Подготовка к эксплуатации, техническое обслуживание и организация хранения комбайна «Вектор». Учебное пособие

При уборке хлебной массы нормальной влажности скоба с датчиками положения передвигается по отверстиям стойки в более низкое положение.

1.9Порядок работы с системой контроля

После запуска двигателя на приборной панели при частоте вращения вала двигателя 900 об/мин и выше погаснут пиктограммы "Нет зарядки" и "Давление масла в двигателе ниже нормы" и звуковой сигнал – отсутствует.

При включении молотильного агрегата, которое должно производиться при частоте вращения двигателя 1000—1100 об/мин, на приборной панели загораются пиктограммы, сигнализирующие о снижении оборотов рабочих органов и появляется прерывистый звуковой сигнал, на рулевой колонке — замигает лампа "Обобщенный отказ". При увеличении частоты вращения двигателя до 1700-1800 об/мин все пиктограммы погаснут и звуковой сигнал – отсутствует. Это свидетельствует о нормальной работе контролируемых агрегатов.

Для контроля снижения частоты вращения молотильного барабана установите с помощью соответствующих кнопок на панели управления, ориентируясь на показания цифрового табло приборной панели, необходимую частоту вращения и нажмите кнопку М на приборной панели. Если теперь из-за перегрузки частота вращения барабана уменьшится относительно первоначально установленной, на приборной панели высветится пиктограмма "Обороты барабана ниже нормы", появится прерывистый звуковой сигнал, на рулевой колонке замигает лампа "Обобщенный отказ", а на цифровом табло крайний справа "0" замигает.

Порядок работы с системой индикации изменения потерь (СИ-

ИП). На предварительно отрегулированном (согласно условиям уборки и состоянию убираемой культуры) комбайне определяют путем пробных заездов на участке 50-100 м убираемого поля максимальную скорость движения комбайна, при которой потери свободным зерном за молотилкой не превышают нормы. Во время пробных заездов переключатель на приборной панели устанавливают в положение "Настройка". После определения оптимальной скорости движения приступают к уборке поля, на котором производились пробные заезды и спустя одну-две минуты после начала уборки устанавливают тумблер на приборной панели в положение "Работа". При этом засветятся лампы обоих каналов, расположенные в середине зеленого сектора.

В дальнейшем скорость комбайна поддерживается такой, чтобы светились светодиоды в зеленом секторе.

31

При перемещении светового пятна в левый красный сектор скорость увеличивают, при перемещении в правый красный сектор –уменьшают.

Длительное свечение красных светодиодов в правом красном секторе (при неизменных условиях уборки) свидетельствуют о значительном увеличении уровня потерь, нарушении оптимального процесса обмолота. Если во время уборки стабильно светятся светодиоды в левом секторе, очищают чувствительную поверхность датчиков соответствующего канала и сепарирующую поверхность над ними.

При изменении условий уборки, переходе на другое поле или на другую культуру повторяют настройку сигнализатора изменения интенсивности согласно порядка, описанного выше.

На задней стенке приборной панели под крышкой расположены семь переключателей для отключения неисправных или неиспользуемых каналов контроля частоты вращения.

При оборудовании комбайна копнителем необходимо переключатель «СИ-СН» установить в положение «СН» (соломонабиватель). При оборудовании комбайна измельчителем переключатель «СИ-СН» установить в положение «СИ» (соломоизмельчитель). При необходимости отключения любого из этих каналов переключатель «СН/СИ» достаточно перевести с положения «ОТКЛ» аналогично переключателем других каналов контроля.

32

3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

2.1 – Общие сведения

Техническое обслуживание включает операции: регулировочные и диагностические, мойку, смазку и заправку.

Техническое обслуживание осуществляется специализированной службой или механизатором.

Периодичность технического обслуживания комбайна принята в моточасах и в часах работы. Можно устанавливать периодичность технического обслуживания в других единицах (по количеству убранных гектаров, тонн намолоченного зерна и др.), эквивалентных наработке в моточасах. Отклонение фактической периодичности (опережение или запаздывание) для ТО-1 и ТО-2 допускается до 10 %.

В систему технического обслуживания комбайна входят:

-техническое обслуживание при транспортировании;

-техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке (подготовке, проведении и окончании);

-техническое обслуживание при использовании по назначению (ежесменное техническое обслуживание ЕТО через 10 моточасов, первое техническое обслуживание ТО-1 через 60 моточасов, второе техническое обслуживание ТО-2 через 240 моточасов);

-техническое обслуживание при хранении (подготовка к хранению,

впериод хранения и при снятии с хранения).

2.2Перечень и рекомендуемый порядок работ по каждому виду

технического обслуживания

2.2.1 Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО):

-очистить от скопления растительных остатков при необходимости капот двигателя, кабину, сетку воздухоочистителя кабины, блок радиаторов воздухозаборника, площадку обслуживания двигателя и аккумуляторов, защитные кожухи (сверху), панели комбайна, поверхность молотилки

инаклонной камеры, механизм «качающейся шайбы» (МКШ), корпус жатки или платформы-подборщика. Провести внешний осмотр элементов топливного наcoca, топливопроводов, системы выпуска отработавших газов, находящихся в развале блока двигателя, блока масляных радиаторов и при необходимости очистить их от растительных остатков;

-проверить герметичность трубопроводов топливной, гидравлической и тормозной систем, выявленные течи устраните. Особое внимание обращать на состояние гидроагрегатов и маслопроводов в моторном отсе-

33

ке и площадке входа;

-проверить надежность закрепления жгутов электрических проводов, отсутствие касаний к движущимся и нагревающимся частям комбайна, отсутствие износа или повреждения изоляции проводов;

-проверить степень затяжки контактных соединений силовых цепей стартера, генератора, аккумуляторных батарей, выключателя «массы». Выявленные дефекты устранить;

-проверить и при необходимости произвести замену сегментов ножа режущего аппарата жатки;

-проверить и при необходимости долить масло в гидробак гидросистемы;

-проверить и при необходимости заменить фильтроэлемент гидро-

бака.

Состояние фильтроэлемента контролируется при разогретом масле и работающем двигателе (частота вращения номинальная). При чистом фильтроэлементе отсутствует световая и звуковая сигнализация; при загрязненном фильтре на блоке звуковой и световой сигнализации загорается или мигает пиктограмма «Н», одновременно подается звуковой сигнал

вблоке, в этом случае необходимо заменить фильтроэлемент. Для замены фильтроэлемента основной гидросистемы снимают крышку фильтра и заменяют фильтроэлемент. Сборку производят в обратной последовательности. Указанная пиктограмма может загореться на 5-10 мин после запуска двигателя и при чистом фильтрующем элементе, если в гидросистеме холодное загустевшее масло. После разогрева масла пиктограмма должна погаснуть;

-проверить показания мановакуумметра фильтра ГСТ при разогре-

том масле и работающем двигателе (частота вращения - номинальная). При величине разряжения, превышающей 0,25 кгс/см2, необходимо произвести замену фильтроэлемента. Для замены фильтроэлемента необходимо со стойки гидробака демонтировать фильтр ГСТ совместно с кронштейном и установить выше первоначального положения в кронштейн стойки гидробака. Замените фильтроэлемент и установить фильтр в первоначальное положение;

-проверить и при необходимости отрегулировать натяжение цепных и ременных передач;

-запустить двигатель и на холостом ходу проверить его работу, механизмов управления, исполнительных узлов гидросистемы комбайна, показания приборов. Выявленные отклонения устранить;

-очистить камнеуловитель;

-смазать узлы трения согласно таблице смазки;

-проверить и при необходимости подтянуть контргайки соединения шарниров со штоками гидроцилиндров моста управляемых колес;

34

-проверить и при необходимости подтянуть крепление деталей привода режущего аппарата;

-проверить состояние ножей барабана измельчителя и противоре-

зов противорежущего устройства, при необходимости заменить вышедшие из

строя ножи или противорезы.

Ножи барабана измельчителя поставляются с запасными частями подобранными из одной весовой группы. При необходимости замены вышедшего из строя одного ножа замене подлежат все четыре ножа, установленные на диаметрально расположенных ушках барабана, лежащих в одной плоскости.

Замену вышедшего из строя противореза 3 (рисунок 17) противорежущего устройства рекомендуется производить следующим образом: отпустить болт 9 и снять болт-фиксатор 4, повернуть противорежущее устройство 8 до выхода противорезов из полости корпуса блока измельчителя 2, открутить гайки 6, снять болты 5 с прижимной планкой 7, вынуть вышедший из строя противорез 3, а на его место установить новый. Далее произвести сборку в обратной последовательности.

Рисунок 17 – Схема замены противореза барабана измельчителя 1-измельчающий барабан; 2-корпус блока измельчителя; 3-противорез; 4- болт-фиксатор; 5,9-болты; 6-гайка; 7-прижимная планка; 8- противорежущее устройство.

35

ведомые колеса к ступицам, деки домолачивающего устройства, аккумуляторные батареи в ящике, клеммовые выводы;

-проверить и при необходимости отрегулировать разгружающий механизм подборщика или механизм уравновешивания жатки;

-проверить внешним осмотром крепление наружных сборочных единиц и при необходимости подтянуть резьбовые соединения;

-проверить и при необходимости подтянуть крепежные болты, соединяющие крышки и корпуса редукторов моста ведущих колес, а также полукорпуса коробки диапазонов;

-крепежные болты, соединяющие корпус с крышкой редуктора, болты полукорпусов коробки диапазонов, болтовые соединения крепле-

ния бункера к молотилке подтянуть до необходимого момента затяжки, указанного в табл.1;

-проверить, и при необходимости установить нормальное давление воздуха в шинах колес ведущего и управляемого мостов;

-слить отстой из фильтра грубой очистки;

-запустить двигатель, проверить работу тормозов при движении на ровном участке и блокировку включения скоростей, механизмов управления и устранить отклонения.

-проверить степень затяжки креплений измельчителя к молотилке, блока измельчителя к капоту измельчителя, противорежущего устройства измельчителя к корпусу измельчителя и при необходимости подтянуть крепление.

Все обнаруженные дефекты должны быть устранены.

2.2.3 Второе техническое обслуживание (ТО-2)

ВНИМАНИЕ! Если комбайн после наработки 240-300 моточасов будет продолжать уборку, то необходимо провести операции ТО-2:

37

-провести операции ЕТО и ТО-1;

-проверить и при необходимости произвести установку сходимости колес и устраните осевой люфт;

-смазать узлы трения согласно таблице смазки.

Если комбайн после наработки 240-300 моточасов не будет продолжать уборку, то операции ТО-2 совместить с операциями подготовки комбайна к хранению.

2.2.4 Техническое обслуживание комбайна при хранении

Подготовка комбайна к длительному хранению

Проведите операции ТО-2:

-установить комбайн с измельчителем, жатку и платформуподборщик на площадке для проведения технического обслуживания, открыть щиты ограждения и люки;

-включить молотилку и обкатать вхолостую 10-15 мин для удаления пожнивных остатков;

-очистить рабочие органы комбайна от пыли, мелких пожнивных остатков, обдуть их сжатым воздухом (снимать и разбирать отдельные детали и узлы комбайна следует только при крайней необходимости, так как преждевременная разборка и сборка узлов сокращает срок их службы);

-с помощью сжатого воздуха отчистить от грязи, растительных остатков все жгуты проводов и штекерные колодки, находящиеся вне кабины комбайна, включая колодки жгута левой боковины, расположенные за задней стенкой кабины и прикрытые декоративным щитком. В случае сильного загрязнения колодок, не очищаемого воздухом, рассоединить колодки и очистить их с помощью тонкой отвертки, после чего продуть сжатым воздухом и соединить колодки вновь. Во время очистки внимательно осмотреть колодки на предмет выявления возможных повреждений их корпусов и убедиться в надежности фиксации штекеров в гнездах колодок, выявленные дефекты устранить;

-закрыть чехлами электрооборудование;

-произвести мойку наружных поверхностей;

-снять чехлы и просушите комбайн;

-проверить комплектность и техническое состояние комбайна, при необходимостизаменитьизношенныедетали;

-обкатать комбайн в течение пяти минут, слить масло из гидробака. Добавить в слитое масло 10 % (но не менее 2 л) присадки АКОР-1 и тщательно перемешать компоненты, температура смеси - не выше 60 °С. Залитьполученнуюсмесьвгидробакгидросистемы;

-для консервации внутренних полостей гидроагрегатов и маслопроводов гидросистемы запустить двигатель, обкатать комбайн в течение пяти

38

минут, включая попеременно все исполнительные органы. По окончании обкатки бак дополнить рабочей жидкостью "под пробку";

-ослабить пружины предохранительных муфт, натяжных и уравновешивающих механизмов;

-подготовить к хранению приводные ремни: ослабить натяжение, очистить от масляного загрязнения;

-при хранении на открытых площадках снять приводные ремни, протереть насухо, припудрить тальком и сдайть в кладовую с указанием на бирке номера машины. При последующей сборке ремни поставить на ту машину, с которой они были сняты;

-поржавевшие поверхности обработать преобразователем ржавчи-

ны;

-места с поврежденной окраской зачистить, протереть, обезжирить и окрасить, либо покрыть консервационной смазкой;

-покрыть противокоррозионным составом все неокрашенные металлические части, в том числе расположенные внутри комбайна, а также части, подвергающиеся в процессе работы полировке (днище жатки и др.);

-снять цепи и промыть их в промывочной жидкости (керосине, дизтопливе или бензине), продефектовать. Годные к эксплуатации погрузить в подогретое до 80-90°С моторное масло М-10ДМ или М-

10Г2к на 15 - 20 мин, после просушки установить на комбайн в ослабленном состоянии;

-втянуть штоки и плунжера до упора в дно гидроцилиндров;

-зачистить клеммы электрооборудования (фар, генератора стартера

идр.), покрыть защитной смазкой;

-нанести консервационную смазку на рабочие поверхности шкивов, звездочек, ременных и цепных передач, внутреннюю поверхность домолачивающего устройства, выступающие части штоков гидроцилиндров и золотников, сферические поверхности шарниров штоков гидроцилиндров, оси поворота рычагов натяжных устройств, режущий аппарат и шнек жатки, резьбовые поверхности натяжных и других регули-

ровочных устройств, другие рабочие органы, поверхности которых подвергаются истиранию при эксплуатации;

-загерметизировать заливную горловину топливного бака и сапун гидробака;

-поставить комбайн в сухое, неотапливаемое помещение;

-закрыть лючки и щиты;

-установить комбайн на жесткие подставки в строго горизонтальное положение, исключающее его проседание, перекос и изгиб рамы и обеспечивающее разгрузку пневматических колес (между шинами и опорной поверхностью должен быть просвет 8-10 см);

39

-снизить давление в шинах управляемых и ведущих колес до 70 % от номинального;

-при открытом хранении комбайнов шины покрыть защитным составом;

-сдать на склад инструмент, приспособления и запасные части;

-при хранении комбайна под навесом дополнительно снять генератор, стартер, фары, фонари габаритные и сигнальные и положите на хранение в сухое не отапливаемое помещение;

-при хранении комбайна на открытой площадке все отверстия, щели и полости (загрузочные и выгрузные, смотровые устройства, заливные горловины редукторов, сапун гидробака, выхлопную трубу и др.), через которые могут попасть атмосферные осадки во внутренние полости машины, плотно закрыть крышками или пробками-заглушками;

-для обеспечения свободного выхода воды из системы охлаждения

иконденсата сливные устройства оставить открытыми;

-капоты и дверцы кабин закрыть.

Техническое обслуживание в период хранения

При техническом обслуживании в период хранения проверить:

-положение комбайна на подставках;

-комплектность;

-состояние антикоррозийных покрытий (наличие защитной смазки, целостность окраски, отсутствие коррозии);

-давление в шинах ведущих и управляемых колес;

-состояние заглушек и плотность их прилегания;

-состояние защитных устройств (целостность и прочность крепления чехлов, щитков, крышек);

-производить ежемесячно 10-15 включений каждого золотника гидрораспределителей в обе стороны;

-производить ежемесячно 10-15 полных оборотов рулевого колеса

вобоих направлениях, вращая его из одного крайнего положения в другое до упора.

Обнаруженные дефекты устранить. Результаты проверки оформить записью в журнале.

Техническое обслуживание при снятии с хранения:

-установить нормальное давление воздуха в шинах колес ведущего и управляемого мостов;

-снять комбайн с подставок и отбуксировать на площадку для проведения технического обслуживания;

- снять герметизирующие приспособления (заглушки, крышки, чехлы и т. п.), откройте щиты ограждения, удалить защитную смазку

40