2.7.7 Выбор и обоснование выбора оборудования, инструмента и оснастки

После составления плана сборки и технологической схемы сборки выбираются конкретные модели оборудования для выполнения основных операций технологического процесса сборки.

Выбор оборудования зависит от формы и габаритов собираемой конструкции, удобства подхода к рабочим зонам, требований по точности, программы выпуска изделий и других факторов. Выбранное оборудование должно обеспечить необходимое качество и минимальную трудоёмкость работ. Для подбора оборудования используются соответствующие каталоги, в которых даны основные технические характеристики оборудования, позволяющие определить и обосновать область их применения.

Инструмент подбирается только дня выполнения тех одной-двух основных операций, которые будут оформлены на операционных картах (ОK) при маршрутно-операционном описании технологического процесса сборки. Выбор инструмента определяется конструкцией сборочной единицы, материалом деталей и их термическим состоянием.

По возможности, надо назначать инструмент не специальный, а стандартный, который подбирается по соответствующим каталогам.

Сборочная оснастка назначается, в основном, с учетом характера собираемой конструкции, требований по точности к ней и экономической целесообразности ее применения, исходя из заданной программы выпуска изделий.

В агрегатно-сборочных цехах должна быть обеспечена транспортировка грузов, в том числе крупных деталей, сборочных единиц, контрольно-монтажной и другой оснастки и прочее. Поэтому в технологический процесс сборки транспортные операции и соответствующие транспортное оборудование (кран-балка, мостовой кран) и такелажная оснастка (траверса, тележка и т,п.).

В этой части пояснительной записки следует указать, как велся подбор оборудования, инструмента и оснастки (отдельно по операциям технологического процесса) и обосновать этот выбор.

2.7.8 Выбор методов и средств контроля

При проектировании ТП сборки необходимо разрабатывать и процессы контроля в виде отдельных операций, Их разработка ведется в следующей последовательности:

— отбор показателей, подлежащих контролю;

— выбор средств контроля;

— выбор метода контроля.

Показатели, подлежащие контролю, устанавливаются на основании чертежа и технических условий,

Средства контроля (мерительный инструмент, контрольная оснастка и прочее) выбираются такие, чтобы была обеспечена необходимая точность проверки, высокая износоустойчивость мерительного инструмента, минимальная затрата времени на проведение контроля.

Например, на сборочных операциях контролю подлежат; качество отверстий и гнезд, шаг отверстий и величина перемычек, качество клепки, правильность взаимного расположения деталей и др.

2.7.9 Нормирование технологического процесса, определение разряда работы и специальности рабочего

Нормирование ТП ведется с целью определения трудоемкости, цикла и стоимости выполнения сборочных работ.

В дипломном и курсовом проекте по переходам нормируются только одна-две технологические операции ТП, которые оформляются на операционных картах (ОК).Нормы времени на выполнение остальных операций, указанных только в маршрутных каргах (МК), рекомендуется брать с учетом норм аналогичных операций базового ТП. Норма времени показывает, за какой промежуток времени может быль выполнена данная операция или переход независимо от того, сколько человек необходимо для ее выполнения. Нормирование производится по соответствующим нормативам времени, учитывающим условия сборки, массу и габариты сборочной единицы и ее деталей.

Одновременно с определением норм времени определяется разряд работы и специальность рабочего.

Разряд работы показывает сложность труда. Определение разряда осуществляется по тарифно-квалификационному справочнику, в котором по каждой специальности и разряду указаны содержание и примеры работ, типичных для каждого разряда.

В этой части пояснительной записки студент должен указать наименования справочников и номера таблиц, которыми он пользовался для определения норм времени и разрядов работ.

В дипломном проекте рекомендуется прономеровать одну-две таких операций тех. процесса как: сверление, разделка отверстий, клепка, постановка классных болтов и т.п.

Ниже приводится пример определения нормы времени на операцию «Сверление отверстий по Н.О. накладки»

Норма штучного времени на эту операцию определяется по формуле

/мин/ (17)

где Т оп — норма оперативного времени;

К — коэффициент, учитывающий число оборотов в минуту сверлильной машины; К=1,0 при 2500 o6/мин; К=1,2 при 1000-1500 об/мин; К=0,8 при 3000-4000 об/мин.

Норма оперативного времени сверления на узел определяется по формуле:

(18)

где Т оп — основное время на сверление от момента ввода сверла в Н.О. до вывода его из отверстия;

Т всп — количество отверстий, которое сверлится в узле.

Из данных технологического процесса (смотри приложение) известно, что сверление осуществляется пневмодрелью СМ11-6-4000, имеющей 4000 об/мин. Значит К=О,8.

Из данных чертежа шпангоута известно:

— диаметр сверления 5,1 мм;

— глубина сверления 6,0 мм;

— число отверстий 88 штук;

— материал детали пакета Д16АТ, имеющий МПа.

Согласно таблице 157 Топ нп одно отверстие при указанных данных равно 0,15 мин, Твсп, то есть время на обслуживание рабочего места, отдых,

естественные надобности и подготовительно-заключительное время принимается равным 10% от оперативного времени:

/мин/

/мин/

Таким образом, определили норму времени на первый переход операции: «сверлить по Н.О. накладок отверстия 5,1 в количестве 88 штук».

Аналогично определяется по соответствующим таблицам норма времени на остальные переходы и на всю операцию в целом.

Нормирование операции в курсовом и дипломном проектах следует свести в таблицу (смотри пример оформления в таблице 8)

Как было отмечено выше, одной из главных целей нормирования труда является определение трудоемкости (Т) работ. Понятие «трудоемкость» отличатся от понятии «норма времени», что можно показать на следующих примерах.

Для переноски со сверлильной установки пи клепальный пресс лонжерона стабилизатора длиной 2,5 метра и массой 12 кг необходимо одному рабочему затратить 5 минут. Для переноса на то же расстояние, например, лонжерона консоли крыла, имеющего длину 15 метров и массу 80 кг потребуется 4 рабочих, которые тоже будут работать 5 минут. В обоих случаях норма времени осталась одинаковой — 5минут, а трудоемкость будет разной: в первом случае — 5 чел. мин, а во втором случае 20 чел мин, то есть норму времени 5 минут умножили на количество одновременно занятых рабочих — 4 человека.

В качестве другого примера рассмотрим клепку лонжерона с помощью пневмомолотка. Для расклепывание всех заклепок потребуется 40 минут, что является нормой времени. Но так как клёпку должны вести два человека (клепальщик и подручный), то оба они затратят по 40 минут. Трудоёмкость в данном случае будет равна 2 чел х40 мин=80 чел мин.

При проектировании сборочных процессов следует стремиться к обеспечению минимальной трудоемкости за счет применения средств механизации и автоматизации, в том числе и транспортных средств.

Влияние механизации и автоматизации на величину трудоёмкости можно показать на тех же примерах.

Если для переноса и установки лонжерона массой 80 кг применить подъемно-транспортное средство, то за счёт этого па выполнение транспортной операции достаточно привлечь одного двух рабочих вместо четырёх и выполнить операцию быстрее, чем за 5 минут.

Если в другом примере клёпку производить не пневмомолотками, а на прессе групповой клепки, то процесс клепки можно ускорить в несколько раз и привлечь только одного рабочего. Помимо уменьшения трудоемкости, механизация и автоматизация технологических процессов значительно улучшает условия труда рабочих.

Если нормируемая операция содержит переходы, для выполнения которых требуется рабочие разных специальностей и разрядов, то в технологических картах это должно найти отражение. Например, для ударной клепки пневмомолотом указывается, например, клепальщик 4-го разряда и подручный 2-го разряда. Норма времени для обоих будет одинаковой, а оплата труда – разная, с учетом квалификации работ и характера труда.