Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10211
.pdf
воспринимаемой глазом из-за мелкозернистой грануляции угля. 5% отдельных частей. Если в качестве
примесей.
В данном случае используется минеральная пыль определенного размера зерна. Измерение яркости
различается, а определение яркости и предопределений относительно нормального серого цвета зависит от
размера зерна. Затем одна часть определяется известным способом путем сравнения веса смеси и одна
часть — по шкале серого цвета или путем считывания показаний фотометра, в котором пылевая смесь 5-5
позволяет сравнить другой, существенно более светлый, серый оттенок с различными оттенками по весу
смеси или с образцом пыли.
и одну весовую часть самого мелкого угля — теперь подробно описанного, а также пыли. При постоянном
цветовом тоне и подтвержденной природе моего указанного, если имеется постоянная зернистость, светлая
составляющая и каким образом это делается, я заявляю, что то, что я утверждаю относительно содержания и
тонкости, то есть, что я утверждаю, это: - скажем, о поверхностном развитии. Способ сделать пыль в угольных
шахтах невзрывоопасной, состоящий в смешивании. Если штольни шахты опылены угольной пылью в шахте
таким количеством минеральной пыли, имеющей существенный цветовой тон и зернистость, то возможно
определить нижний предел возможностей воспламенения смеси угольной и минеральной пыли
рассматриваемой шахты.
При сравнении с различными оттенками серого цвета смеси, определяемыми экспериментально, он
соответствует нижнему пределу возможностей воспламенения угольной пыли и минеральной пыли, что
указывает на различную степень подверженности взрыву. В данном случае он будет соответствовать
нормальному серому цвету шахты. По цвету образца можно определить, насколько данный образец светлее
по оттенку, чем тот, который определяет взрывоопасность для шахты. Для определения степени
взрывоопасности любой смеси угольной пыли и минеральной пыли достаточно измерить расстояние образца
от нормального серого цвета шахты. Если образец пыли светлее и более склонен к взрыву, но при этом имеет
цвет, равный или превосходящий нормальный серый, то образец не темнее этого критического оттенка.
способный к воспламенению, и не имеет значения, какая часть светового состава обусловлена этим. Дата: 14
июня 1930 года.
к небольшому содержанию угольных компонентов для заявителя в смеси или крупнозернистой конструкции
GILL, JENNINGS & EVERY из них. Однако, если образец пыли CLAYTON имеет такой же или более темный
цвет, чем обычный серый, то этот образец подлежит регулированию в соответствии с правилами Chartered
Patent Agents, 51/52, Chancery Lane, London, W.C. 2.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomsoni, Ltd., 1931 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_355413.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=355413&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB355413A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Голландия): 9 июля 1929 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 16 дюны 1930 г. № 18.436/30.
-;Полностью принято: Adug. 27, 1931, ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МУЛЕТА CO-MULETE.
Процесс получения конденсата из железных газов.
Мы, НААМЛОЗЕ ВЕННООЦЕХА ДЕ БАТ.4. Компания FSCnM PETROLEUM T IAATSCH4PIJr, расположенная по
адресу: Carel van Bylandtlaan, Гаага, Голландия, юридическое лицо, организованное в соответствии с
законодательством Голландии, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о том, каким образом
оно должно быть выполнено, что подробно описано и установлено в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к способу получения конденсата из углеводородных газов, таких как газы крекинга,
газы деструктивного гидрирования, дистилляционные газы, природный газ и так называемые газы обсадной
трубы, в частности, к извлечению бензина из последнего материала, указанного ниже как скважинный газ.
Известно, что некоторые компоненты скважинного газа, то есть газа, выходящего из обсадной трубы
нефтяных скважин, сами по себе или в смеси с другими подобными веществами образуют пригодный для
промышленного использования бензин. Эти компоненты извлекаются из указанного газа путем сжатия,
адсорбции или абсорбции. Преимуществом процесса, описанного в данном изобретении, является
возможность увеличения выхода конденсата при методах сжатия и адсорбции очень простыми способами.
При применении метода сжатия к скважинному газу этот газ сжимается с помощью одного или нескольких
комбинированных компрессоров до давления от 4 до 25 атмосфер, а затем пропускается через два или более
охладителя, в которых он подвергается воздействию температуры около 300 °C.
и 30 °C соответственно. Компоненты, пригодные для производства бензина, которые конденсируются в
процессе этих обработок, отделяются от других компонентов, присутствующих в газовой фазе, и
направляются в накопительные резервуары, в то время как газ отводится отдельно.
Было установлено, что при использовании вышеуказанного и других известных на сегодняшний день методов
конденсации из газа не извлекается весь бензин. Данное изобретение устраняет этот недостаток, благодаря
чему происходит более полное разделение желаемых компонентов.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, включает обработку углеводородных газов, таких как газы
крекинга, газы деструктивного гидрирования, дистилляционные газы, природные газы и газы обсадной трубы,
путем сжатия или адсорбции в присутствии добавленного вещества или веществ, состоящих исключительно
из компонента или компонентов, имеющих температуру кипения ниже самой низкой температуры кипения
желаемых компонентов и содержащих значительную долю компонента или компонентов, которые
конденсируются в условиях конденсации, и последующее удаление из конденсата нежелательных
низкокипящих компонентов.
Таким образом, например, в случае газа, состоящего исключительно из метана и гомологов, таких как этан,
пропан, бутан, пентан, гексан и т. д., пропан будет добавлен к газу, если желательно получить бутан, пентан и
более высокие гомологи в качестве конечных продуктов. Выход желаемых компонентов будет равен 75% от
количества присутствующего пропана.
Добавляемый материал может быть получен из любого произвольного источника. В некоторых случаях
предпочтительнее получать его непосредственно из имеющегося газа путем применения процесса
циркуляции, при котором материал либо накапливается в системе, либо, при наличии достаточного
количества, продолжает циркулировать в ней. Этот процесс особенно подходит для получения бензина из
скважинного газа, если имеется ректификационный аппарат, который служит для удаления из конденсата
компонентов с самой низкой температурой кипения, например, пропана. Из этих исходных компонентов
материал, необходимый для применения процесса согласно изобретению, может быть затем
соответствующим образом отделен и добавлен к газу.
Известно, что при смешивании скважинного газа и подобных газов с высококипящим маслом снижается общее
давление пара смеси, и определенное количество компонентов, первоначально присутствовавших в газовой
фазе, поглощается высококипящим маслом. В отличие от этого, согласно способу, описанному в данном
изобретении, в контакт с газом приводят вещества с низкой температурой кипения, а не с высокой, что
приводит к увеличению общего давления пара. Эта процедура имеет преимущество, поскольку низкокипящие
вещества играют сравнительно большую роль при указанном давлении, значительная их часть
конденсируется, тем самым увеличивая общее количество жидкой фазы, что приводит к более полному
извлечению более тяжелых компонентов, которые первоначально присутствовали в паровой фазе.
Изобретение было описано со ссылкой на метод сжатия, но следует понимать, что оно также применимо к
методу адсорбции, который, как известно, осуществляется с помощью древесного угля в адсорбционных
башнях и тому подобных сооружениях.
Предложенный способ может быть также применен к другим углеводородным газам, таким как газы крекинга,
газы деструктивного гидрирования, дистилляционные газы и природный газ, когда это необходимо, для
извлечения большего количества желаемых компонентов, чем это возможно при обычных методах
конденсации.
В настоящее время, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_355414.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=355414&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB355414A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Даты заявки: дюна 17, 1330 г., № 18,51'4/30.
Слева полностью: Январь. 13, 1931, Завершено: август. 27, 1931, ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
355,414 Утвержденный метод изготовления обратных отводов элементов пароперегревателя Steara и
аналогичных трубных конструкций.
Мы, компания «Супернагреватель», Лимитед, Буш-Хаус, Олдвич, Лондон, W.C. 2, британская компания, и
Реджинальд Вуд Уиттл, управляющий заводом компании «Супернагреватель», Лимитед, Траффорд-Парк,
недалеко от Манчестера, британский подданный, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет
следующий характер: данное изобретение относится к усовершенствованному способу изготовления
обратных отводов пароперегревателей и подобных трубных конструкций.
В руководстве. В производстве элементов пароперегревателей и других трубчатых устройств в настоящее
время хорошо известно соединение концевых участков расположенных рядом отрезков труб с помощью
механической сварки или ковки, и некоторые этапы метода или процесса, с помощью которого было
изготовлено очень большое количество пароперегревателей и других трубчатых элементов, описаны в
описании патента № 6304 от 191.5 года, причем заключительные этапы указанного метода производства
описаны в описании патента № 6304 от 191.5 года.
120,042.
Способ изготовления обратных отводов, описанный в вышеупомянутых спецификациях, включает в себя
следующие этапы: нагрев торцевых частей двух расположенных рядом отрезков трубы до температуры
сварки и одновременное продольное разрезание смежных стенок труб на соответствующее расстояние с
помощью соответствующих матриц; прижимание стенок труб с каждой стороны разрезов наружу; и
прижимание вывернутой части одной трубы к соответствующей части другой трубы таким образом, чтобы
указанные части сварились между собой. «В результате этих этапов формируется то, что можно назвать
ковкой бриджей, причем соединенная часть труб или поясная часть бриджей имеет более или менее
эллиптическую форму в поперечном сечении». В соответствии с этапами, описанными в вышеупомянутой
спецификации, заготовка для затвора закрывается на конце, удаленном от трубных частей, образующих
ножки U0 заготовки, и приобретает свою окончательную форму в виде обратного изгиба.
В случае пароперегревательных элементов, особенно тех, которые используются в дымотрубных
пароперегревателях, обратные отводы, расположенные ближе к огню, должны выдерживать высокие
температуры, а описанный выше метод изготовления таков, что стенка на конце готового изделия становится
несколько толще стенок труб, что дает очевидные преимущества.
В области парогенерации и перегрева все более распространены более высокие давления и температуры, и
весьма желательно создавать пароперегревательные элементы, в которых не только эффективно сварены
трубы, но и в которых, особенно в случае пароперегревательных элементов с трубчатыми теплообменниками,
стенки обратных отводов значительно утолщены или усилены. Целью настоящего изобретения является
разработка усовершенствованного метода или процесса изготовления, позволяющего производить обратные
отводы, обладающие указанными желаемыми характеристиками.
Хотя способ изготовления согласно данному изобретению в большей степени предназначен для
использования при формировании обратного изгиба на двух расположенных рядом трубах, 800 этапов
согласно изобретению могут быть использованы для изготовления обратного изгиба на...
более двух расположенных рядом труб.
При выполнении работ в соответствии с данным изобретением концевые участки соединяемых труб сначала
нагревают, а затем с помощью соответствующего пуансона или штампа их прилегающие стенки разрезают
вдоль, после чего участки в местах разрезов выворачивают наружу и сваривают вместе практически
известным способом, но без увеличения толщины или утолщения стенки соединяемой части поковки. После
этого соединенная концевая часть повторно нагревается и подвергается удару или перемещению другой
мужской матрицы (в которой может находиться другая женская матрица), в результате чего сварной шов
укрепляется, а вибрация соединенной части увеличивается или утолщается. Затем соединительная часть
обжимается и закрывается, образуя полный обратный конец или обратный изгиб.
Предположим, что необходимо сформировать обратный изгиб путем соединения концов двух труб. Согласно
изобретению 105, это достигается путем нагревания соответствующих расположенных рядом концов труб, и в
то время как они p 5 L -;i All - Y P11 k'LAJ' ; 1 v E---- J p y 355,414 удерживаются в матрице, разрезая их
смежные стенки и вытачивая их части, прилегающие к разрезам, и сваривая их для образования заготовок
для бочек посредством удара или хода раздвоенной матрицы, без существенного увеличения толщины или
утолщения средней части заготовки, повторно нагревая заготовку для бочек, включая ее переднюю часть, и в
то время как J0 снова удерживается в матрице, подвергая указанную заготовку удару или ходу другой
раздвоенной матрицы, которая может иметь меньшее поперечное сечение в своей корпусной части, чем
первая упомянутая матрица, и j5 которая имеет соответствующим образом расположенное плечо для ковки,
благодаря чему средняя часть заготовки для бочек увеличивается или утолщается, а сварной шов
укрепляется, после чего заготовка для бочек обжимается, закрывается в верхней части и формуется
известными или любыми подходящими процессами или методами.
Предпочтительно, чтобы матрица, используемая для второй операции ковки, имела тот же размер и форму,
что и матрица, использованная в первой операции ковки, а матрица, имеющая подходящий конус, имела
корпус меньшего поперечного сечения, чем корпус матрицы, использованной в первоначальной операции
ковки, и длину от ее выемки до плеча матрицы, соответственно, меньше расстояния между выемкой и
открытым концом или отверстием поковки, полученной в результате первоначальной операции ковки.
Вторая операция ковки не нарушает положение разлома относительно труб, сформированного в результате
первой операции ковки, но поскольку любые оксиды, наличие которых могло препятствовать эффективной
сварке в какой-либо точке или точках вывернутых частей труб, будут устранены повторным нагревом после
второй операции ковки, это обеспечит завершение и укрепление сварного шва, включая сварной шов в
разломной части поковки.
ПТ понимал, что штампы, используемые в первоначальной операции ковки, позволяют получить заготовку с
перемычкой, имеющей перемычку, достаточно длинную, чем у готовой заготовки, так что после операции
штамповки в заготовке получается перемычка желаемой длины.
Для первоначальной ковки может использоваться штамп, не имеющий известного ковочного плеча, но обычно
предпочтительнее использовать штамп или пуансон, имеющий ковочное плечо, расположенное таким
образом относительно выемки штампа, чтобы происходило небольшое расширение сужающейся части,
предотвращая тем самым образование в устье сужающейся части выраженных «V-образных» выемок или
зазубрин на концах продольных сварных швов, поскольку такие зазубрины образуются из-за трения штампа о
металл при резке.
При желании, матрица, используемая для второй операции ковки, может иметь ту же площадь поперечного
сечения, что и матрица, использованная для первой операции, а матрица имеет несколько большее
профилированное углубление, хотя, поскольку площадь устья заготовок для ковки должна быть уменьшена в
результате последующей операции обжима, считается предпочтительным использовать меньшую матрицу,
как описано выше.
Очевидно, что могут использоваться штампы, размеры которых отличаются от размеров штампов,
используемых в первоначальной операции ковки, так что в процессе штамповки металл, образующий стенку
средней части заготовок бриджей, будет вдавливаться вбок как внутрь, так и наружу заготовки под действием
удара или давления плеча штампа на торцевую поверхность заготовки.
Следует понимать, что при соединении смежных концов трех труб, расположенных параллельно осями,
совпадающими с углами треугольника, этапы будут одинаковыми, но, разумеется, будет использоваться
трехзубчатая матрица, а ответная часть (или части) будет приспособлена для удержания трех труб
параллельно друг другу во время ковки и будет иметь соответствующий профиль.
Датировано 17-м днем месяца Туне, 1930 год.
TOTIJ P. O'MONNELL & Co., агенты. Заявители, Виктория-стрит, 47. Вестминстер, Лондон, Юго-Запад 1.
СПЕЦИФИКАЦИЯ COM1PT1 iCTE.
X-opoved Метод hlakiIg betSil0n Изгибы парового нагревателя 0Derheater Elemrntes aid. like Bipe Stip oteres.
Мы, компания Superheater Company, Limited, расположенная по адресу: Буш-Хаус, Олдвич, Лондон, W. C.- 2,
британская компания, и Регулат Вуд Уиттл, управляющий заводом Superheater Company, Limited, в
Траффорд-Парке, недалеко от Манчестера, «Уважаемый гражданин Великобритании, настоящим заявляю,
что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:»
Утолщенный или усиленный в значительной степени. Целью настоящего изобретения является разработка
усовершенствованного метода или процесса изготовления, позволяющего эффективно сваривать концевые
участки расположенных рядом труб под углом 70 градусов, а также изготавливать обратные отводы,
обладающие вышеупомянутыми желаемыми характеристиками.
Хотя способ изготовления 75 согласно данному изобретению в большей степени предназначен для
использования при соединении или формировании обратного изгиба на двух расположенных рядом трубах,
этапы согласно изобретению могут быть использованы для соединения или изготовления 80 обратного изгиба
на более чем двух расположенных рядом трубах.
При выполнении работ в соответствии с данным изобретением концевые участки соединяемых труб сначала
нагревают, а затем с помощью соответствующего пуансона или штампа их смежные стенки разрезают
продольно, после чего части в местах разрезов выворачивают наружу и сваривают между собой — в
основном известным способом, но без какого-либо увеличения толщины или утолщения стенки соединяемой
части поковки. После этого соединенная концевая часть повторно нагревается и подвергается удару или
перемещению другой внешней матрицы; в ней может находиться другая внутренняя матрица, 95 в результате
чего сварной шов укрепляется, а стенка соединенной части укрепляется или утолщается. Затем
соединительная часть обжимается и закрывается, образуя полный обратный конец или обратный изгиб. 100
Предположим, что необходимо сформировать обратный изгиб путем соединения концов двух труб. Согласно
данному изобретению, это достигается путем нагревания соответствующих концов труб, расположенных
рядом друг с другом, и, пока они удерживаются в матрице, разрезая их смежные стенки и вытачивая их части,
прилегающие к разрезам, и сваривая их для образования заготовок путем удара или перемещения
раздвоенной матрицы, без существенного увеличения толщины или расширения талии заготовки, при этом
заготовка формируется следующим образом. iclvO-i ineg часть паза, и, снова удерживая в матрице, подвергая
указанную ковку A1S удару или движению другой раздвоенной матрицы, которая может иметь меньшее
поперечное сечение в своей корпусной части, чем первая упомянутая матрица, и которая имеет
соответствующим образом расположенное ковочное плечо, в результате чего талия ковки затвора
утолщается или утолщается, а сварной шов укрепляется, после чего ковка затвора обжимается 125 вниз,
закрывается на конце и формируется известным или любым подходящим процессом или методом. Для
полного понимания способа изготовления обратных изгибов в соответствии с данным изобретением 130,
этапы, описанные в данном изобретении, относятся к усовершенствованному способу изготовления обратных
изгибов элементов пароперегревателя и подобных трубных конструкций.
В производстве элементов пароперегревателей и других трубчатых устройств в настоящее время хорошо
известно соединение концевых участков расположенных рядом отрезков труб с помощью механической
сварки или ковки, а некоторые этапы метода или процесса, с помощью которого было изготовлено очень
большое количество пароперегревателей и других трубчатых элементов, описаны в описании патента № 6304
от 1915 года, причем заключительные этапы указанного метода изготовления описаны в описании патента №
6304 от 1915 года.
120,042.
Способ изготовления отводов, описанный в вышеупомянутых спецификациях, включает в себя следующие
этапы: нагрев концевых участков двух расположенных рядом отрезков трубы до температуры сварки и
одновременное продольное разрезание смежных стенок труб на соответствующее расстояние с помощью
соответствующих штампов, прижимание стенок труб с каждой стороны разрезов наружу и прижимание
вывернутой части одной трубы к соответствующей части другой трубы таким образом, чтобы указанные части
сварились между собой. В результате этих этапов формируется то, что можно назвать ковкой бриджей (9a),
при этом соединенная часть труб или поясная часть бриджей имеет более или менее эллиптическую форму в
поперечном сечении. В соответствии с этапами, описанными в вышеупомянутой спецификации, заготовка для
штифтов закрывается на конце, удаленном от трубчатых частей, образующих ножки заготовки, и приобретает
свою окончательную форму в виде обратного изгиба.
В случае пароперегревательных элементов, особенно используемых в дымотрубных пароперегревателях,
обратные отводы, расположенные ближе к очагу возгорания, должны выдерживать высокие температуры, а
описанный выше метод изготовления предусматривает, что стенка на конце готового изделия становится
несколько толще стенок труб, что, как следствие, дает очевидные преимущества.
В области парогенерации и перегрева все чаще используются более высокие давления и температуры, и
поэтому крайне желательно, чтобы трубы, входящие в состав элементов перегревателя или других трубных
конструкций, подвергающихся таким высоким давлениям и температурам, были эффективно сварены между
собой. Также, если обратные изгибы таких конструкций расположены относительно близко к огню, особенно в
случае элементов пароперегревателей с дымовыми трубами, крайне желательно, чтобы стенки обратных
изгибов были сформированы в соответствии с требованиями.
Объединенная часть в обратный изгиб. Теперь он, описывая со ссылкой на схему. Рисунок, на котором
изображен план нижней половины двухсоставной матрицы с концевыми частями двух труб, расположенных в
ней для первого этапа ковки. Рисунок 2 — вид с торца двухсоставной матрицы.
1
0 самок погибают с пипеткой в положении, показанном на рис.
1, Рис. 3 — вид нижней половины женской матрицы, показанной на рис. 1, наглядно иллюстрирующий
образование углубления и перегородки в этой матрице.
На рис. 4 представлен вид, аналогичный рис. 1, но показывающий самца в положении, соответствующем
концу оперативной части его движения.
Большой, - 5 is'aview: -,osthe breeches forging forned by the first forgipng operation.
Рис. ' представляет собой вид с торца поковки, показанной на рис. 5.
На рис. 7 представлен вид, аналогичный рис. 4, иллюстрирующий второй этап ковки в процессе, при этом
матрица показана в конце рабочей части своего хода.
На фиг. 8 и 9 показаны виды заготовок бриджей, полученных в результате первой и второй операций ковки
после того, как их узкая часть была в определенной степени обжата, как описано в более ранней
спецификации № 120042.
На фиг. 10, 11 и 12 показаны виды заготовок для заготовок после завершения процесса обжима и закрытия
открытого конца заготовки, а на фиг. 13, 14 и 15 показаны виды готового обратного изгиба после его
прессования до окончательной формы, при этом фиг. 13 представляет собой частичное поперечное сечение,
а фиг. 14 — поперечное сечение по линии X-Y на фиг. 13, в направлении стрелки.
Обращаясь, во-первых, к рис. 1, 2, 3 и 4 чертежей, 1 и 2 представляют собой концевые части двух труб,
которые должны быть соединены путем формирования их концов в виде обратного изгиба, а 3 и 4 — нижнюю
и верхнюю половины двухкомпонентной внутренней матрицы, используемой в...
начальная операция ковки. Каждая половина матрицы снабжена перегородкой 5 между ними.
Полуцилиндрические углубления 6, в которых располагаются трубы, при этом перегородка простирается на
соответствующее расстояние вдоль матрицы. Углубления 6 переходят в широкое углубление 7,
простирающееся от конца перегородки до противоположного конца матрицы. Внутренний конец перегородки 5
изогнут или закруглен, как это будет видно из рис. 1 и 3.
Мужская матрица shDWn на фиг. 4' включает в себя концевую часть 8, с помощью которой она крепится к
плунжеру пресса или ковочного станка (показана на фиг. 4'), промежуточную часть 9, снабженную ковочным
плечом a и сужающейся частью. I1I, и -. раздвоенный конец. Часть, составляющая ножки 12.
Мужской штамп от ковочного плеча до концов ног 12 слегка сужается; части ног, более круто сужающиеся,
чтобы облегчить вход ног в трубы 1 и 2.
При осуществлении метода или процесса изготовления обратного изгиба в соответствии с данным
изобретением трубы... 1. и 2 скреплены вместе под углом 75°, так что концевые части расположены
параллельно друг другу на расстоянии, соответствующем расстоянию между углублениями 6' в внутренней
матрице. Затем трубы нагревают и устанавливают на место в нижней половине матрицы 3, как показано на
рис. 1, после чего верхнюю матрицу устанавливают и закрепляют на месте.
Пока трубы находятся в состоянии, пригодном для ковки, матрица вдавливается в трубу диаметром 85 мм.
концы труб... трубы разрезаются продольно, и части этих разрезов в области разрезов выворачиваются
наружу и прижимаются матрицей к стенкам углубления 7 в матрице, а также к концу разреза 5, при этом края
разрезанных частей трубы свариваются между собой.
Кованое плечо 10, соприкасающееся с торцевой поверхностью труб, слегка приподнимается на 95° для
утолщения стенки средней части 13 затвора, сформированного в результате описанной выше операции.
Как уже было описано, метод или процесс, согласно данному изобретению, в значительной степени
идентичен описанному в более ранней спецификации № 6304 от 1915 года.
Предпочтительно снабжать матрицу ковочным плечом 10, как показано на рис. 4, поскольку при его
использовании стенка талии 13 поковки слегка приподнимается, а V-образные углубления 14, которые
образуются на конце поковки из-за трения матрицы о металл труб, незначительны. Однако следует понимать,
что использование матрицы, снабженной ковочным плечом, не является обязательным для выполнения этого
этапа метода или процесса. Бриджи были изготовлены методом ковки в 15 веке.
Описанным способом изделие повторно нагревается, включая часть 15 заготовок, и помещается, как показано
на рис. 7, в матрицу, которая может иметь ту же форму и размеры, что и матрица, использованная для первой
операции ковки. Пока заготовка находится при температуре ковки, ей наносится удар или толчок с помощью
другого раздвоенного штампа, чтобы соответствующим образом укрепить или увеличить толщину стенки
средней части заготовки и упрочить сварной шов. Следует понимать, что если после первой операции ковки в
сварном шве остался какой-либо оксид, повторный нагрев поковки и изменение положения разлома
относительно труб, образованного первой операцией ковки, но наличие оксида, который мог препятствовать
эффективной сварке в любой точке или точках вывернутой части труб, будет устранено повторным нагревом
второй операции ковки, что обеспечит завершение и укрепление сварного шва, включая сварной шов в
разломе 75 части поковки.
Следует понимать, что при соединении смежных концов трех труб, расположенных параллельно их осям под
углами треугольника, этапы будут одинаковыми, но, конечно же, будет использоваться трехзубчатая матрица,
при этом матрица или матрицы будут приспособлены для удержания трех труб параллельно друг другу во
время операций ковки и будут иметь соответствующий профиль. 85 Хотя в данном документе упоминается и
схематически показан конкретный способ закрытия открытого конца соединительной или узкой части поковки,
образованной соединенными концевыми частями расположенных рядом труб, следует понимать, что
изобретение в самом широком смысле не ограничивается применением указанного способа или любого
другого способа закрытия указанного открытого конца. Для некоторых типов трубных конструкций, хотя
желательно, чтобы стенка сужения или соединительной части поковки была запрессована или усилена, а
также обжата до цилиндрической формы на части своей длины, закрытие открытого конца поковки не
требуется, и очевидно, что изготовление трубных конструкций такого типа находится в рамках настоящего
изобретения.
J05. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_355415.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=355415&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB355415A
[]
ПАТН ЭНТ ПЕФ! КАТИЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: 17 июня 1930 г. № 18575/30, Полный комплект слева: 17
марта 1931 г.
Завершено: август. 27, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
355,415 Усовершенствованный метод изготовления разветвленных водопропускных труб или подобных
трубчатых конструкций.
Мы, компания The Superheater Company Limited, расположенная по адресу: Буш-Хаус, Олдвич, Лондон, W.C.
2, британская компания, и Реджинальд Вуд Уиттл, управляющий заводом компании The Superheater Company
Limited, расположенной в Траффорд-Парке, недалеко от Манчестера, британский подданный, настоящим
заявляем, что суть данного изобретения заключается в следующем: В связи с высокими температурами в
топках или камерах сгорания парогенераторов, которые в настоящее время становятся все более
распространенными, стало обычной практикой облицовывать такие камеры трубчатыми водяными экранами,
которые не только защищают стенки камер, но и являются частью нагревательной поверхности котла. Такие
экраны часто представляют собой более или менее вертикально расположенные рядом трубки, соединенные
с верхними и нижними коллекторами, например, путем расширения в отверстиях в стенках таких коллекторов.
Для того чтобы отверстия в коллекторе располагались в линию и между соседними отверстиями
образовывались достаточно большие непроницаемые участки стенок или перемычки, обычно используют
разветвленные трубы, благодаря чему количество концов труб, соединяемых с коллектором, уменьшается
вдвое.
Подобная конструкция описана в спецификации писем.
Патент № 234240, в описании которого также раскрывается использование трубчатых конструкций,
включающих три трубки, расположенные параллельно и соединенные на концах таким образом, что в
поперечном сечении они занимают треугольное пространство. Подобная трубчатая конструкция в
дальнейшем будет называться тройной трубой.
Разветвленные трубки, указанные выше, изготовлены методом или процессом, включающим этапы нагрева
концевых участков двух расположенных рядом трубок и, с помощью матриц, разрезания смежных стенок,
выворачивания наружу частей стенок трубок в местах разрезов и сварки их вместе для образования
разветвления, причем эти этапы описаны в спецификации № 630411 5.
После этого поясная часть бриджей 5;0, изготовленных на фабрике, обтачивается до идеальной формы и
обрабатывается на станке до совершенства. Трубки Тринле могут быть изготовлены аналогичным способом,
за исключением, конечно, того, что используемые матрицы должны соединять три трубки вместо двух;
матрицы такого типа известны.
Поскольку водофильтрующие трубки должны выдерживать высокие температуры и высокое давление,
желательно, чтобы они были изготовлены из стальных трубок 60-го сечения относительно большого
диаметра. Кроме того, для облегчения соединения с коллекторами вышеупомянутых однотрубных
разветвленных или трехтрубных соединений желательно, чтобы цилиндрические соединительные или
соединительные части заготовок или соединительных элементов имели достаточную длину и толщину стенки,
позволяющую обрабатывать их до идеально цилиндрической формы. 70 Целью настоящего изобретения
является усовершенствованный способ изготовления раздвоенных или тройных труб, позволяющий
создавать многотрубную конструкцию, в которой не только эффективно соединяются длины составляющих
труб методом кузнечной сварки, но и полученная поковка имеет относительно длинную перемычку или
соединительную часть (далее именуемую перемычкой) достаточной толщины, чтобы обеспечить
удовлетворительное выполнение необходимой механической обработки, и при этом оставить в этой
перемычке относительно толстую стенку.
Многотрубная конструкция, согласно данному изобретению, изготавливается, 85, посредством ряда этапов
или операций, количество которых зависит от длины сужающейся части, необходимой в готовой трубной
конструкции. 90 Способ изготовления в соответствии с данным изобретением будет описан ниже как способ
изготовления разветвленных трубчатых конструкций, при этом следует понимать, что при условии
использования соответствующих штампов 95 процесс изготовления тройных трубчатых конструкций в
соответствии с изобретением идентичен способу, описанному ниже для изготовления разветвленных труб.
Способ изготовления раздвоенных труб согласно данному изобретению включает в себя следующие этапы:
нагревание концевых участков двух расположенных рядом труб, удерживая концевые участки в матрице и с
помощью раздвоенной матрицы или пуансона одновременно разрезая продольно прилегающие стенки труб
столько раз, сколько необходимо, поворачивая их наружу и сваривая до достижения желаемой длины
сужения, соединяя соприкасающиеся участки стенок. Для промежуточной ковки повторный нагрев
соединенной концевой части или операции, заготовка бриджей помещается в матрицу с ее соединительной
частью, при этом части труб, прилегающие к концу соединительной части бриджей, располагаются на
соответствующем расстоянии от конца соединительной части бриджей: заготовка и перегородка в матрице.
Введение -Т посредством соответствующих матриц, повторяя процесс изготовления мужской матрицы,
заключается в разрезании смежных стенок трубок до тех пор, пока трубки не будут вывернуты, вывернуты и
сварены между собой указанной перегородкой в женской матрице, соединяя соприкасающиеся части вместе,
таким образом, матрица.
Перенос ковочной части бриджей. Повторный нагрев ковочных бриджей 75, продвигаясь дальше вниз по
трубам и удлиняя их. Для промежуточной операции ковки, при повторении ковочной операции, если сварка
стыков желаемой длины не была произведена, стыковая часть труб, а также любые оксиды с ковочной части,
которая могла помешать идеальному свариванию стыков. После этого часть 80 нагревается повторно, в то
время как ковочная часть охлаждается, и только при необходимости завершается сварка. должна быть
обеспечена, но дополнительная раздвоенная мужская матрица, имеющая ковочную промежуточную сварку,
осуществляемую путем межплечевого соединения, приподнимает талию части, что является хорошей
операцией ковки, не нарушая положения или сварки в области раздвоения заготовок. Для операции ковки с
поднятием заготовок заготовка повторно нагревается, но, как будет очевидно, при изготовлении
вышеупомянутых труб с раздвоенной талией охлаждается, причем это охлаждение предпочтительно
осуществляется в соответствии с данным изобретением, и поры заготовок 90 изготавливаются как минимум в
Соседние файлы в папке патенты