Технико-технологические основы производства молока и молочных продуктов (теория и практика). Учебное пособие

ными остатками белков молока, получаемое путем ферментативного йодирования последних. Пищевая ценность 100 г обогащенного творога: белка - 80 г, углеводов – 5 г, жира - 0,5 г. Энергетическая ценность 100 г продукта 345 ккал (1446 кДж).

«Биойод» предназначен для использования в пищевой промышленности в качестве натурального источника легко доступного органически связанного йода для повышения биологической

ипищевой ценности продуктов питания с целью уменьшения риска возникновения йод дефицитных состояний человека. Благодаря ковалентной связи йода с белками«Биойод» обладает высокой стабильностью в тепловых процессах, устойчивостью к свету и нагреванию при длительном хранении, что исключает возможность отрицательного воздействия свободного йода на физико-химические показатели и органолептические характеристики готовой продукции.

Технологическая схема производства творога, обогащенного, выработанного кислотным способом, представлена на рис. 5.

При производстве творога существует два способа сквашивания молока: кислотный и кислотно-сычужный. По первому способу сгусток имеет хорошую консистенцию, но при сквашивании жирного молока плохо отделяет сыворотку.

Отобранное по качеству сырье нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира

ибелка в нормализованной смеси, обеспечивающей получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Для установления массовой доли жира в смеси при производстве полужирного творога (9 %) массовую долю белка в молоке умножают на коэффициенты нормализации, равные 0,45– 0,50 для выработок весенне-летнего и0,50–0,55 для выработок осенне-зимнего периодов года.

Одновременно с компонентом нормализации вносится пищевая добавка «Биойод» в количестве 2,5 г на 1000 кг. «Биойод» может использоваться в виде порошка. Для получения раствора во флаконы (банки) с «Биойодом» добавляют охлажденную

(20-30 °С) кипяченную воду в соотношении 1:10 и перемешивают до полного растворения в течение3-5 мин. Для полного переноса «Биойода» флакон ополаскивают водой. Готовый раствор хра-

41

нится в холодильнике не более двух суток при температуре от 0 до +4 °С.

Охлаждение (t=2–4 °C) и резервирование молока

Пастеризация (t=(78±2) °C; 20-30 с)

Охлаждение (t=35-38 °C)

Заквашивание и сквашивание молока

Разрезание, подогрев и охлаждение сгустка

Отделение сыворотки

Охлаждение творога

Хранение

Рис. 5. Технологическая схема производства творога обогащенного, выработанного кислотным способом

Температура пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки. Поэтому режимы пастеризации выбирают (78 ± 2) °C с выдержкой 15 – 20 c.

42

Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания 26–32 °C или 34–38 °C. Молоко заквашивают закваской, приготовленной на культурах мезофильных молочнокислых стрептококков: при температуре 30–32 °C в холодное время года и 26–30 °C в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют закваску, приготовленную на культурах мезофильных и термофильных стрептококков, в этом случае заквашивают моло-

ко при температуре(37±1) °C в холодное время года и (35±1) °C в теплое. Количество закваски 1–5 % по отношению к массе молока. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают периодически в течение15–20 мин. Затем оставляют в покое до получения сгустка кислотностью70–80 °Т для полужирного и 80–85 °Т для нежирного творога.

Сквашивание молока активной бактериальной закваской заканчивается через 7–9 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе через 5–7 ч.

При внесении 1–2 % закваски и применении низких температур заквашивания 26–28 °C продолжительность сквашивания может составлять 10–12 ч.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине– на вертикальные.

Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно в течение1–1,5 ч подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка при производстве полужирного творога (44±2) °C, при производстве нежирного творога (40±2)°C.

Для равномерного подогревания сгустка верхние слои его при помощи деревянной лопаты осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние подогретые слои его постепенно поднимаются вверх, а верхние слои опускаются вниз.

Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают в течение 20–30 мин, затем сгусток охлаждают не менее чем на 10 °C, путем пуска в межстенное пространство ванны холодной

43

или ледяной воды. Отделившуюся сыворотку выпускают через штуцер.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их приблизительно на70 % или на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

Самопрессование продолжается не менее1 ч. После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают до достижения творогом стандартной массовой доли влаги, не более 10 ч.

Для обезвоживания творожного сгустка вместо прессования в пресс-тележках можно применять трубчатые - пресс охладители и ротационные перфорированные барабаны.

Охлаждают творог до температуры8–15 оС и направляют на фасовку. Фасованный творог при необходимости доохлаждают в холодильной камере до температуры не более 8 оС, после чего технологический процесс считается законченным и продукт -го тов к реализации.

Ход работы

1.Определить состав и свойства исходного сырья для производства творога – молока цельного, молока обезжиренного (массовая доля жира, кислотность, плотность).

2.Каждой бригаде в соответствии с заданием преподавателя выполнить продуктовый расчет для творога с массовой -до

лей жира 9 %, 5 % и нежирного и определить потребность в сырье и пищевой добавке«Биойод». Составить 2 дм3 нормализованной смеси для производства творога заданной массовой доли

жира. Смесь пастеризовать при (78±2) оC, с выдержкой 20–30 с.

3.Пастеризованную нормализованную смесь охладить до температуры заквашивания и внести закваску.

4.Провести сквашивание молока активной бактериальной закваской.

5.Разрезать проволочными ножами на кубики 2,0 х 2,0 см.

44

6. Медленно подогреть готовый сгусток в течение 1–1,5 ч. Сгусток выдержать в течение20–30 мин, затем охлаж-

дить не менее чем на 10 °C.

7.Сгусток разлить в бязевые или лавсановые мешки, заполняя из приблизительно на 70 %. Самопрессование продолжать не менее 1 ч. После самопрессования на мешки пометить груз.

Прессование продолжать до достижения творогом стандартной

массовой доли влаги, не более 10 ч. Охлаждить творог до температуры 8–15 оС.

8.Определить качество творога (кислотность, массовая доля жира, массовая доля жира в сыворотке, массовая доля влаги).

Оформление отчета

1.Записать данные, полученные по сырью.

2.Отметить основные технологические операции с указанием температурных режимов и интервалов выдержки.

3.Оценить качество обогащенного творога.

4.Записать выводы по проделанной работе.

Контрольные вопросы и задания

1.Какие требования предъявляются к качеству сырья для производства обогащенного творога?

2.Какие режимы пастеризации молока применяются при производстве творога и почему?

3.Как готовится закваска для творога?

4.Какие требования предъявляются к качеству обогащенного творога?

5.Особенности производства творога кислотным и -ки слотно-сычужным способом.

6.Физико-химические изменения составных частей молока при кислотной и кислотно-сычужной коагуляции.

7.Факторы, влияющие на интенсивность отделения сыворотки из сгустка.

45

ГЛАВА 2. ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА

2.1. Кисло-сливочное масло

Кисло-сливочное масло имеет специфические приятные кисломолочный вкус и запах, обусловленные наличием молочной кислоты и ароматообразующих веществ(диацетила и ацетоина, летучих жирных кислот), образующихся в результате жизнедеятельности молочнокислых бактерий в процессе биологического сквашивания сливок при их подготовке к сбиванию.

Вырабатывают кисло-сливочное масло из доброкачественных сливок методами сбивания их с использованием маслоизготовителей периодического и непрерывного действия и преобразованием высокожирных сливок (практически сбиванием). Используемое технологическое оборудование то же, что и при выработке сладко-сливочного, доукомплектованное устройствами и аппаратами для приготовления бактериальной за-

сливки с выраженными кормовыми привкусами подвергают интенсивной дезодорации.

Выраженность вкуса и запаха кисло-сливочного масла регулируют использованием с заданным соотношением аромато- и кислотообразующих штаммов бактерий.

Существует два метода сквашивания сливок - длительное и краткое.

Длительное сквашивание предусматривает внесение в пастеризованные и охлажденные до18–20 °С сливки 2,5-4,0 % бактериальной закваски с последующим физическим созреванием и биологическим сквашиванием, т. е. выдерживанием заквашенных сливок при температуре, способствующей активному развитию микрофлоры закваски. Затем, после достижения требуемой кислотности плазмы, сливки подвергают физическому созреванию или охлаждают до температуры сбивания.

46

Краткое сквашивание. При нем закваску вносят в сливки после физического созревания в таком количестве, чтобы достичь требуемой кислотности.

После внесения закваски сливки выдерживают (не менее 30 мин) для накопления ароматообразователей. Однако основное их количество вносится с закваской. Вырабатываемое этим методом кисло-сливочное масло характеризуется сравнительно(с длительным сквашиванием) менее выраженным вкусом и запахом.

Раздельная подготовка сливок (метод А. Я. Дуденкова) за-

ключается в том, что биологическому сквашиванию подвергают только часть сливок, которые затем используют в качестве закваски для остальных, подвергаемых традиционному длительному физическому созреванию. После этого сливки смешивают. При этом возможны варианты, допускающие различные сочетания

биохимического сквашивания и физического созревания во времени.

Основным показателем, характеризующим степень сквашивания сливок, независимо от применяемого метода подготовки, является кислотность плазмы.

Существует также метод производства кисло-сливочного масла, предусматривающий внесение бактериальной закваски в пласт масла.

Подготовку сливок к сбиванию делят на 2 периода. Вначале обеспечивают оптимальные условия для биологи-

ческого сквашивания сливок и накопления достаточного количества ароматобразователей и молочной кислоты. Для этого сливки после пастеризации (дезодорации) быстро охлаждают до температуры биологического сквашивания(17-20 °С), вносят необходимое количество бактериальной закваски и оставляют на4-6 ч при этой температуре для развития микробиологических процессов. Температуру и продолжительность сквашивания контролируют по нарастанию кислотности плазмы с учетом заданной степени сквашивания.

После достижения заданной кислотности сливки охлаждают до температуры физического созревания.

Режимы сбивания аналогичны сладко-сливочному маслу соответствующего состава. При этом биологически сквашенные

47

Режимы обработки масляного зерна при выработке -ки сло-сливочного масла аналогичны сладко-сливочному соответ-

снижают производительность по сравнению с выработкой слад- ко-сливочного масла аналогичного состава и снижают на 1 °С температуру механической обработки масляного зерна. Частоту вращения шнеков обработника и степень разрежения в вакуумкамере соответственно снижают на 5 и 10 %, температуру обработки поддерживают в диапазоне11–14 °С и 12–15 °С соответственно в осенне-зимний и весенне-летний периоды года.

В случае использования непрерывнодействующих маслоизготовителей практикуют внесение бактериальной закваски(или ее концентратов) насосом-дозатором непосредственно в масло на стадии его обработки. Это имеет ряд преимуществ - нет необхо-

димости вводить дополнительную операцию биологического сквашивания сливок, менять режимы сбивания и обработки масляного зерна, а также получать «сладкую» пахту, имеющую более широкий спектр использования нежели кислая.

Посолку при выработке кисло-сливочного соленого масла осуществляют аналогично сладко-сливочному.

Особенности производства кисло-сливочного масла мето-

дом преобразования высокожирных сливокпо сравнению со сладко-сливочным заключаются в необходимости получения

48

ски идентичны применяемым при выработке кисло-сливочного масла методом сбивания сливок. Бактериальную закваску можно вносить насосом-дозатором в маслообразователь в -ох лажденные (до 40–45 °С) высокожирные сливки.

2.2. Масло топленое и жир молочный

Существует 3 технологические схемы выработки топленого масла.

1. Сепарирование расплавленного сырья в потоке (рис. 6).

Приемка и сортировка сырья

↓

Плавление масла-сырья

↓

Частичное осаждение плазмы

↓

Пастеризация, очистка и первое сепарирование

↓

Выдержка и второе сепарирование

↓

Выделение жира из осадка

↓

Охлаждение топленого масла

↓

Фасовка, упаковывание масла, маркирование тары

↓

Формирование структуры и хранение топленого масла

Рис. 6. Технологическая схема производства топленого масла методом сепарирования расплава

Этот метод является наиболее прогрессивным, обеспечивающим непрерывность производственного процесса. Основой технологии при этом является разовое сепарирование расплава масла-сырья. Используемое оборудование - серийно выпускаемые комплексы (П8-ОЛУ и П8-ОЛФ), применяемые для производства сливочного масла методом преобразования высокожир-

49

ных сливок, доукомплектованные плавителями масла и другими необходимыми аппаратами.

После освобождения от тары и соответствующей подготовки масло-сырье плавят при температуре 60–70 оС и выдерживают 1 ч (в ванне-плавителе) для частичного отделения плазмы. Осво-

божденный от части плазмы расплав жира пастеризуют при 95–110 оС, очищают от механических примесей и коагулированного белка обработкой в молокоочистителе и сепарируют(первый раз).

При переработке сырья пониженного качества в сепаратор одновременно подают горячую воду(при 60 оС) в количестве от 50 до 100 % к массе продукта. С понижением качества сырья объем промывной воды увеличивается. При очистке и первом сепарировании из расплава удаляется значительная часть белков плазмы и воды. В продукте при этом остается 10–12 % воды. После первого сепарирования расплав выдерживают1–2 ч при температуре 90–95 оС (в ваннах). В случае высокотемпературной пастеризации расплава (до 110 оС) выдержку исключают. При втором сепарировании воду не добавляют, производительность сепараторов регулируют так, чтобы содержание жира в продукте составило не менее98 %. При переработке сборного топленого масла ограничиваются однократным сепарированием расплава при температуре пастеризации 85–90 оС без предварительной выдержки.

Охлаждают расплав водой(с температурой 6–10 оС) до 35–40 оС при фасовании в бочки(фляги) и 50–60 оС – при фасовании в стеклянные банки.

2. Комбинирование, когда расплав сначала выдерживают в резервуарах-отстойниках, а затем сепарируют (рис. 7).

Из ванны-плавителя расплав масла-сырья, освобожденный от части плазмы, насосом подают в пастеризатор, нагревают до 90–95 оС и направляют в емкости, где выдерживают от 50–60 мин до 2-3 ч. Отделившуюся плазму собирают в отдельном резервуаре, куда подают также плазму из плавителя. К плазме добавляют воду в соотношении 1:1 (при 60 оС) и сепарируют при температуре 50–70 оС. Полученный при этом жир поступает в резервуарыотстойники плавителя и перерабатывается в общем потоке.

50