны корпусу
фрезы и образуют меньший угол, чем боковые стороны стандартных зубьев.
В качестве иллюстрации, первый случай может включать угол в 32 градуса, тогда как второй может включать
угол в 40 градусов. В результате, зубья с боковым наклоном уже у основания и шире сверху, чем стандартные
зубья, что увеличивает площадь, наиболее подверженную износу.
Линия шага зубчатого колеса обозначена линией 20. Линия шага варочной панели не совпадает с линией 20, а
находится между линией 20 и базовой окружностью 21 и обозначается линией 22. Угол зацепления боковых
наклонных зубьев значительно меньше угла зацепления 0 стандартных зубьев.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339329.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339329&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339329A
[]
PAd, СПЕЦИФИЧЕСКОЕ СООТНОШЕНИЕ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 29 июля 1929 г. № 23268/29, __ - Полный левый: 29 марта 7930 г.
Завершено: Декабрь.
1,
1930.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3399329 Усовершенствования в производстве непрерывно горящих, параллельно расположенных
электрических дуг.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: 47, Линкольнс-Инн-Филдс, в
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения X (о
котором мне сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из города
Танкфорт-на-Майне, Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с немецким
законодательством) заключается в следующем:
При обработке углеводородов или газов электродуговой сваркой, которые ведут себя аналогично
электрическому току, одновременное управление несколькими параллельно расположенными
электродуговыми лампами затруднительно, поскольку запуск (искровое искрение) таких ламп и их
поддержание возможны только при использовании сложного и дорогостоящего оборудования.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что одновременное возникновение нескольких электрических
дуг, расположенных параллельно друг другу, может быть легко достигнуто с помощью переменного тока,
выпрямленного с помощью обычного ртутного выпрямителя. Электрические дуги, работающие таким образом,
могут быть запущены одновременно или последовательно независимо друг от друга посредством искрового
разряда при коротком замыкании и будут гореть в течение любого желаемого периода времени без взаимного
влияния. Предпочтительно организовать систему таким образом, чтобы для каждой электрической дуги
имелись отдельные специальные аноды или катоды, расположенные в общем выпрямительном корпусе.
Противоэлектроды в выпрямителе могут состоять из общего или нескольких отдельных заземленных катодов
или анодов. Стабилизация отдельных электрических дуг осуществляется с помощью дроссельных катушек,
которые устанавливаются отдельно для каждой электрической дуги.
Следующий пример дополнительно проиллюстрирует суть данного изобретения, но изобретение не
ограничивается им.
ПРИМЕР Б.
Два высоковольтных тока от двух шестифазных трансформаторов, нейтральные точки которых подведены к
одному из электродов двух электрических дуг, соединены с шестью анодами двенадцатианодного
выпрямителя. Общий катод выпрямителя, а также два других электрода электрических дуг заземлены. В
первичной цепи трансформаторов предусмотрена дроссельная катушка для стабилизации электрических дуг.
Обе электрические дуги легко искрят и горят плавно, не мешая друг другу.
Дата: 29 июля 1929 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон,
В.К. 2.
Агенты.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения в производстве непрерывно горящих, параллельно расположенных электрических дуг.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было
сообщено мне из-за границы компанией I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) и о том,
каким образом оно должно быть осуществлено, что подробно описано и установлено в следующем заявлении:
При обработке углеводородов или газов электрической дугой, которые ведут себя аналогичным образом по
отношению к электричеству, трудно одновременно задействовать несколько электрических дуг,
расположенных параллельно друг другу, поскольку запуск (искрение) электрических дуг, расположенных
таким образом, и их поддержание могут быть осуществлены только с использованием сложного и
дорогостоящего оборудования.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что одновременная работа нескольких электрических дуг с
помощью источников переменного тока может быть легко осуществлена путем подключения дуг к
выпрямителю на основе паров ртути (C rm-mon merCurry vapour), от которого они получают выпрямленный
ток. Электрические дуги, работающие таким образом, могут быть запущены одновременно или
последовательно независимо друг от друга посредством короткого замыкания и искрения и будут гореть в
течение любого желаемого периода времени без какого-либо взаимного влияния. Предпочтительно
организовать систему таким образом, чтобы для каждой электрической дуги имелось 20 отдельных анодов
или катодов, расположенных в общем выпрямительном корпусе. Противоэлектроды в выпрямителе могут
состоять из общего или нескольких отдельных заземленных катодов или анодов. Электроды могут быть
расположены либо таким образом, что, например, для каждой группы анодов предусмотрен один катод, и что
несколько таких выпрямителей, являющихся самодостаточными, при желании могут быть размещены в
общем корпусе, либо все необходимые аноды или катоды, соответственно, могут быть расположены без
какого-либо специального видимого разделения на группы, напротив катодов, или катодов или анодов,
соответственно.
Средства, необходимые для стабилизации отдельных электрических дуг, например, дроссельные катушки,
располагаются отдельно для каждой электрической дуги. Следующие примеры дополнительно
проиллюстрируют, как изобретение реализуется на практике. При этом используется соответствующая схема
электропроводки, но изобретение не ограничивается этими примерами.
Два высоковольтных тока от двух шестифазных трансформаторов R, нейтральные контакты которых
подключены к одному из электродов двух электрических дуг D, соединены с шестью анодами
двенадцатианодного выпрямителя z; C. Общий катод выпрямителя, а также два других электрода
электрических дуг заземлены. A. choke cub ^u i pA n vided in the primary iie tat (of the ti-S-' fornmer in order to
stabilise- the oleeeyie arcs. Оба электрических aies, mav lie iewshiv 65 sparked alad will hurl soliO-thlifwioilt
interferin-g with each other.
EXAmPLr 2.
Высоковольтный трансформатор для выпрямителей, имеющих среднее напряжение нагрузки 0,60 вольт и
двойное шестифазное соединение вторичной цепи, соединен с 12-анодным выпрямителем, аноды которого
образуют две группы по шесть анодов (каждая группа питает электродуговую печь, в которой протекают 65
химических реакций). Катод, общий с анодом, заземлен.
Необходимые для каждого электрического элемента дроссельные катушки для обеспечения электропитания
расположены в соединении между трансформатором и выводами выпрямителя. Размеры T1e ch he,.
Ноилы расположены таким образом, что напряжение на трансформаторе составляет примерно от 40 до 80
процентов от номинального напряжения трансформатора. В настоящее время подробно описано и
подтверждено происхождение моего изобретения и то, как оно должно быть выполнено. Я заявляю, что то,
что утверждает Т 80, i1S:1. Процесс многоканальной работы нескольких электрических цепей с помощью
источников переменного тока, который заключается в раздельном соединении цепей и использовании общего
ртутного выпрямителя, от которого они питаются этим током.
fledlTrents.
2.
Процесс образования однородных электрических дуг, описанный в каждом из следующих примеров F'-s,
имеет вид 90.
9. lectr-e ares при эксплуатации в aeorfl (однажды с предшествующим утверждением 95 кланов.
Дата: 29 марта.
193:0.
Дж.Т. Й. и Г.В. Йор.
47, iai(oln's Tnn Fiels, I Ondon W. C. 2.
Агенты.
Редхилл: Напечатано в типографии «Его 31ietys Stationery Office» компанией Love & Mtvaleoinson, Ltd. - 1930.
, i) -
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339330.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339330&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339330A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
339,330 Завершено: Декабрь.
1,
1930.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Аппарат для производства щелочнометаллических и бикарбонатных солей, а также растворимых солей ила.
1, ИТАР ЭДВИН ПОТТС, магистр наук, дипломированный патентный поверенный, проживающий по адресу:
Черч-стрит, 12, Ливерпуль, графство Ланкастер, подданный короля Великобритании, настоящим заявляю о
характере данного изобретения, о котором мне сообщила компания Socidt6 Anonyme Alcalina, бельгийская
компания из Сейль-Андена, Бельгия, и о способе его осуществления, который будет подробно описан и
установлен в следующем заявлении: Данное изобретение относится к процессу и аппарату для производства
карбонатов и бикарбонатов щелочных металлов и растворимых солей магния.
Известен процесс получения карбоната щелочного металла путем разложения двойного карбоната магния и
калия. Для образования двойного карбоната этот процесс требует особых, труднодостижимых условий, и
считалось, что для этой цели необходимо использовать тригидратированный карбонат магния, то есть
содержащий три молекулы кристаллизационной воды.
Другой способ, описанный в патентной заявке 184/1881, известен тем, что растворимый двойной карбонат
калия и магния получают путем введения оксида магния или карбоната магния в раствор хлорида калия или
другой растворимой соли калия, к которому подается диоксид углерода при атмосферном давлении или выше
до тех пор, пока он не перестанет растворяться.
Было установлено, что в результате указанного процесса количество двойной соли, полученной в каждом
цикле, эквивалентно проценту гидрата магния или оксида магния, способного превращаться в гидрат магния,
содержащегося в указанной магнезии или в указанном карбонате магния. – Количество полученной двойной
соли эквивалентно количеству карбоната магния, полученного in situ в исходном состоянии.
После разложения двойной соли карбонат магния всегда содержит небольшую долю гидрата, что
обусловлено обработкой водой. Другими словами, со строго нейтральным карбонатом магния или с
обожженной магнезией (которая не может быть преобразована в гидрат магния, а затем в мелкодисперсный
карбонит магния) получается двойная соль 55.
Настоящее изобретение относится к способу образования двойной соли с любым карбонатом магния, даже
строго нейтральным или в нечистом состоянии, например, как в доломите, при котором весь карбонат магния
реагирует с образованием двойного карбоната магния и калия.
Согласно изобретению, двойной карбонат получают путем реакции образующегося карбоната магния с
раствором соли калия, например, хлорида калия, с солью натрия или без нее, насыщенным CO2, при
давлении, по меньшей мере равном критическому давлению при используемой температуре, после чего
двойной карбонат разлагается.
Предпочтительно, чтобы концентрация используемой калиевой соли превышала 75% от химически
необходимой концентрации для образования двойного карбоната.
Согласно еще одной особенности изобретения, описанный выше процесс может использоваться
одновременно с известным процессом 80, описанным в патентной заявке.
184181, При этом двойная соль получается путем введения свободной магрезии в раствор калиевой соли,
насыщенный диоксидом углерода, при относительно низком давлении от 2 до 4 килограммов на квадратный
сантиметр. Твердые остатки последнего процесса, содержащие карбонат магния, а также, возможно,
карбонаты кальция и хлорид магния, могут быть с успехом использованы в качестве источника карбоната
магния для вышеупомянутого первого процесса, в то время как маточный или остаточный раствор первого
процесса может быть легко использован в качестве источника хлорида калия для известного так называемого
процесса низкого давления.
При проведении процессов согласно изобретению, для обеспечения образования двойного карбоната калия и
100 карбоната магния, температура реакционной среды поддерживается ниже примерно 270 °C, например, с
помощью соответствующих средств охлаждения.
Дата подачи заявки: август. 1, 1929, № 23602/29.
Процесс и карбонаты 339,330 Прилагаемые диаграммы иллюстрируют, в качестве примера, различные
способы осуществления изобретения.
Рисунки 1 и 2 относятся к производству карбонатов и бикарбонатов щелочных металлов, а также растворимых
солей магния с использованием диоксида углерода под высоким давлением.
На рисунке 3 показан процесс производства аналогичных изделий компанией Lo, в котором углекислый газ
используется при низком давлении.
В случае рисунков 1 и 2 перед объяснением различных особенностей изобретения целесообразно указать,
где показаны некоторые из существенных элементов.
Карбонат магния в порошкообразном состоянии находится в суспензии в растворе В, в растворе хлорида
натрия или калия. Концентрация последнего такова, что присутствующие атомы калия или натрия, например,
на 25-50% превышают количество, химически необходимое для образования двойного KHMg(C(0X)! 4H2O.
Последний образуется в мешалке Ан после растворения карбоната магния в аппарате А под действием
диоксида углерода, действующего при давлении p, по меньшей мере равном критическому давлению.
Затем двойной карбонат диссоциирует в аппарате А, образуя карбонат щелочного металла, который в
конечном итоге может быть обработан в аппарате А4 для получения бикарбоната натрия.
После этих нескольких указаний относительно изображения различных фигур изобретения на рисунках 1 и 2,
объяснение завершается следующим образом: В случае рисунка 1, в котором карбонат магния получают из
природной породы, такой как доломит или магнезит, для обеспечения его необходимой степени тонкости для
суспензирования в BR, порода, после частичного превращения в оксиды, которые более хрупкие, чем
карбонаты, с помощью печи, такой как B1, согласно изобретению измельчается в B. Измельчение можно
проводить после увлажнения продуктов, например, путем впрыскивания пара. После измельчения материал
может быть повторно преобразован в карбонат в точке B с помощью потока диоксида углерода.
Печь для обжига B1 обеспечивает подачу диоксида углерода CO2 с концентрацией k1 до 40%n в продукты
сгорания. Компрессор B2 подает этот углекислый газ под давлением p, по меньшей мере равным
критическому давлению, в аппарат A1.
В нем, например, циркулирует противоток к потоку воды и хлорида калия с концентрацией k от 150 до 300
грамм на литр, подаваемому под давлением насосом B и содержащему в суспензии карбонат магния, который
переходит в раствор под действием углекислого газа под давлением. На выходе из аппарата А углекислый газ
CO2, концентрация которого снизилась, проходит через аппарат В7, который позволяет использовать его
давление для выработки движущей силы.
Жидкость, содержащая карбонат магния-75 в растворе, проходит через аппарат B8, где также используется ее
давление. Затем его фильтруют в B8, который может представлять собой, например, фильтр-пресс, чтобы
удалить карбонат кальция, который остался во взвешенном состоянии, не растворившись. Согласно
изобретению, жидкость, проходящая через фильтр, содержит раствор карбоната магния в количестве,
которое может достигать и превышать 85 г безводного карбоната магния на литр раствора.
Следует отметить, что получение данного раствора карбоната магния благодаря присутствию диоксида
углерода облегчается присутствием щелочных солей.
На последующем этапе обработки избыток углекислого газа, содержащегося в растворе, удаляется,
например, с помощью механической мешалки А2 или редукционного аппарата. Карлоил, содержащийся в
диоксиде углерода, может быть восстановлен любым способом его извлечения. Удаление диоксида карбона
приводит к осаждению карбоната магния, и в результате этого осаждения карбонат имидазолия
высвобождается в зародышевой фазе.
Температура в этом аппарате поддерживается в диапазоне от 18 до 270 °C и не должна превышать 270 °C.
Предпочтительно, температура составляет около 220 °C, чтобы способствовать образованию двойного
карбоната в соответствии с реакцией (как указано в таблице). 1):2KCl + 3MgCOn + 91120 C'02 CiO0
2KHMg(CO)2·4H2O + M-CIl Этот двойной карбонат выпадает в осадок из маточного раствора и отделяется
фильтрацией в аппарате А.
Эта фильтрация является первой фазой (1) обработки US, которая может быть завершена второй фазой (2),
заключающейся в сушке с помощью потока диоксида углерода под давлением.
Маточные растворы, содержащие соли, присутствующие в природных солях вместе с солями калия,
обрабатываются, например, выпариванием. Помимо этих солей, также извлекается избыток использованного
хлорида калия (KCl), концентрация которого ниже исходной, а также растворимые соли магния, такие как
хлорид магния, образовавшиеся в ходе реакции.
Третья фаза (3) обработки включает в себя, например, противоток к потоку воды, насыщенной хлоридом
натрия, подвергаемой давлению насосом B, и содержащей карбонат магния в суспензии, которая переходит в
раствор 70 под действием углекислого газа под давлением.
В присутствии избытка диоксида углерода и хлорида натрия карбонат магния реагирует следующим образом:
75 MgCO + CO + 2NaCl + 1HO = 2NaHCO + MgO. Эта реакция является равновесной, но из-за
осаждения бикарбоната натрия она дает высокий выход этой соли. Хлорид натрия вводят в избытке, чтобы
уменьшить растворимость бикарбоната натрия. Таким образом, в образце B полученный бикарбонат натрия и
карбонат кальция разделяются путем фильтрации под углом 85°. После выхода из аппарата А углекислый газ
CO, концентрация которого снижена, проходит через аппарат В, который позволяет использовать его
давление для выработки движущей силы.
Аналогичным образом жидкость, содержащая раствор карбоната магния, проходит через аппарат B, где также
используется ее давление. Затем эта жидкость фильтруется через фильтр B, где образовавшийся бикарбонат
натрия отделяется одновременно с карбонатом кальция, содержащимся в используемой природной породе.
В представленной конструкции хлорид калия и хлорид натрия могут обрабатываться одновременно.
Жидкость, проходящая через фильтр В, содержащий в растворе хлорид калия и карбонат магния, очищается
от избытка углекислого газа с помощью механической мешалки А или устройства для снижения давления.
Температура в этом аппарате поддерживается в диапазоне от 18 до 270 °C. Предпочтительно поддерживать
температуру около 220 °C, чтобы вызвать образование двойного карбоната магния и калия в соответствии с
реакцией (как показано на этапе Y, рис. 2): 1 2M1 + 3MgCO3 + 9H2O + 0O2 2K1IMg(CO)2·4H2O + M1gO1:
Этот двойной карбонат отделяется от маточного раствора путем осаждения и фильтрации в аппарате А. 12i
Первая фаза (1) обработки может быть завершена второй фазой (2), заключающейся в сушке с помощью
потока диоксида углерода под давлением.
Маточные растворы, содержащие соли I25I, которые присутствуют в природных солях вместе с калиевыми
солями, обрабатываются, например, выпариванием. Помимо этих солей, используется избыток хлорида калия
K1Cl, концентрация которого составляет менее 130 кДж, и который подается в аппарат А. Диссоциация
двойного карбоната осуществляется по уравнению:
2
JiHMi (CO3)2.4HE20 = K2CO, + 910 + CO2 + 2MgCO. Для этой цели тепло подается в аппарат, например, путем
впрыскивания пара.
Конденсированная вода из последнего, а также дополнительно поставляемая вода, добавляется к
кристаллизационной воде двойной соли для растворения карбоната калия, образующегося в результате
диссоциации. Образовавшийся карбонат магния остается в фильтре, откуда его можно удалить для
использования в любых обычных целях.
В качестве одного из применений изобретения этот карбонат магния также может быть повторно введен в
цикл в виде суспензии в растворе B без какой-либо промежуточной обработки.
Раствор карбоната калия может быть использован для различных целей, в частности для получения твердого
карбоната калия путем выпаривания или, согласно другому аспекту изобретения, для образования
бикарбоната натрия. В последнем случае раствор смешивают с раствором хлорида натрия, и всю смесь
обрабатывают в резервуаре А, при необходимости под давлением, углекислым газом, чтобы вызвать реакции
в соответствии с двумя следующими уравнениями: 2NaCl + KECO → Na2CO + 2K1E 35. NaCO + I + CO
= 2NaCO. Образовавшийся бикарбонат затем можно прокалить, чтобы получить карбонат натрия.
Согласно еще одной особенности изобретения 4&O, хлорид калия, образующийся в резервуаре А, может быть
введен в резервуар В5 в цикл, используемый для производства карбоната щелочного металла Lhe.
В случае, показанном на рисунке 2, где в вещество B вводятся хлорид натрия и хлорид калия, карбонат
магния обеспечивается доломитом. Для получения материала с требуемой степенью тонкости помола для его
суспензирования в B, изобретение предусматривает измельчение материала в B после его преобразования в
большей или меньшей степени в оксиды, более хрупкие, чем карбонаты, с помощью печи, подобной B.
Измельчение может осуществляться путем увлажнения продуктов, например, путем впрыскивания пара.
После измельчения материал может быть повторно преобразован в карбонат в точке B с помощью потока
диоксида углерода.
Печь B обеспечивает подачу углекислого газа CO с концентрацией h от 30 до 40% в продукты сгорания.
Компрессор B подает этот диоксид углерода под давлением p, по меньшей мере равным критическому
давлению, в аппарат A2. При этом достигается приблизительно 339,33U 339,330 начальная концентрация, а
также происходит регенерация растворимых солей магния, таких как хлорид магния, образующихся в ходе
реакции.
2 Третий этап (3) обработки, проводимой в аппарате А, состоит в диссоциации двойного карбоната по
уравнению:
2KE1Mg(CO)2.41120 = KCO + fL0 9120 + CO 2M0gCO. Для этой цели тепло подается в аппарат,
например, путем впрыскивания пара. Конденсированная вода из последнего источника, а также вода,
добавленная дополнительно, добавляется к кристаллизационной воде двойных солей для растворения
карбоната калия, образующегося в результате диссоциации. Образовавшийся карбонат магния остается на
фильтре, откуда его можно удалить для дальнейшего использования по назначению.
В качестве одного из применений изобретения этот карбонат магния также может быть повторно введен в
цикл путем суспендирования в Bs без какой-либо промежуточной обработки.
Затем раствор карбоната калия можно смешать с раствором хлорида натрия, чтобы получить свежее
количество бикарбоната натрия путем обработки в резервуаре А с помощью диоксида углерода в
соответствии со следующими реакциями:
2NaCl + 1K2CO → NaGCO + 2M1 NaCO + 1IO + CO = 9 NaCO. Образовавшийся бикарбонат
затем можно подвергнуть кальцинированию для получения карбоната натрия.
Благодаря применению изобретения, хлорид калия, образующийся в резервуаре А4, может быть введен в БР
в цикл, используемый для производства бикарбоната натрия, где он превращается в карбонат калия, который,
Соседние файлы в папке патенты