Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Экономика строительного производства. Учебно-методическое пособие-практикум для самостоятельной работы студентов
.pdf
Условно-чистая продукция, в отличие от чистой,
содержит амортизацию и рассчитывается по формулам:
, (1.6)
, (1.7)
Данные показатели служат для анализа структуры
производственной программы, планирования фонда
оплаты труда.
1.3. Планирование производственной мощности
строительного предприятия
Расчет производственной мощности
предприятия
Под производственной мощностью предприятия
(цеха, участка) понимается максимально возможный годовой объем выпуска продукции при заданных номенклатуре и ассортименте на основе прогрессивных норм
использования оборудования и производственных площадей, внедрения новейшей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации произ-
водства, труда и управления.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные: плановый
фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость
производственной программы; достигнутый процент вы-
полнения нормы выработки.
Расчет производится в следующей последователь-
ности: мощность 1) агрегатов и групп технологического
оборудования; 2) производственных участков, цехов
(корпусов, производства); 3) предприятия в целом.
Производственная мощность агрегата определя-
ется как произведение годового планового полезного
фонда времени работы и его производительности в единицу времени:
11
, (1.8)
где – производственная мощность агрегата;
– полезный фонд рабочего времени;
П – производительность агрегата.
Производственная мощность конвейерных (по-
точных) линий рассчитывается исходя из такта поточной
линии:
, (1.9)
где r – такт поточной линии.
Мощность станка определяется исходя из трудо-
емкости обработки детали и коэффициента выполнения
нормы выработки:
, (1.10)
где – трудоемкость обработки детали;
– коэффициент выполнения нормы выработ-
ки.
При расчете производственной мощности важно
правильно рассчитать плановый фонд времени работы
агрегата.
Плановый полезный (действительный) фонд времени работы оборудования равен разности между режимным (номинальным) фондом и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования
в течение планируемого периода:
где – номинальный фонд рабочего времени;
– затраты времени на ремонт данного оборудо-
вания в процентах к номинальному фонду;
12
(1.11)
– затраты времени на наладку, переналадку, пе-
реброску оборудования в процентах к номинальному
фонду.
Номинальный фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных дней и числа нерабочих дней в году, а также от принятого на предприятии
режима сменности работы в сутки:
, (1.12)
где – номинальный фонд времени работы агрегата;
– число календарных и нерабочих дней;
t – среднее число часов работы машины в сутки в
рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом
сокращенной длительности смены в предназначенные
дни.
Или
, (1.13)
где – число выходных и праздничных дней в
планируемом периоде;
– продолжительность рабочей смены;
– число предвыходных (предпраздничных)
дней с сокращенной продолжительностью рабочей сме-
ны;
– время, на которое сокращена продолжитель-
ность рабочей смены в предвыходные и предпразднич-
ные дни;
– режим сменности работы предприятия (1, 2, 3
смены).
Производственная мощность участка (цеха),
оснащенного однотипным оборудованием, определяется
умножением нормативной годовой производительности
одной машины, агрегата с учетом среднего коэффициента перевыполнения норм выработки на среднегодовой
парк этого вида оборудования:
13
(1.14)
(1.15)
где – производственная мощность участка;
n – среднегодовой парк оборудования;
– норма времени на изготовление единицы
продукции.
Производственная мощность участка (цеха),
оснащенного не однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется пропускной способностью парка
ведущих групп оборудования.
В случае, когда на одном и том же оборудовании
обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких
наименованиях изделий, рассчитывается прогрессивная
норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она
определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность
группы оборудования рассчитывается делением фонда
времени работы каждой группы на норму трудоемкости
одного наборного комплекта.
Для определения производственной мощности в
физических изделиях необходимо величину производственной мощности в наборных комплектах распределить пропорционально количественному соотношению
изделий в программе.
Производственная мощность предприятия рас-
считывается по ведущему цеху. Для этого определяются
производственные мощности всех цехов, и строится диаграмма мощностей предприятия (рисунок 1.2).
Наиболее часто на предприятиях машиностроения
и металлообработки за ведущий принимается сборочный
цех. Если производственная мощность цехов не соответствует ведущему, то возникает так называемое «узкое ме-
14
100
80
60
40
20
0
Заготовительный
70
Литейный
60
Кузнечный
80
Термический
65
Механообрабаты-
вающий
70
Сборочный
65
Цехи
Производственная мощность
сто». Узкое место – несоответствие мощности отдельных
участков, цехов возможности ведущего оборудования.
Рисунок 1.2 – Диаграмма мощности
производственного предприятия
После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает
производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он
позволяет выявить узкие места, а также незагруженное
оборудование. На основе расчетов загрузки оборудова-
ния планируются мероприятия по расшивке «узких мест»
и дозагрузке незагруженного оборудования.
Для дискретных производств расчет коэффициен-
та загрузки оборудования ведется по формуле:
(1.16)
15
где – коэффициент загрузки оборудования;
F – станкоемкость производственной программы;
– полезный фонд времени работы оборудова-
ния.
Действительный фонд работы оборудования рас-
считывается по формуле:
, (1.17)
где – номинальный фонд времени работы оборудования при односменной работе;
– потери времени на ремонт при соответствую-
щей сменности (%);
S – фактическая сменность работы оборудования;
u – время работы оборудования;
U – количество месяцев в расчетном периоде (го-
ду).
Расчет станкоемкости программы производится
по формуле:
, (1.18)
где t – станкоемкость деталеоперации на единицу нормирования;
– производственная программа по деталеопе-
рации;
– процент снижения трудоемкости (планируе-
мый);
W – прогрессивный процент выполнения норм
выработки.
Коэффициент пропускной способности определя-
ется по формуле:
(1.19)
16
Резерв или дефицит оборудования рассчитывается
по формулам:
– в единицах производительности:
(1.20)
– в станках при двухсменной работе:
(1.21)
В отраслях с непрерывным процессом производства коэффициент загрузки установок, агрегатов, машин,
оборудования определяется отношением годового выпуска продукции к сумме произведений установленной
суточной (часовой) производительности единицы оборудования на годовой фонд времени работы единицы обо-
рудования:
(1.22)
где П – установленная суточная (часовая) производи-
тельность единицы оборудования в соответствующих
натуральных единицах;
A – годовой (расчетный) фонд времени работы
единицы оборудования в сутках, часах.
Производственная мощность – величина непо-
стоянная. Планирование производственной мощности
заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить входную мощность, выходную мощность, среднегодовую мощность, показатели
степени освоения мощности.
Входная мощность определяется по наличному
оборудованию, установленному на начало планового пе-
риода. Выходная мощность – это мощность на конец
планового периода, рассчитываемая на основе входной
мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности, рассчи-
тываемой по формуле:
17
(1.23)
где – среднегодовая мощность;
– производственная мощность на начало пла-
нируемого периода (года);
– увеличение мощности за счет организацион-
ных и других мероприятий, не требующих капитальных
вложений;
– соответственно число месяцев ра-
боты мощности;
– прирост мощности за счет технического пе-
ревооружения, расширения и реконструкции предприя-
тия;
– увеличение (+), уменьшение (–) мощности
в связи с изменением номенклатуры и ассортимента про-
дукции, поступлением промышленно-производственных
фондов от других предприятий и передачи их другим ор-
ганизациям, включая лизинг;
– уменьшение мощности за счет ее выбытия
вследствие ветхости.
При расчете производственной мощности определяют коэффициент использования среднегодовой и вводимой производственной мощности как отношение фактического или планового годового выпуска продукции
соответственно к фактической или плановой среднегодо-
вой мощности данного года, включая мощность, занима-
емую в период подготовки производства новой продук-
ции.
Также определяют коэффициент использования
производственной мощности в плановом периоде по
формуле:
(1.24)
где – коэффициент использования производственной
мощности в плановом периоде;
18
– коэффициент использования производ-
ственной мощности в отчетном периоде;
J – индекс роста коэффициента использования
мощности в плановом периоде.
После этого определяется возможный выпуск
продукции на основе действующих производственных
мощностей с учетом запланированного коэффициента
использования мощности.
С целью более полной увязки проекта производ-
ственной программы и производственной мощности
предприятия разрабатывается баланс производственных
мощностей.
После достижения баланса между производствен-
ной мощностью и проектом программы дается экономи-
ческая оценка проекта плана производства.
В процессе обоснования производственной программы необходимо проверить, находится ли планируемый объем производства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укрупненный расчет постоянных
и переменных издержек, совокупного дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с которыми сравнивается планируемый объем произ-
водства.
После всестороннего анализа проект производственной программы утверждается и доводится до струк-
турных подразделений предприятия и организовывается
их выполнение.
Планирование выполнение производственной
программы включает следующие этапы:
– распределение производственной программы по
плановым периодам;
– доведение производственной программы до
структурных подразделений;
– выбор метода изготовления производственной
программы;
– расчет загрузки оборудования.
19
Задачи
Задача 1
Определить такт линии потока и нужное количество рабочих мест по операциям, если известно, что поточная линия работает на протяжении двух смен, с двумя
регламентированными перерывами по 0,25 ч. Продолжи-
тельность одной смены – 8 ч. Время выполнения первой
операции – 12 мин., второй – 18 мин., третьей – 5 мин.
Суточная программа выпуска – 520 изделий.
Алгоритм решения:
Определяем такт линии потока по формуле:
r = Фn : N
Фn – полезный суточный фонд времени работы
конвейера;
N – программа выпуска деталей (узлов) через сутки.
Определяем нужное количество рабочих мест на
первой операции:
12:1,74 = 6,9 ≈ 7
Определяем нужное количество рабочих мест на
второй операции: 18:1,74 = 10,3 ≈ 11.
Определяем нужное количество рабочих мест на
третьей операции: 5:1,74 = 2,9 ≈ 3.
Задача 2
Технологический процесс обработки детали
состоит из четырех операций такой продолжительности:
t1 = 15, t2 = 10, t3 = 5, t4 = 20 минут. Программа
выпуска – 640 деталей в сутки. Режим работы – две
смены, продолжительность смены – 8 часов. Определить
такт конвейерной линии и количество рабочих мест по
операциям на конвейерной линии.
20
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]