Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Организация производства в основных цехах предприятия. Учебное пособие-1
.pdf
91
складов для хранения готовых деталей располагают складские
Подразделения,
1. Общее (линейное) руково-
ка
ты
Ремонтное и энергетическое
1. Начальник цеха, начальники
площадки.
Функции и подразделения управления механическим цехом приведены в таблице.
Площади, занимаемые оборудованием механического
цеха (станочные площади), располагаются непосредственно
вслед за площадями склада заготовок. Между ними должен
быть поперечный проезд шириной не менее 4 м. Аналогичные
проезды поперек всех пролетов устраивают и в середине станочных площадей при значительной длине станочных отделений или в конце их.
Перпендикулярно станочному отделению располагают
промежуточный склад и контрольное отделение.
Функции и подразделения
Функции управления
дство основным производством
2. Технологическая подготов
производства
3. Обеспечение производства
инструментом и оснасткой
4. Организация труда и опла
труда
5.
обслуживание
6. Оперативное управление основным производством
7. Технико-экономическое планирование
8. Бухгалтерский учет
9. Хозяйственное обслуживание
Заточное отделение и инструментально-раздаточная
кладовая располагаются при поточных формах организации
выполняющие функцию
участков, мастера
2. Технологическое бюро, группа
3. Бюро (группа) инструментального хозяйства (БИХ)
4. Бюро (группа) отдела труда и
заработной платы
5. Службы механика и энергетика
6. Планово-диспетчерское бюро
(ПДБ)
7. Экономическая служба цеха
8. Бухгалтерская служба, табельная
9. Хозяйственная группа, завхоз
92
производства вне потока, а при единичном и мелкосерийном
производстве – в центре цеха, с таким расчетом, чтобы обеспечить наиболее короткие расстояния до рабочих мест в различных местах цеха.
Совершенствование организации производства
в механических цехах
На ряде предприятий совершенствование механообработки связано с осуществлением технического перевооружения и, в первую очередь, с заменой старого изношенного оборудования созданием комплексно-механизированных и автоматизированных участков и цехов.
Совершенствование технологии механической обработки идет по пути снижения удельного веса черновых операций,
все более широкого использования процессов электрообработки, ультразвуковой обработки и т. п. В связи с развитием
большой химии систематически увеличивается использование
неметаллических материалов, что предъявляет особые требования к механической обработке.
Изменения в организации технического обслуживания
производства в значительной мере обусловливаются комплексной механизацией и автоматизацией. Централизация ряда функций технического обслуживания (в области ремонта,
транспортных работ и т. п.) также вносит существенные изменения в организацию и планирование механических цехов;
высокой эффективностью характеризуется в механических
цехах механизация и автоматизация планово-учетных операций, обслуживания и управления.
Нередко центр тяжести работ по увеличению выпуска
продукции и снижению издержек производства перемещается
в область совершенствования обслуживания и управления.
В области организации ремонта следует отметить особую важность жесткой регламентации и четкой организации
работ по текущему уходу и надзору за работой оборудования.
Подготовка к выводу оборудования в ремонт осуществляется
93
в цехах единичного и серийного производства путем использования резервов мощности однотипного оборудования, заблаговременного создания заделов и т.п.
Механические цехи отличаются применением широкой
номенклатуры режущего инструмента и другой технологической оснастки. Поэтому в организации инструментального
хозяйства механических цехов особо важное значение приобретают вопросы рационального снабжения оснасткой рабочих
мест, контроля за ее состоянием, внедрение обоснованных
расчетов норм расхода и запаса технологической оснастки и
организация многократного использования обработанной оснастки.
При организации внутрицехового транспорта особое
внимание должно быть уделено организации погрузо-разгрузочных работ, их механизации и автоматизации и, в частности, использованию средств малой механизации и наиболее
экономичных видов транспортных средств (автопогрузчики,
штабелеукладчики, скаты, склизы и т. п.). Большое значение
имеют: организация рационального использования мощных
транспортных средств (в первую очередь, кранов); использование унифицированной и экономичной тары; ликвидация нерациональных перевозок, обусловленных неудачной планировкой цехов и недостатками оперативного планирования и
материально-технического снабжения.
Объектами контроля в механических цехах являются:
материалы, заготовки, полуфабрикаты, готовые детали, оборудование, технологическая оснастка и технологические процессы. В связи с глубокой дифференциацией технологического процесса, высокой производительностью оборудования,
многочисленностью параметров, подлежащих проверке, и высокими требованиями к качеству продукции рациональная организация технического контроля связана в механических цехах с наибольшими трудностями.
Работа механических цехов отличается наличием относительно небольшого, но устойчивого процента брака. Брак
возникает эпизодически на различных участках и рабочих
94
местах. Причинами брака, как правило, являются небрежность
рабочего, неисправность оборудования или технологической
оснастки.
Возникновение брака на отдельных рабочих местах
является следствием несовершенства действующей системы
контроля и, в частности, неправильного распределения
обязанностей и ответственности между производственным
персоналом и работниками ОТК. В связи с этим внедрение
системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с
первого предъявления является первым шагом и базой
совершенствования технического контроля и сокращения
потерь от брака.
Особенности организации технического контроля зависят преимущественно от типа производства. В условиях ин-
дивидуального и мелкосерийного производства главную роль
играет контроль качества полуфабрикатов (при передаче их на
следующую операцию) и контроль готовых деталей. В серийном производстве ведущую роль играет текущий контроль за
ходом производства с применением статистических методов.
В условиях поточного производства, в основном, используются статистический и автоматические методы контроля и регулирования процессов обработки.
Подавляющая часть деталей машин подвергается механической обработке. Ее трудоемкость составляет более 50 %
общей трудоемкости изделия. Один или несколько механических цехов имеются в составе большинства машиностроительных предприятий.
Качество механической обработки решающим образом
влияет на качество готового изделия и трудоемкость сборочных работ. Высокая трудоемкость механической обработки,
использование разнообразного дорогостоящего оборудования
и большого количества технологической оснастки приводит к
тому, что удельный вес затрат на механическую обработку в
себестоимости изделия достигает 50 – 60 %.
Результаты работы механических цехов влияют также на
ритмичность производства и равномерность выпуска продук-
95
ции. В числе основных причин неритмичности работы предприятий находятся недостатки в организации производства и
оперативного планирования в механических цехах.
В механических цехах обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни и тысячи наименований. Эти детали отличаются родом металла, методом получения заготовки, конфигурацией, габаритными
размерами, весом, требованиями, предъявляемыми к точности
обработки и чистоте поверхности. Масштабы производства
даже конструктивно подобных деталей нередко отличаются
настолько, что возникает необходимость применения различных технологических процессов.
Процессы механической обработки отличаются многооперационностью технологических маршрутов, включающих
десятки операций.
Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой
продукции, а также многооперационность технологических
маршрутов выдвигают на первый план необходимость
целесообразной специализации цехов и участков на базе
унификации, стандартизации и нормализации деталей и узлов,
типизации технологических процессов и рационального
кооперирования предприятия.
6. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
В СБОРОЧНЫХ ЦЕХАХ
6.1. Краткая характеристика сборочных цехов
Сборочные цехи на большинстве машиностроительных
предприятий завершают процесс изготовления изделия. Их
продукцией являются готовые изделия (машины, приборы,
агрегаты). Некоторые показатели сборочных цехов (количество и качество выпускаемой продукции) в существенной мере
характеризуют работу предприятия.
Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей, сбо-
96
рочных единиц и механизмов изделия. Трудоемкость сборочных операций занимает значительный удельный вес в трудоемкости изделия. При этом наименьшая удельная трудоемкость
сборочных работ имеет место в массовом и крупносерийном
производстве, наибольшая – в мелкосерийном и единичном
производстве. Организация технического обслуживания в сборочных цехах определяется тем, что технологическое оборудование, как правило, не является сложным, за исключением оборудования на автоматических линиях и некоторых видов испытательных стендов. Однако состав оборудования отличается
значительным разнообразием: различные виды металлорежущих станков, прессовое, сварочное, подъемно-транспортное,
окрасочное и сушильное оборудование, испытательные
стенды и т. д.
Специфика сборочных операций приводит к тому, что
вся необходимая технологическая оснастка и инструмент выдаются рабочим, как правило, в постоянное пользование. Это
существенно упрощает работу ИРК цеха, но усложняет функции надзора за состоянием оснастки.
В сборочных цехах организуется разнообразное складское хозяйство, в состав которого входят комплектовочные и
промежуточные кладовые и склады готовой продукции. Комплектовочные и промежуточные кладовые играют важную
роль в организации ритмичной работы сборочного цеха. Хранение деталей, покупных изделий и сборочных единиц осуществляется так, чтобы обеспечить контроль за комплектным
питанием сборочных цехов (расположение мест хранения по
изделиям и сборочным единицам, хранение их в комплектовочной таре, установление особого порядка выдачи деталей
взамен брака и т.п.) Для обеспечения сборки и поддержания
заделов на определенном уровне ведется тщательный текущий
учет деталей и составляются комплектовочные графики.
Контроль качества продукции в сборочных цехах отличается особой сложностью и тщательностью. Контроль сборочных единиц и механизмов проводится методами сплошной или
выборочной приемки на стационарных контрольных пунктах,
97
контроль готовой продукции – методом сплошной приемки.
Система оперативно-календарного планирования в сборочных цехах определяется типом производства и применяемой формой организации сборочных процессов. Например, в
серийном производстве при составлении календарных плановграфиков сборки, планов загрузки сборщиков и сборочных
бригад особое внимание должно быть уделено обеспечению
условий для высокопроизводительной работы.
Тип производства и применяемый метод обработки в механическом цехе определяют пределы отклонения фактических
размеров деталей от номинальных. Эти точностные характеристики оказывают существенное влияние на организацию трудовых процессов и на технико-экономическую эффективность работы сборочных цехов. В зависимости от точностных характеристик деталей сборочные цехи можно разделить на
две группы.
К первой группе относятся сборочные цехи, в которых
происходит сборка изделий и подгонка их на месте. Трудоемкость сборочных операций в этих случаях относительно велика. Разбросы размеров деталей в пределах допуска имеют широкие колебания, и это не позволяет организовать сборку в
таких цехах без слесарной пригонки на месте. Такое положение характерно для единичного и мелкосерийного производства. В этих цехах также имеет место невысокий уровень разделения труда и стационарная форма организации сборочных
работ.
Ко второй группе относятся цехи, в которых сборочные
процессы строятся на основе неполной или полной взаимозаменяемости деталей. Трудоемкость сборочных операций в
этих цехах значительно меньше, так как отсутствует ручная
слесарная пригонка. Узкий предел разброса размеров деталей
позволяет организовать сборку по различным формам производства, с глубоким разделением труда и широким фронтом
работы, что приводит к снижению трудоемкости. Такая организация сборочных процессов характерна для крупносерийного и массового производства. В цехах этой группы преобла-
98
дают подвижные формы организации сборочных работ.
Производственная структура цеха
Сборочные цехи машиностроительных заводов состоят
из производственных, вспомогательных отделений, служебных и бытовых помещений. К производственным отделениям
цеха относятся участки слесарной обработки, узловой сборки,
общей сборки, испытательные участки, участки окраски, сушки и упаковки. К вспомогательным отделениям цеха относятся
промежуточные склады деталей и узлов, вспомогательных материалов и инструментально-раздаточная кладовая.
Комплектация изделий осуществляется комплектовочным складом в соответствии со сроками начала соответствующих работ. В общем виде это представлено на рис. 12.
Рис. 12. Производственная структура сборочного цеха
В зависимости от факторов производственные участки
формируются по предметному или технологическому принципу. Возможен и смешанный тип специализации. Основными
производственными участками в сборочных цехах являются
участки механической и слесарной обработки; они определяются номенклатурой и объемом выпуска изделий, характером
технологии обработки, сборки изделия и сборочных единиц,
индивидуальной (бригадной) сборки, окраски, сушки, испытаний, исправления дефектов и упаковки. К числу вспомогатель-
99
ных подразделений относятся служба цехового механика и
энергетика, ИРК, контрольные пункты ОТК, комплектовочная
кладовая. При небольших объемах производства в составе сборочных цехов организуются отделения комплектации, консервации и упаковки изделий и кладовые готовой "продукции".
Подразделения сборочного цеха располагаются по следующей
схеме: комплектовочный склад, сборка сборочных единиц, общая (генеральная) сборка, испытательная станция, контрольные пункты ОТК, склад (цеховой) готовой продукции.
Организация производственного процесса
Сборочный процесс состоит из следующих стадий: узловая
(или предварительная) сборка – соединение деталей в подузлы, узлы, узлы, агрегаты; общая (или окончательная) сборка –
сборка всей машины; регулировка – установка и выверка правильности взаимодействия частей машины; слесарная обработка и пригонка (применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах). В серийном производстве применяется в незначительном размере; в массовом производстве эта стадия отсутствует.
Весь технологический процесс сборки разбивается на
отдельные последовательные стадии: сборка узлов, сборка агрегатов, общая сборка, которые в свою очередь расчленяются
на отдельные последовательные операции, переходы, приемы.
Различают три вида сборки по принципу:
– индивидуальной пригонки;
– полной взаимозаменяемости;
– неполной взаимозаменяемости путем индивидуального
и группового подбора.
Сборка по принципу индивидуальной пригонки применяется в единичном и мелкосерийном производствах. Детали
после механической обработки, выполняемой без применения
предельных калибров, подвергают слесарной обработке для
получения окончательной формы и размеров, после чего пригоняют по месту опиливанием, пришабриванием, притиркой,
100
шлифованием, развертыванием. Сборка по принципу полной
взаимозаменяемости применяется в крупносерийном и массовом производствах. При этом детали обрабатывают в механическом цехе по предельным калибрам, и станочные операции
являются окончательной стадией обработки для придания деталям нужной формы и размеров. Отделочные станочные операции обеспечивают надлежащее сопряжение поверхностей.
Такие детали получаются взаимозаменяемыми и идут прямо
на сборку через промежуточный склад.
Сборка, при которой надлежащая посадка соединяемых
деталей, изготовленных также по предельным калибрам, но с
большими допусками, осуществляется путем предварительного подбора их по размерам, называется сборкой с неполной
взаимозаменяемостью.
Сборку по формам организации работы в сборочном цехе можно разделить на два вида: стационарную и подвижную.
Стационарная сборка выполняется группой рабочих на одном
неподвижном месте, к которому подаются все детали и узлы
(например, при сборке ракетного двигателя). При подвижной
сборке изделие перемещается от одного рабочего места к другому, и находящиеся постоянно на этих местах рабочие выполняют одну и ту же повторяющуюся операцию; при этом к
каждому рабочему месту, на котором имеется соответствующий инструмент и приспособления, подаются детали и узлы,
необходимые для данной операции. Данные формы организации сборочных работ применяются при разных видах производства: стационарная – в единичном и серийном производствах, а для отдельных узлов – в массовом; подвижная – в серийном и массовом.
Стационарная сборка, как одна из особенностей организации производства в сборочном цехе, в зависимости от характера машин производится непосредственно на полу (необорудованная площадка), на оборудованных стендах, фундаментах, параллелях, сборочных станках.
В сборочном цехе применяется поточная сборка. Поточная сборка применяется в массовом, крупносерийном и се-
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]