Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Учебная проектно-технологическая практика (слесарь механосборочных работ). Учебное пособие для СПО
.pdf
21
толкателей, седел клапанов, головок цилиндров ДВС, тормозных барабанов,
дисков сцепления и др. Наиболее ходовыми являются чугуны марок СЧ15,
СЧ20 и СЧ25. Часто для указанных выше деталей используют низколегирован-
ные, а в отдельных случаях и высоколегированные чугуны.
Высокопрочные чугуны применяют для отливки деталей с высокими ме-
ханическими свойствами. Это достигается введением в жидкий сплав специальных модификаторов (главным образом магния), что способствует образованию графита шаровидной формы. В тракторном и сельскохозяйственном машиностроении высокопрочные чугуны используются для изготовления
коленчатых валов ДВС, опорных катков, рычагов управления тракторов, ше-
стерен сеялок и других деталей.
Перспективным является применение модифицированных высокопрочных чугунов (ВЧ50, ВЧ60, ВЧ70). Высокопрочный чугун ВЧ100 имеет предел
прочности 1 000 МПа.
Ковкие чугуны по технологическим и механическим свойствам занимают
промежуточное положение между сталями и серыми чугунами (КЧ35-10, КЧ45-
7). Они обладают сравнительно малой чувствительностью к надрезам, лучше
сталей способствуют затуханию колебаний, имеют довольно высокие показатели предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости. Ковкий
чугун применяют для изготовления корпусов задних мостов тракторов и комбайнов, картеров дифференциалов, ступиц, деталей рулевого управления, тормозных колодок, шестерен, муфт, храповиков, рычагов, звеньев цепей, звездо-
чек, собачек, ступиц и др.
Для производства деталей с повышенной износостойкостью в условиях
абразивного износа часто используют отбеленные чугуны, поверхностный слой
которых имеет структуру белого, а сердцевина — половинчатого или серого
чугуна. Из отбеленного чугуна можно изготавливать детали машин, не подвер-
гаемые механической обработке.
Серый чугун относится к наиболее дешевым машиностроительным мате-
риалам. Высокопрочные и ковкие чугуны имеют более высокую стоимость.
Для изготовления вкладышей, втулок и других трущихся деталей применяют также антифрикционные чугуны: серый — марок АЧС-1, АЧС-2 и АЧС-3
(непластичные), высокопрочные — АЧВ-1 и АЧВ-2 (обладающие высокой
прочностью и удовлетворительной пластичностью) и ковкие — АЧК-1 и АЧК-2
(обладающие высокой пластичностью). Чугуны АЧС-1, АЧС-2, АЧВ-1 и АЧК-1
имеют повышенную твердость и предназначены для работы в паре с термиче-
ски обработанными валами. Антифрикционные чугуны марок АЧС-3, АЧВ-2
22
и АЧК-2 могут работать в паре с термически не обработанными валами. Анти-
фрикционные чугуны являются заменителями более дорогих сплавов цветных
металлов.
Для изготовления деталей ДВС используют алюминиевые сплавы, име-
ющие малый удельный вес и относительно высокую коррозийную стойкость.
Из числа деформируемых алюминиевых сплавов наибольшее применение
нашли жаропрочные сплавы АК2, АК4, Д20. Их используют для изготовления
поршней и головок цилиндров ДВС, лопаток осевых компрессоров, крыльчаток, сварных емкостей и других деталей, работающих при повышенных темпе-
ратурах.
Литейные алюминиевые сплавы также отличаются повышенной жаро-
прочностью и применяются для изготовления поршней, головок блоков цилиндров, а также деталей, от которых требуется высокая герметичность (например,
деталей карбюраторов). Из сложнолегированных литейных сплавов изготовля-
ют также сложные по конфигурации статически нагруженные детали, от которых требуется герметичность и повышенная коррозийная стойкость. Это,
например, корпусы водяных насосов, блоки цилиндров двигателей водяного
охлаждения.
Из числа алюминиевых сплавов в качестве антифрикционного материала
наиболее распространен мягкий антифрикционный сплав АСМ, который состо-
ит из 3,5–4,5 % сурьмы, 0,3–0,7 % магния, остальное — алюминий, и имеет
твердость 25–28 НВ. Сплав АСМ используют в качестве материала для изго-
товления биметаллических вкладышей подшипников. Такие подшипники
в настоящее время применяются почти на всех тракторных заводах. Ленту, из
которой изготовляют биметаллические вкладыши, получают методом совмест-
ной холодной прокатки стали и сплава АСМ.
Сплавы на основе меди подразделяются на бронзы и латуни. Наиболь-
шее распространение получили оловянистые, оловянофосфористые, свинцовистые, кремнистые и алюминиевые бронзы. Из бронз марок Бр04Ц4С17,
Бр06Ц6С3, Бр05Ц5С5, Бр040Ф1 изготавливают антифрикционные детали узлов
трения — втулки, вкладыши подшипников скольжения. Свинцовистая бронза
марки Бр СЗ0 применяется для биметаллических вкладышей коренных и шатун-
ных подшипников ДВС. Алюминиевые бронзы БрАЖ 9-4 и БрАЖМц10-3-1,5
имеют высокую коррозионную стойкость, высокую прочность и хорошие антифрикционные свойства. Из них изготавливают втулки, шестерни, гайки, вен-
цы червячных колес, штоки и т.д.
23
Для изготовления деталей пар трения используют также сплавы на основе
цинка. Наибольшее применение для этих целей получил сплав ЦАМ 9-1,5, который содержит 9–11 % алюминия, 1–2 % меди, 0,03–0,06 % магния, остальное — цинк, и имеет твердость 95 НВ. Используют его в качестве заменителя
оловянистых бронз при изготовлении втулок вкладышей подшипников сколь-
жения.
Более подробные сведения о конструкционных материалах можно найти
в специальной металловедческой литературе.
Выбор и рациональное использование материала производится таким образом, чтобы удовлетворение требованиям (прочности, качеству, технике безопасности и т.п.) было осуществлено с наименьшими затратами на собственно
материал и издержки, связанные с его обработкой. При этом необходимо гарантировать высокое качество изделий в эксплуатации. Металлические сплавы поставляются по соответствующим ГОСТам или техническим условиям и имеют
условные обозначения. Условные обозначения марок металлических сплавов
приведены в табл. 1.
Таблица 1
Условные обозначения марок металлических сплавов
Материалы
Обозначение
Сталь углеродистая
обыкновенного каче-
ства, ГОСТ 380-2005
Буквами Ст и цифрами 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, указывающими номер стали. Увеличение номера обозначает повышение со-
держания углерода и предела прочности (Ст 3; Ст 4; Ст 5).
Способ раскисления стали указывается в марке после циф-
ры буквами: кп — кипящая, пс — полуспокойная, сп —
спокойная (например, ст3кп)
Сталь углеродистая качественная конструкци-
онная, ГОСТ 1050-2013
Полным словом «сталь» и двузначным числом, показываю-
щим среднее содержание углерода в сотых долях процента.
Способ раскисления указывается буквами: кп, пс, сп. Буква
Г в конце маркировки означает наличие марганца в преде-
лах 1–1,5 % (Сталь 0,8 кп — 0,08 % углерода, кипящая)
Сталь конструкционная
повышенной обрабаты-
ваемости резанием,
ГОСТ 1414-75
Буквой А и двузначным числом, показывающим среднее
содержание углерода в сотых долях процента (А12). Буквами АС при содержании в стали свинца, например АС38Г2
(0,38 % углерода, 2 % марганца)
Сталь углеродистая ин-
струментальная,
ГОСТ 1435-99
Буквой У и числом, показывающим содержание углерода в
стали в десятых долях процента. Буква А в конце маркиров-
ки означает, что сталь высококачественная (У10 — 1,0 %
углерода)
24
Материалы
Обозначение
Сталь легированная ин-
струментальная,
ГОСТ 5950-2000
Однозначное число в начале маркировки показывает среднее содержание углерода в десятых долях процента (9ХГС).
Отсутствие числа в начале маркировки показывает, что со-
держание углерода в стали более 1 %. Цифры после букв,
обозначающих легирующий элемент, показывают примерное содержание этого элемента в целых долях (Х, Х12М,
ХВГ)
Сталь легированная
конструкционная,
ГОСТ 4543-2016
Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаро-
стойкие и жаропрочные,
ГОСТ 5632-2014
Первое двузначное число показывает среднее содержание
углерода в сотых долях процента, буквы — какие легирую-
щие элементы входят в состав стали. Число после буквы,
обозначающей легирующий элемент, показывает среднее
содержание легирующего элемента в целых процентах. Если
содержание элемента менее 1,0 %, то число отсутствует.
Буква А в конце маркировки показывает, что сталь высококачественная (с низким содержанием серы и фосфора). Буква А в середине маркировки указывает, что сталь легирована
азотом (12Х13А — сталь высококачественная, содержащая
0,12 % углерода, 13 % хрома)
Сталь быстрорежущая
инструментальная,
ГОСТ 19265-73 и др.
Буквой Р и числом после нее, показывающим среднее содержание вольфрама в целых процентах. После буквы и
числа за ней могут быть буквы, обозначающие другие легирующие элементы, входящие в состав быстрорежущей стали. Цифры после них указывают содержание элементов в
целых процентах (Р 18 — 18 % вольфрама, Р 6 М5 — 6 %
вольфрама, 5 % молибдена)
Сталь подшипниковая,
ГОСТ 801-78
Буквой Ш, обозначающей, что сталь шарикоподшипниковая. После буквы Ш ставится буква Х и число после нее, показывающее среднее содержание хрома в десятых долях
процента (ШХ9 — содержание хрома 0,9 %)
Чугун серый,
ГОСТ 1412-85.
Чугун ковкий,
ГОСТ 1215-79.
Чугун высокопрочный
с шаровидным графи-
том, ГОСТ 7293-85
Соответственно буквами СЧ, КЧ, ВЧ и числами. Число обозначает для всех чугунов предел прочности при растяжении.
Второе число для ковкого чугуна — относительное удлинение в процентах (СЧ 15; КЧ 30-6; ВЧ 50)
Чугун антифрикцион-
ный, ГОСТ 1585-85
Буквами АСЧ, АКЧ, АВЧ в зависимости от формы графита
(серый, ковкий, высокопрочный)
Деформированные алю-
миниевые сплавы,
ГОСТ 4784-2019
Буквами Д, АД, АК, АВ, АМ, ВД, В, после которых следует
номер сплава (Д 1, АК 4, В95)
25
Материалы
Обозначение
Литейные алюминиевые
сплавы, ГОСТ 2688-80
Буквами А (алюминиевый сплав). Затем ставятся буквы и
числа, обозначающие легирующие элементы и их содержа-
ние в целых процентах (АК8М — алюминиевый сплав
кремния 8 %, меди в пределах 1 %)
Литейные магниевые
сплавы, ГОСТ 2856-79
Буквами МЛ, после которых указывается номер сплава
(МЛ4)
Деформируемые магни-
евые сплавы,
ГОСТ 14957-76
Буквами МА, за которыми указывается номер сплава
(МА 2)
Сплавы медь — цинк
(латунь).
Литейные,
ГОСТ 17711-93
Первыми буквами ЛЦ — латунь (сплав меди с цинком).
Число после буквы Ц показывает содержание цинка в сплаве
в целых процентах. Затем следуют буквы, обозначающие
легирующий элемент, и число за ними, показывающее коли-
чество легирующего элемента. При содержании легирующе-
го элемента до 1 % число не ставится (ЛЦ40С — латунь,
40 % цинка, 1 % свинца, остальное — медь)
Бронзы литейные,
ГОСТ 613-79 (безоловянистые).
Деформируемые бронзы,
ГОСТ 5017-2006
Первыми буквами Бр — бронза. Затем следуют буквы, обо-
значающие компоненты, входящие в сплав. В литейных
бронзах за каждой буквой следует число, указывающее
среднее количество этого компонента в сплаве в целых про-
центах (Бр А 9 Ж4 — 9 % алюминия, 4 % железа, остальное — медь).
В деформируемых бронзах за буквами Бр сначала ставятся
все буквы, обозначающие легирующие элементы, а затем
числа, показывающее количество легирующих элементов
(Бр ОЦ 4-3 — бронза, олова 4 %, цинка 3 %)
Алюминиевые
подшипниковые сплавы
Первая буква А — алюминиевые, далее буквы, указываю-
щие на легирующий элемент, и числа, показывающее коли-
чество легирующего элемента (А0 20-1)
Припои оловянносвинцовые,
ГОСТ 21930-76
Серебряные,
ГОСТ 19783-74
Первая буква П — припой; ОС — оловянно-свинцовые;
СР — серебряные. После ставят буквы, указывающие на ле-
гирующий элемент, входящий в состав припоя. Затем идут:
число, показывающее количество олова (или серебра)
в сплаве; числа, обозначающие количество легирующих
элементов. Буква П в конце маркировки означает повышен-
ные требования по содержанию примесей (ПОС 90 — 90 %
олова, остальное — свинец; ПСР 70 — 70 % серебра,
остальное — медь)
26
РАБОТА № 1. РАЗМЕТКА ЗАГОТОВОК
Цели работы:
1. Изучение слесарной операции «разметка».
2. Ознакомление с инструментом и приспособлениями, применяемыми
при разметке.
3. Получение практических навыков в выполнении разметки.
Оборудование и инструмент: плита угловая, призмы измерительные,
угольники, штангенрейсмас с принадлежностями или штатив с чертилкой, из-
мерительная линейка, рулетка, штангенциркуль с одно- и двухсторонними губками, кронциркуль и нутромер, транспортир, молоток, кернер, центроискатель.
Теоретические сведения
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверх-
ность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки
заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Раз-
метка — сложная и ответственная работа, требующая очень внимательного отношения и выполнения, так как от этого зависит точность изготовления детали.
Производящий разметку должен хорошо читать чертежи, отлично знать разметочный и измерительный инструмент, уметь правильно пользоваться им.
Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.
Основные требования к разметке: точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; разметочные линий (риски) должны быть хорошо видны и
не стираться в процессе обработки детали, не портить внешний вид и качество
детали.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка бы-
вает плоскостной и пространственной.
Плоскостная разметка заключается в нанесении разметочных линий (рисок) на одной плоскости заготовки. Плоскостная разметка выполняется на заготовках из полосового и листового материала, а также на заготовках сложной
формы, у которых разметке подлежит только одна плоскость.
Пространственная разметка состоит в нанесении рисок на нескольких
плоскостях или поверхностях заготовки, пересекающихся между собой под
различными углами. В этом случае размеры на одной плоскости должны быть
увязаны с размерами на других плоскостях.
27
Примером плоскостной разметки является разметка шаблона из листа,
примером пространственной — разметка шатуна.
При разметке на заготовку наносят оси и центры отверстий, что позволяет проверять правильность последующей обработки и точно устанавливать
сверло при сверлении.
Существуют два способа разметки: 1) по чертежу; 2) по шаблону или
образцу.
Первый способ заключается в перенесении размеров с чертежа на заготовку. При этом надо помнить, что инструменты, с помощью которых перено-
сятся размеры, следует устанавливать по линейке или другому измерительному
инструменту. Нельзя механически переносить размеры циркулем прямо с чер-
тежа, так как это неминуемо приведет к грубым ошибкам.
Разметка по шаблону, и особенно по образцу, широко распространена
в ремонтном производстве, так как чертежей при производстве большого количества разнообразных деталей, которое приходится изготовлять слесарю при
ремонте машин в мастерской, как правило, нет.
Инструменты, применяемые при разметке
Для разметки необходимо иметь разметочную плиту и набор специальных инструментов и принадлежностей, в том числе плиту угловую, призмы из-
мерительные, угольники, штангенрейсмас с принадлежностями или штатив
с чертилкой, измерительную линейку, рулетку, штангенциркули с одно- и двух-
сторонними губками, кронциркуль и нутромер, транспортир, молоток, кернер,
центроискатель. Разметочный инструмент показан на рис. 1.
Чертилка представляет собой стальной стержень с накаткой, заканчива-
ющийся с обеих сторон закаленными иглами. Концы игл заострены и заточены
(рис. 4, а). Чем тоньше и тверже игла, тем точнее разметка. Для нанесения раз-
меточных рисок на предварительно обработанные поверхности могут приме-
няться чертилки из мягких материалов — из латунного прутка для разметки
стальных изделий.
Линейки служат для нанесения на размечаемые поверхности прямых ли-
ний. При разметке можно применять металлические масштабные линейки. При
пользовании линейкой нужно устанавливать ее так, чтобы проводимая линия
размещалась без смещения. Для более высокой точности рекомендуется приме-
нять линейки со скошенными рабочими кромками.
28
Рис. 1. Разметочная плита и разметочные инструменты:
1 — поверочный угольник; 2 — высотомер; 3 — рулетка; 4 — установочный угольник;
5 — молоток; 6 — нутромер; 7 — циркуль; 8 — кронциркуль; 9 — штангенциркуль
с широким упором; 10 — измерительная линейка; 11 — кернер; 12 — угломер;
13 — транспортир; 14 — рейсмус с чертилкой
Чтобы сохранить разметочные риски, их «накернивают», т.е. специальным инструментом, кернером, наносят конические углубления (керны) вдоль
рисок-линий (рис. 6). Степень точности разметки составляет 0,25–0,5 мм.
Разметочный кернер (рис. 3, а) служит для нанесения небольших кониче-
ских углублений на разметочных рисках. Обычные кернеры изготовляют цилиндрической формы с накатанной или многогранной поверхностью. Кернер
этого типа представляет собой стальной стержень длиной 90, 100, 125 и 150 мм
и диаметром 8, 10, 12, 13, 18 мм. Боек кернера имеет сферическую поверхность
с закаленной ударной частью.
Кернер с прижимным устройством (рис. 3, б) состоит из направляющей
втулки, головки, кернера, гайки, спиральной пружины. Кернер при различной
силе удара молотка наносит керны различной глубины и ширины. Кроме того,
в момент удара он может быть сдвинут с риски и накернивание будет неточ-
ным. Этих недостатков нет у пружинных кернеров.
Штангенциркуль используется для измерения внутренних и наружных
размеров деталей, а также глубины глухих отверстий (рис. 2, б). Штангенциркули изготовляют с пределами измерений 0–125, 0–200, 0–320, 0–500 и т.д. до
800–2 000 мм и с точностью отсчета 0,1 и 0,05 мм.
29
Рейсмус и штангенрейсмус являются основными инструментами при
пространственной разметке. Они используются для проведения на размечаемой
заготовке параллельных рисок, расположенных на заданном расстоянии между
собой, а также для проверки установки деталей.
Рис. 2. Разметочный циркуль (а) и штангенциркуль (б)
Рис. 3. Кернеры:
а — обыкновенный; б — автоматический (пружинный); в — электрический;
1, 7, 12, 16 — пружины; 2 — гайка; 3, 13 — ударник; 4 — обойма корпуса;
5 — плоская пружина; 6 — сухарь; 8 — наконечник; 9, 17 — стержень;
10 — игла; 11 — провод; 14 — катушка; 15 — корпус
30
Разметочные циркули применяют для вычерчивания на размечаемой за-
готовке окружностей, дуг, для деления отрезков и углов на части, перенесения
размеров и т.д. (рис. 2, а). Большие окружности вычерчивают разметочным
штангенциркулем (рис. 2, б). По штанге 1 с миллиметровой шкалой перемещается движок 2, снабженный ножкой. Ножка 3 неподвижна; игла неподвижной
ножки передвигается вверх и вниз и зажимается винтом 4. Поэтому разметоч-
ным штангенциркулем можно вычерчивать из одного центра окружности в раз-
ных по вертикали плоскостях.
Технология проведения разметки
При выполнении разметки необходимо осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей, трещин их следует точно измерить и при дальнейшей
обработке удалить; изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности
и размеры детали, ее назначение; наметить план разметки (установку детали на
плите, способ и порядок разметки и т.д.). Необходимо обратить внимание на
припуски. Размеры заготовки должны быть рассчитаны так, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов. Затем следует определить поверхности, линии, точки (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры
в процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обрабо-
танные кромки или осевые линии. Осевые линии наносят в первую очередь.
При нанесении разметочных рисок чертилку следует плотно прижать
к линейке или шаблону и при перемещении наклонить под углом 80° к размечаемой поверхности. При проведении риски не нужно изменять наклон чертилки.
Риску следует проводить один раз, тогда она получается чистой и правильной.
Чем тоньше разметочная линия, тем выше точность разметки, поэтому чертилки должны быть остро заточены. Рекомендуется следующий порядок нанесения
рисок: сначала выбрать базу, относительно которой будут наноситься все
остальные линии, затем провести все горизонтальные линии, потом все верти-
кальные, после этого наклонные и в конце — окружности, дуги и криволинейные контуры.
Прием проведения разметочных линий показан на рис. 4 и 5.
Чтобы разметочные риски были хорошо видны, часто применяют окрашивание. Для окрашивания используют следующие материалы: раствор мела
(на 8 л воды 1 кг мела и 50 г столярного клея); обыкновенный сухой мел; раствор медного купороса (2–3 чайные ложки медного купороса на стакан воды);
спиртовый лак.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]