Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2918
.pdf
на передние и задние колеса, сначала ввинчиваясь в выступ тормозного механизма, усилие, создаваемое
исключительно рычагом 9, проходит через упор 18 и прижимается к рычагу управления или к пластине 14,
которая соприкасается с пластиной 3.
Поскольку последнее не является напряжением, возникающим из-за движения вращающейся пластины 14,
она не приводится в движение, и 85
[0026]
40
транспортное средство. Просто опирается на пластину 3.
Рычаг
[0027]
На прилагаемом чертеже показано, например, что, поскольку деталь 7 не может завинчиваться дальше,
предусмотрено средство для ее ввинчивания в рычаг 9, приводя его во вращение, а затем она воздействует
непосредственно на тормозные тяги, для которых предусмотрено крепление с помощью троса 11. 90
[0028]
45
Тормозные нагрузки затрагивают как передние, так и задние колеса. "С другой стороны, колеса транспортного
средства..."
Рис. 1 представляет собой вид сбоку и в движении; операция изменена в [Frice 1/-J].
[0029]
3
[0030]
225,504
[0031]
следующим образом: пластина 3 вращается, например, в направлении стрелки P.
«Когда водитель нажимает на ножной рычаг 4, он сначала действует, как описано выше на тормозных тягах
AV и AS, и осуществляет первоначальное включение передних и задних тормозов; но теперь пластина 14
приводится в движение пластиной 3 в том же направлении и через трос 16 10 управляет рычагом IT,
закрепленным на оси 13 и приводящим в движение тормозные тяги.»
В этот момент кабель 161 ослабевает.
[0032]
Вращение пластины 14 приводит к приложению к штокам AY и AB 15 и, следовательно, к передним и задним
тормозам дополнительной нагрузки, пропорциональной нагрузке, оказываемой на ножной рычаг 4.
[0033]
Если транспортное средство движется в противоположном направлении, пластина 14 перемещается в
направлении, противоположном стрелке F, и тогда трос 161, приводимый в действие штифтом 151,
воздействует на рычаг 17; трос 16 ослабевает.
[0034]
25 Таким образом, очевидно, что данная конструкция позволяет управлять тормозами транспортного средства
непосредственно в неподвижном состоянии, а также, когда транспортное средство движется вперед или
назад, создавать дополнительную нагрузку, которая добавляется к действию, оказываемому водителем на
тормозные тяги; все движения сцепления и выжима сцепления, происходящие при движении транспортного
средства вперед или назад, контролируются надежным образом, избегая сложностей и ненадежности
автоматических храповых механизмов.
[0035]
Для привода штифтов 15 может использоваться любая коническая или фрикционная муфта, не выходящая за
рамки изобретения.
[0036]
Тросы 16, 161 могут быть заменены жесткими стержнями, соединенными со штифтами с помощью
соответствующих защелок, которые позволяют одному стержню 4.5 стать неэффективным, когда другой
натянут, и наоборот.
Пластина 14 может также быть интегрирована с шестерней, управляющей набором противоположных
зубчатых реек, работающих с помощью системы зажимов и одного тормозного штока.
50 Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то,
что я заявляю, является 3—
[0037]
1. Система управления тормозами типа 5
[0038]
указано, что приложение тормозного напряжения к рычагу управления или его эквиваленту приводит к
непосредственному срабатыванию тормоза, а также к приложению к этому же тормозу дополнительной силы
61, возникающей в результате движения транспортного средства.
[0039]
2. В транспортном средстве, в котором тормозные нагрузки могут прикладываться как к передним, так и к
задним колесам, предусмотрена система управления тормозами типа 6/, в которой приложение тормозной
нагрузки к рычагу управления или его эквиваленту приводит к тому, что на передние и задние колеса сначала
прикладывается тормозная нагрузка, обусловленная исключительно силой 7(, приложенной к рычагу
управления или его эквиваленту), а затем дополнительная нагрузка, обусловленная движением
транспортного средства.
[0040]
3. Система управления тормозами согласно пункту 7,f любого из предыдущих пунктов, включающая две
муфты, предназначенные соответственно для соединения тормоза или тормозов с рычагом управления или
его эквивалентом, а также с частью, которая получает свое движение от движения транспортного средства.
[0041]
4. Система управления тормозами по п. 3, в которой две муфты aTe расположены таким образом, чтобы
работать в указанном порядке.
[0042]
5. Система управления тормозами согласно п. 3, в которой первая упомянутая муфта включает в себя
взаимодополняющие резьбовые элементы со средствами для ограничения их относительного углового
перемещения.
[0043]
6. Система управления тормозами согласно п. 3 или п. 5 пункта jjy, в которой вторая упомянутая муфта
выполнена таким образом, чтобы управляться относительным угловым перемещением элементов первой
упомянутой муфты. 95
[0044]
7. Система управления тормозами для самоходных транспортных средств, сконструированная и
функционирующая в основном так, как описано и показано на иллюстрации.
[0045]
Дата: 20 мая. 1924
[0046]
П. В. ЛЕ ТАЛЛ, 100
[0047]
Сертифицированный патентный поверенный,
[0048]
2, Норфолк-стрит, Стрэнд, Лондон, У.К., представитель заявителя.
[0049]
Рейлхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. — 1925 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_225505.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=225505&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB225505A
[]
Улучшения в производстве кокса и полукокса. Ecoles, Париж, Франция, французская компания, Баску,
гражданин Франции, проживающий по адресу: 6bis, rue des Ecoles, Париж, Франция, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к производству кокса и полукокса. В
настоящее время спекаемый или битуминозный уголь обычно подвергается предварительной дистилляции
перед использованием в качестве топлива. Когда температура перегонки не превышает 6500 °C, в качестве
остатка получают низкосортный уголь, известный как «полукокс», содержащий всего 5-9% летучих веществ.
Агломерация этого продукта сопряжена с большими трудностями, и для этого необходимо использовать
высокую концентрацию каменноугольной смолы или битума (15-20%) или применять очень высокое давление.
Если в составе слишком много смолы, ее использование в бытовых целях ограничено, поскольку при горении
она выделяет слишком много дыма. Кокс, получаемый при перегонке угля при температуре 1000 °C, также
трудно агломерируется из-за низкого содержания летучих веществ (от 1 до 3%).
Этот кокс обычно производится в металлургических целях, и для этой цели отбирается подходящий уголь и
используются специальные коксовые печи, придающие ему высокую твердость, чтобы он мог выдерживать
высокие нагрузки, которые он должен выдерживать в доменных печах. В процессе получения полукокса и
кокса образуются ценные продукты перегонки: бензин, смолы и тому подобное, которые конденсируются, а
неконденсируемые газы используются для нагрева печей. По окончании перегонки коксовые печи
разгружаются, а продукты перегонки охлаждаются; полукокс охлаждается на открытом воздухе, а кокс обычно
охлаждается струями воды. Потеря тепла, содержащегося в коксованных продуктах, при использовании этих
методов охлаждения приводит к значительной потере калорий, которая составляет около 330 000 калорий на
тонну кокса и 160 000 калорий на тонну полукокса. В обоих случаях это количество тепла составляет
примерно половину тепла, необходимого для дистилляции. Данное изобретение включает в себя процесс,
относящийся к производству коксованных продуктов, полукокса и кокса, позволяющий одновременно достичь
следующих результатов: (1) Извлечение примерно 2/3 калорий, содержащихся в коксованных частях, в конце
дистилляции и, следовательно, снижение себестоимости производства.
(2)
Испарение и перегонка бензина, мазута, нефтяного масла и любых других углеводородов, пригодных для
использования в жидкой форме.
(3)
Превращение коксованных продуктов в процессе их производства в состояние, пригодное для их
агломерации.
(4)
Улучшение коксовыделительной способности углей различной природы и, в частности, увеличение твердости
продуктов их коксования в процессе сгорания последних независимо от выбора перегоняемого угля и формы
используемой коксовой печи.
(5)
Превращение кокса, образующегося в результате существующего метода обработки, в металлургический кокс
в процессе его постепенного опускания в доменной печи. Данное изобретение в основном характеризуется
следующими особенностями... Во-первых, впрыскивание и распыление в конце дистилляции на кокс или
полукокс при температуре от 500 до 650 °C асфальтового раствора нефти, мазута или нефтяного масла,
содержащего в суспензии мелкодисперсный битуминозный уголь. Этот раствор известен под названием
«коллоидное топливо». Этот продукт впрыскивается непосредственно на коксованные продукты в
соответствующем коксовом оборудовании или в разгрузочный бункер, предназначенный для этой цели.
Во-вторых, осуществление этой инъекции с помощью одного или нескольких инжекторов или распылительных
устройств, использующих в качестве рабочей жидкости следующее: В результате дистилляции части
углеводородов, закачанных в ходе предыдущей операции, или даже в результате карбонизации угля, или
даже смеси этих двух газов, целью подачи этих газов является распыление «коллоидного топлива» и
одновременно «гашение закоксованных продуктов и облегчение выгрузки дистиллированных продуктов», при
этом повторный нагрев газа происходит за счет гашения закоксованных продуктов под воздействием струи
газа на эти продукты.
В-третьих, подача закачиваемого газа вместе с испаренной нефтью и газами, образующимися в результате
разложения масел, контактирующих с раскаленным коксом или полукоксом, через конденсаторы или
теплообменники с целью рекуперации тепла, выделяемого из коксованных продуктов. Этот газ после
конденсации паров и полного охлаждения собирается в газометре, который служит для подачи топлива в
горелки коксовых печей и инжекторы или распылители «коллоидного топлива». В качестве примера,
приготовление коллоидного топлива, используемого в этом процессе, может быть осуществлено следующим
образом. 100. В роторную дробилку загружают часть мазута, богатого асфальтом (20-30%), и 30 частей
битуминозного или коксующегося угля. После нескольких часов измельчения продукт становится однородным
и готовым к применению; его текучесть повышается путем нагревания до 60°C. С. или путем использования
для его приготовления нагретого мазута. При введении в коксованные продукты в полукокс добавляют от 15
до 20% коллоидного топлива, а в случае кокса — от 15 до 30%. Приведенные цифры являются лишь
примером, поскольку очевидно, что состав коллоидного топлива и количество этого продукта, добавляемого в
полукокс и кокс, будут варьироваться в зависимости от природы угля, используемого для производства кокса.
Примеси, содержащиеся в коксованных продуктах, извлекаются путем нагрева неконденсируемого газа,
подаваемого в дистилляционный аппарат или его разгрузочный бункер. Этот газ может использоваться для
обогрева котлов, перегонных аппаратов, коксовых печей и тому подобного.
Кроме того, добавление коллоидного топлива к коксованным продуктам приводит к закреплению на них
асфальтовых продуктов впрыскиваемого раствора и, таким образом, делает их способными к агломерации
без дальнейших добавок. Осаждение на коксе частиц асфальта и углерода, содержащихся в коллоидном
топливе, осуществляется за счет тепла, выделяемого продуктами коксования. Масла и дистиллированные
спирты уносятся газом и конденсируются в установленный срок. В случае необходимости агломерации
коксованных продуктов их охлаждение с помощью газа прекращается при температуре около 1500 °C, чтобы
обеспечить возможность формования в горячем состоянии под давлением, при этом максимальное
затвердевание происходит в холодном состоянии. Полученные таким образом коксованные продукты
обладают свойством сильно затвердевать при горении и превращаться в металлургический кокс в процессе
их опускания в доменную печь. Уничтожение коксованных продуктов с помощью смеси коллоидного топлива
приводит к образованию большого количества горючего газа и крекингового спирта, который конденсируется в
процессе обработки.
Изобретение более подробно описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, иллюстрирующие в качестве
примера низкотемпературную установку коксования угля, использующую описанный выше процесс, в которой:
на рисунке 1 изображен поперечный разрез коксовой печи, на рисунке 2 — общий вид устройства, включая
продольный разрез этой печи. Общая конструкция включает резервуар 1 для коллоидного топлива,
снабженный мешалкой 2 и нагревательным змеевиком 3. Через эту катушку проходят горячие газы,
поступающие из внутренней части коксовой печи 4, а основание катушки соединено с конденсатором 5,
снабженным выпускным патрубком 6. Резервуар 1 соединен изолированной трубой 7 с инжекторами 8,
соединенными с печью и включающими трубу 9 для подачи газа, которая соединена с трубой 10, идущей к
компрессору 11 и газометру 12. Катушка, с одной стороны, сообщается с внутренней частью печи 4
посредством изолированной трубы 13, включающей в себя а с другой стороны, он соединен с газометром 12
посредством теплообменника 16, например, с котлом, который снабжен конденсационной камерой 17.....
На этой последней трубе установлен всасывающий клапан 23. Газометр 12 получает через трубу 18,
соединенную с трубой 4а посредством соединения (не показано), неконденсируемый газ, образующийся в
результате коксования угля. Газометр подает топливо в коксовые горелки с помощью компрессора 24,
соединенного с трубами 19. Принцип работы аппарата следующий: по завершении процесса коксования
полукокс имеет температуру около 650 °C. C. в печи 4, после чего труба 4a для отвода продуктов перегонки
угля закрывается, а клапаны труб 7 и 10 соответствующим образом приводятся в действие, чтобы вызвать
работу инжекторов 8 с помощью запущенного компрессора 11. В этот момент асфальтовый раствор
«коллоидного топлива», содержащийся в резервуаре 1, распыляется в заданном количестве в печь 4 на
раскаленный полукокс, на который продолжают воздействовать лопатки перемешивающего устройства
коксовой печи. Частицы углерода и асфальта закрепляются на полукоксе, в то время как часть нефти
отгоняется и уносится газом, подаваемым в печь, а также газами, образующимися при разложении масел,
контактирующих с раскаленным полукоксом.
Этот газ нагревается при контакте с полукоксом и втягивается вентилятором 23 через трубу 13. На своем пути
они проходят через пылевую камеру 15 и змеевик 3, предназначенные для нагрева «коллоидного топлива», а
затем оставшееся тепло используется в котле 16, откуда они, охлажденные, поступают в газохранилище 12.
При прохождении через эту трубу 13 установлены отводы для сбора шлама, как показано на рисунке 14, для
сбора масел, сконденсированных во время циркуляции газа; также предусмотрены устройства для сбора
конденсата, как показано на рисунке 5 на теплообменниках и на рисунке 6 на змеевике 3. Когда заданное
количество «коллоидного топлива» впрыскивается в печь, труба 7 для подачи асфальтового раствора
закрывается, и работает только газовый поток, чтобы вызвать быстрое исчезновение полукокса, что
позволяет ускорить момент перезарядки печи с целью проведения новой операции по карбонизации угля.
Взрывное воздействие продолжается до тех пор, пока полукокс не охладится приблизительно до 150°C, что
определяется измерением температуры газа на выходе из печи.
В этот момент компрессор 11 останавливается, печь разгружается обычным способом, и продукт в
пластичном состоянии максимально быстро транспортируется, например, конвейером 22, в смесительную
дробилку 20 и в шаровой пресс 21. Если настоящее изобретение применяется для производства
металлургического кокса, то закалка кокса предпочтительно осуществляется в разгрузочном бункере,
прикрепленном к коксовой печи. Когда бункер заполнен воздухом, газовые потоки сначала сами по себе
охлаждают кокс примерно до 650°C. В этот момент распыляется смесь коллоидного топлива, а затем
воздуходувки продолжают охлаждение кокса. Форсунки инжектора следует периодически очищать либо путем
подачи пара под давлением, либо даже потоком сжатого газа, насыщенного частицами твердого песка.
Способ очистки может быть любым по вашему желанию. Совершенно очевидно, что данное изобретение
может быть использовано с различными типами коксовых печей, стационарными ретортными печами с
внутренним перемешиванием, роторными печами с внешним нагревом, а в инжекторы могут подаваться
углеводороды, в большей или меньшей степени богатые асфальтом и пылевидным углем.
В состав таких инжекторов могут также входить механические устройства, такие как насосы, фурмы и тому
подобное. Хорошо известно, что для различных целей на углеродсодержащее топливо распыляют смолу или
минеральное масло до или после полной карбонизации материала. Подробно описав и определив природу
нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_225506.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=225506&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB225506A
[0001]
[Второе издание.] ]
[0002]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
[0003]
Дата проведения съезда (Германия): ноябрь.
27, 1923.
225,506 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 17 июня 1924 г., № 14641/24. (Патент на
дополнение к патенту № 222829. Дата заключения конвенции (Германия): 5 октября 1923 г.) Полная
спецификация принята: 4 июня 1925 года.
[0004]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
[0005]
Усовершенствования в отношении выделенных линий для телефонной связи на большие расстояния.
[0006]
Мы, компания Siemens & Halske Aktien-GESELLSCHaft из Сименсштадта, недалеко от Берлина, Германия,
являющаяся немецкой компанией, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
[0007]
Данное изобретение относится к усовершенствованию или модификации системы трансмиссии, заявленной в
описании основной патентной заявки № 222,829.
[0008]
В указанной основной спецификации мы описали способ, с помощью которого свободные колебания в
длинных линиях с усилителями обезвреживаются за счет дополнительных электрических соединений, причем
способ заключается в том, что фазовый угол всей системы передачи увеличивается пропорционально
частоте.
В этой спецификации мы привели в качестве примера одно из устройств 25, реализующее изобретение,
причем это устройство состоит в добавлении фильтрующих цепей определенного типа, посредством которых
с определенной точностью достигается требуемая зависимость фазового угла от частоты Френи-30.
Настоящее изобретение предлагает усовершенствованное устройство для осуществления метода, которое
обладает определенными преимуществами, как показано в пункте 35, по сравнению с устройством, в котором
используются фильтрующие цепи.
[0009]
На рисунке 1 прилагаемых чертежей показан фрагмент телефонной передачи по длинной пупинизированной
линии 40 в соответствии с настоящим изобретением.
Kx и K2 — это два участка кабеля, соединяющие две усилительные станции.
V — это [Цена равна.]
[0010]
промежуточный усилитель, например, в четырехпроводной системе.
Дополнительное устройство B, которое должно быть вставлено в 45-ю линию в соответствии с изобретением,
состоит из двухзвенного цепного проводника (повторяющейся сети), в котором звенья имеют форму,
показанную на рисунке 2.
Такой цепной проводник обладает свойством, что по нему могут проходить токи всех частот при условии
достаточной свободы потерь, и что его волновое сопротивление не зависит от частоты и равно фазе 55.
[0011]
Угол α между напряжением в начале и в конце линии описывается кривой, зависящей от угловой скорости, а
именно частоты в 2π секундах, ω, и представляется функцией 60 cos α =
[0012]
1 - w)2LC
[0013]
(1)
[0014]
1 +w2LC
[0015]
Эта формула получается следующим образом.
Пусть к точкам 1 и 2 на рисунке 2 приложено переменное напряжение Y1 с частотой w.
Из этого рисунка видно, что разность потенциалов V2 между точками 3 и 4 равна va,v1-j-"L - •'
1
[0016]
- В,
[0017]
j Lw + __
[0018]
jw C
[0019]
jCw T 1 jwC
[0020]
или после упрощения
[0021]
70
[0022]
,T _T 1 + WJ2LC Va==-Vll -w2LC
[0023]
С другой стороны, согласно теории цепных проводников (К. В. Вагнер, Archiv fur Elektrotechnik, 1915), мы
получаем 15-
[0024]
2
[0025]
225,506
[0026]
для несвязанного конца, как в данном случае.
[0027]
Yx = V2 cosh y, где y — значение распространения сигнала по 5-му каналу связи.
[0028]
Сравнение двух последних соотношений показывает, что
[0029]
1 - «;2LC cosh y - j + w2LG
[0030]
Значение выражения в правой части всегда меньше 1, поэтому y является мнимым значением, Y —ja.
[0031]
• 1 - w2LC
[0032]
Соседние файлы в папке патенты