книги / Сырье и продукты промышленности органических и неорганических веществ. Ч. 1

Если для создания этого потока использовать только подачу орошения в верхней части колонны («острое орошение»), то расход продукта будет слишком велик, а также произойдет перерасход воды и энергии для кон­ денсации и охлаждения орошения. Вместо этого осу­ ществляют циркуляционное орошение. Циркуляцион­ ное орошение организуют путем отбора части флегмы с тарелки и охлаждением ее в теплообменнике нефтью, которая тем самым нагревается перед поступлением в колонну К-1. Охлажденная до требуемой температуры флегма поступает на тарелку выше той, с которой она отбиралась на охлаждение. Количество циркуляцион­ ных орошений может быть до трех.

Основная часть отбираемой с тарелки флегмы явля­ ется целевым продуктом и подается в отпарную колон­ ну для предотвращения наложения фракций. Например, в керосиновой фракции может содержаться некоторое количество тяжелой бензиновой фракции, снижающей температуру вспышки топлива ТС-1 ниже допустимых 28 °С. В отпарной колонне (стриппинге), например ко­ лонне К-3/1, оборудованной 9-12 тарелками, поток ке­ росиновой фракции стекает по тарелкам в низ стриппинга и встречается с потоком поднимающихся паров. Последние образуются благодаря подаче в низ стриппинга перегретого водяного пара с температурой выше конца кипения бензиновой фракции, содержащейся в керосине. Из верхней части стриппинга отпаренные пары бензиновой фракции подаются в колонну К-2 ме­ жду тарелкой отбора продукта и выше расположенной тарелкой. При этом качество керосина (по фракцион­ ному составу и др. показателям) улучшается. Для каж­

дой боковой фракции имеется свой стриппинг. Их об­ щее число, как правило, два-три.

12.2.2.2. Вакуумная перегонка мазута

Мазут (остаток атмосферной перегонки нефти) пе­ регоняют при пониженном до 10-40 мм рт. ст. остаточ­ ном давлении на вакуумном блоке установки АВТ. Его перегонка при атмосферном давлении невозможна из-за термического разложения на газы и кокс, т. к. требуется нагрев до температуры выше 400 °С.

Вакуумная перегонка мазута может осуществляться по двум схемам:

1) с однократным испарением и разделением фрак­ ций в одной вакуумной колонне;

2) с двукратным испарением и разделением отго­ няемых фракций в двух вакуумных колоннах.

При вакуумной переработке мазута могут быть по­ лучены: вакуумный газойль (сырье установок катали­ тического и гидрокрекинга) или масляные фракции (сырье установок селективной очистки, депарафиниза­ ции и гидродоочистки) и остаток (гудрон — сырье ус­ тановок деасфальтизации, висбрекинга и битумного производства). Для получения вакуумного газойля 350500 °С достаточно однократного испарения. Для полу­ чения масляного сырья предпочтительна двухколонная схема вакуумной перегонки мазута. В первой колонне получают широкую масляную фракцию, а во второй — производится ее вторичная разгонка на узкие масляные фракции.

На рис. 12.6 приведена принципиальная схема двух­ ступенчатой вакуумной перегонки мазута с получением

ния за счет энергии рабочей жидкости. В качестве ра­ бочей жидкости используется 10-15 %-й раствор моноэтаноламина, который абсорбирует сероводород, угле­ кислый газ и др. вредные примеси из газов разложения. Часть насыщенного примесями раствора моноэтаноламина отводится из замкнутого контура на регенерацию, а для его возмещения производится подпитка системы рабочей жидкостью, прошедшей регенерацию в десорбере.

Основными аппаратами установок АВТ являются ректификационные колонны. Они могут быть простые (для разделения нефтяного сырья на два компонента — дистиллят и остаток) или сложные (для получения трех и более компонентов). В последнем случае продукты переработки нефти выводят из колонны в виде боковых погонов через отпарные секции.

Атмосферные колонны содержат внутренние уст­ ройства — тарелки, обеспечивающие тепло- и массообмен между разделяемыми фракциями. Количество тарелок рассчитывается в зависимости от необходимого числа фракций, требуемой четкости разделения, крат­ ности орошения, допустимой скорости паров в колонне. Размеры колонны зависят от заданной производитель­ ности, фракционного состава нефти, количества таре­ лок, давления, температуры системы, количества оро­ шения и др. факторов.

Поперечное сечение колонны (5) определяется по формуле:

5 = V/W

где V — максимальный объемный расход паров, подни­ мающихся по колонне, м3/с; W— допустимая минималь­ ная скорость паров в свободном сечении колонны, м/с.

Объем паров определяется по формуле:

где Т — температура паров, °С; G — расход нефтяных паров, кг/с; Z — расход водяного пара, кг/с; М — моле­ кулярная масса нефтяных паров; П — абсолютное дав­ ление в колонне, кПа; р — атмосферное давление, кПа.

Типичные скорости паров в атмосферных колон­ нах — 0,46-0,84 м/с, в вакуумных колоннах — 2,5- 3,5 м/с при расстоянии между тарелками 0,61 м. В ко­ лоннах, работающих под давлением (газофракциони­ рующих, стабилизации бензина, на установках терми­ ческого и каталитического крекинга) скорость паров составляет 0,2-0,7 м/с.

Колонны оборудуются тарелками: колпачковыми, желобчатыми, 5-образными, клапанными, струйными, провального типа и др. Наиболее эффективны клапан­ ные тарелки.

Эффективность работы ректификационных колонн повышается при замене тарелок специальной насадкой, изготовленной из тонких просечно-вытяжных металли­ ческих пластинчатых элементов, собранных в блоки определенной толщины и конфигурации.

Между пластинами блоков оставляют зазоры для прохода паров и жидкости. Конфигурация блоков обес­ печивает хороший контакт между парами и флегмой, улучшает диспергирование паров в жидкости, повыша­ ет эффективность тепло- и массообмена и увеличивает четкость ректификации.

На рис. 12.9 показана схема вакуумной колонны, оборудованной насадочным устройством. Замена кла­ панных тарелок насадкой улучшает качество вакуумно­ го газойля и гудрона для производства битума. Эта за­ мена также значительно снижает сопротивление дви­ жению паров и позволяет углубить вакуум в колонне.

Сырьем установок АВТ является обессоленная и обезвоженная нефть с установок ЭЛОУ.

На установках АВТ получают следующие нефте­ продукты:

1)углеводородный газ — выводится с АВТ в газо­ образном и жидком («головка стабилизации») виде и направляется для дальнейшей переработки на газо­ фракционирующие установки, а также используется как топливо заводских печей. Газ установок АВТ содержит

внаибольшем количестве углеводороды С3-С4 (более 60 масс. %);

2) бензиновую фракцию (компонент товарного ав­ тобензина), сырье установок каталитического рифор­ минга и пиролиза, сырье установок вторичной перегон­ ки для получения узких бензиновых фракций;

3)керосиновую фракцию 120-315 °С — топливо для реактивных и тракторных двигателей, осветительный керосин, сырье установок гидроочистки;

4)дизельную фракцию (атмосферный газойль) 180— 360 °С — топливо для дизельных двигателей, сырье установок гидроочистки;

5)мазут — остаток выше 350 °С атмосферной пере­ гонки нефти - котельное топливо, сырье установок термического крекинга;

6)вакуумные дистилляты (вакуумные газойли) 350— 500 °С — сырье для получения масляных дистиллятов, сырье установок каталитического или гидрокрекинга;

Г азы разлож ен и я п осл е

вак уум н ой си стем ы

Рис. 12.8. Принципиальная схема установки дожима и утилизации газов разложения:

С-1 — сепаратор; СК — струйны й ком прессор;

ТО — теплообм енник; Н-1 — насос

Рис. 12.9. Вакуумная колонна после замены тарелок блоками насадки

Таблица 12.12

Фактические показатели качества прямогонного (I) и гидроочищенного (II) вакуумных газойлей

7) гудрон — остаток выше 500°С атмосферно-ва­ куумной перегонки нефти — сырье установок висбре­ кинга, замедленного коксования, битумного, масляного (установок деасфальтизации) производств.

В табл. 12.12 приведены основные показатели каче­ ства вакуумных газойлей до и после гидроочистки. Ва­ куумные газойли, подвергнутые гидроочистке, харак­ теризуются меньшим содержанием серы, меньшим со­ держанием смолисто-асфальтеновых веществ и мень­ шей коксуемостью, что позволяет увеличить выход и качество получаемых продуктов, срок службы катали­

Литература

1.Баннов П.Г. Процессы переработки нефти / Под ред. В.А. Матишева. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 2000. 224 с.

2.Абросимов А.А. Экологические аспекты производ­ ства и применения нефтепродуктов. М.: Изд-во. «Барс», 1999. 731 с.

3.Школьников В.М., Хуторянский Ф.М. Информация по вопросам подготовки нефтей к переработке на НПЗ. М: ОАО «ВНИИНП», НИФ «Инженер-сервис», 1998.

4.Левченко Д.Н., Бергштейн И.В., Николаев Н.М. Технология обессоливания нефтей на нефтеперера­ батывающих предприятиях. М.: Химия, 1985.

5.Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и га­ за. М.: Химия, 1972. Ч. 1. 359 с.

12.3. Производство нефтяных масел

{проф., д.т.н. В.Г. Спиркин, доц., к.т.н. Т.И. Сочевко, проф. д.т.н. Т.Н. Шабалина)

Нефтяные масла, в зависимости от области их при­ менения, делятся на смазочные и несмазочные. Смазоч­ ные масла, применяемые практически во всех областях техники, в зависимости от назначения выполняют сле­ дующие основные функции:

1) уменьшают трение, возникающее между сопря­ женными деталями;

2) снижают их износ и предотвращают задир;

3)отводят тепло от трущихся деталей;

4)защищают поверхности и другие неизолированные детали от коррозионного воздействия внешней среды.

Смазочные масла подразделяются на моторные, ин­ дустриальные, трансмиссионные, газотурбинные и мас­ ла другого назначения. Под моторными маслами пони­ мают те смазочные масла, которые предназначены для смазки двигателей внутреннего сгорания — карбюра­ торных, дизелей, авиационных. В группу индустриаль­ ных масел включают масла, используемые для смазки машин и механизмов различного промышленного обо­ рудования, например станков, направляющих скольже­ ния, промышленных редукторов и т. д. К этой же груп­ пе относят и масла для прокатных станов и приборные. Трансмиссионными называют масла, используемые для смазки цилиндрических, конических, спирально-кони­ ческих и гипоидных передач, зубчатых редукторов, а также некоторых других трущихся соединений. К груп­ пе трансмиссионных масел относят также редукторные

иосевые масла. Масла различного назначения — это компрессорные, цилиндрические, холодильные и тур­ бинные масла.

Несмазочные масла служат рабочими жидкостями в

гидравлических передачах, электроизоляционной сре­ дой в трансформаторах, конденсаторах, кабелях, мас­ ляных выключателях, для приготовления смазок, при­ садок и т. п.

Гидравлические масла служат несжимаемой средой для передачи энергии в гидравлической системе от од­ ного узла или агрегата машины к другому и превраще­ ния этой энергии в полезную работу. Основным назна­ чением электроизоляционных масел (трансформатор­ ные, конденсаторные и кабельные) является изоляция токонесущих частей электрооборудования, гашение электродуги в выключателях; они также выполняют функцию теплоотводящей среды.

Основными показателями, определяющими поведе­ ние масел в условиях эксплуатации, являются: вязкость и ее изменение с температурой (вязкостно-температур­ ные свойства), подвижность при низких температурах (низкотемпературные свойства), устойчивость против окисления кислородом воздуха (химическая стабиль­ ность), смазочная способность, защита металлов от коррозионного воздействия внешней среды.

Ниже рассмотрены технологические процессы про­ изводства нефтяных масел, физико-химические и экс­

плуатационные свойства которых отвечают установ­ ленным для данного вида масла требованиям.

12.3.1. Х им и чески й сост ав м асля н ы х ф ракций и

базовы х м асел

Химический состав масляных фракций является ос­ новным фактором, определяющим выбор наиболее ра­ циональных методов производства и применения сма­ зочных материалов.

Масляные фракции нефтей могут быть двух видов: дистиллятные (пределы кипения 350-500 °С) и остаточ­ ные (выше 500 °С). Базовые масла должны иметь вяз­ кость, соответствующую техническим требованиям на данный вид смазочного масла. Как правило, регулиро­ вание вязкости базовых масел осуществляется компа­ ундированием дистиллятных и остаточных компонен­ тов. Кроме отдельных сортов наиболее маловязких моторных, турбинных и индустриальных масел, все базовые масла являются смесями дистиллятных и оста­ точных компонентов. Кроме того, моторное масло мо­ жет содержать синтетический компонент определенной вязкости.

Масляные фракции являются сложной смесью со­ единений, отличающихся по структуре и составу моле­ кул, по физическим, химическим, физико-химическим и эксплуатационным свойствам. Масляные фракции со­ держат углеводороды в основном гибридного строения всех гомологических рядов и неуглеводородные соеди­ нения — сера-, азот-, кислород-, металлсодержащие в составе смолисто-асфальтеновых веществ. Поэтому, как правило, для масел рассматривается только группо­ вой химический состав.

Исследования группового химического состава мас­ ляных фракций осуществляются с использованием фи­ зических, химических и физико-химических методов разделения масляных фракций и идентификации хими­ ческого строения молекул. Разделение масел на узкие фракции осуществляется вакуумной перегонкой, холод­ ным фракционированием, хроматографией, комплексообразованием, термической диффузией и др. методами. При исследовании структуры молекул узких фракций масел применяются ИК-, УФ-, масс-спектроскопия, ЯМР, парамагнитный резонанс, термо- и дериватография и др. методы.

В настоящее время установлено, что углеводород­ ная часть масляных фракций содержит высокомолеку­ лярные алканы нормального и изостроения, полицик­ лические циклоалканы с алкильными радикалами, мо­ но- и полицикличесие арены с алкильными радикалами и значительное количество углеводородов смешанного строения. Неуглеводородная часть масляных фракций содержит сера-, азот-, кислород-, металлсодержащие и полигетероатомные соединения.

Примерный состав масляных фракций характеризу­ ется содержанием (масс. %):

12.3.2. Д еасф альт и зац и я гудрона

Деасфальтизация — процесс удаления из остатков от перегонки нефти (гудронов и полугудронов) растворен­ ных и диспергированных в них асфальто-смолистых ве­ ществ. Известны следующие способы деасфальтизации: 1) перегонка в вакууме; 2) обработка серной кислотой с последующей контактной очисткой отбеливающими землями; 3) обработка селективными растворителями (жидким пропаном, петролейным эфиром и др.).

Процесс деасфальтизации гудронов сжиженными низкомолекулярными углеводородами, главным обра­ зом жидким пропаном, используется как при производ­ стве высоковязких остаточных масел, так и компонен­ тов сырья для каталитического крекинга и гидрокре­ кинга.

Процесс деасфальтизации основан на различной растворимости компонентов масляного сырья в жидком пропане. Наименее растворимы в пропане смолы и осо­ бенно асфальтены. При температурах близких к крити­ ческой температуре (96,8 °С) растворимость составных частей масляного сырья уменьшается. Это связано с тем, что с приближением температуры раствора к области критического состояния данного растворителя резко снижается его плотность, что приводит к увеличению мольного объема. Растворимость углеводородов масля­ ного сырья в пропане в области повышенных темпера­ тур (75-90 °С) уменьшается с увеличением их плотно­ сти и молекулярной массы. Смолы и особенно асфаль­ тены — наименее растворимые в жидком пропане ком­ поненты сырья (на этом основано использование про­ пана как деасфальтирующего растворителя). При даль­ нейшем повышении температуры выделяются высоко­ молекулярные углеводороды полициклического строения, а в растворе остаются в основном моноциклические углеводороды с длинными алкильными цепями.

Процесс деасфальтизации сырья техническим про­ паном — жидкофазный процесс, осуществляемый во избежание испарения растворителя при давлении около 4 МПа, кратности сырья к растворителю 1 : (5-8) по объему. Выход деасфальтизата определяется характером сырья и колеблется в диапазоне от 26 до 90 масс. %.

Главными факторами процесса деасфальтизации яв­ ляются температура, давление, кратность пропана к сырью, качество пропана и сырья.

С повышением температуры верха деасфальтизационной колонны выход и коксуемость деасфальтизата снижаются. При уменьшении температуры по высоте колонны растворяющая способность сжиженного про­ пана растет, что приводит к повышению выхода, кок­ суемости и ухудшению цвета деасфальтизата.

Давление в процессе поддерживается 3,6-4,2 МПа. С ростом давления плотность пропана возрастает, что приводит к повышению выхода деасфальтизата и ухудшению его качества.

При выбранной температуре процесса повышение подачи пропана до определенного предела позволяет более селективно осаждать из сырья смолисто-асфаль- теновые соединения. При избытке пропана смолы пере­ ходят в деасфальтизат, повышая его вязкость, коксуе­ мость и ухудшая цвет.

Технический пропан не должен содержать более 7 % примесей. При содержании в пропане метана или этана снижается отбор и вязкость деасфальтизата, воз­ растает давление в аппаратуре. При содержании бутана в пропане от 3-х до 5 % увеличивается выход деасфаль­ тизата и его коксуемость.

Чем меньше содержится в сырье смолисто-асфаль- теновых веществ, тем больше требуется пропана для получения деасфальтизата заданного качества. При де­ асфальтизации гудронов из малосмолистых нефтей со­ отношение пропана к сырью составляет 8 : 1 (об.), при деасфальтизации гудронов с высоким содержанием смолисто-асфальтеновых веществ оптимальные резуль­ таты достигаются при объемном соотношении (4-5): 1. При переработке облегченного и маловязкого сырья разбавление сырья пропаном составляет (8- 10): 1 (об.).

Процесс деасфальтизации проводится на одноили двухступенчатых установках.

12.3.2.1 Установка одноступенчатой деасфальтизации гудронов жидким пропаном

Целевым продуктом одноступенчатой установки де­ асфальтизации гудронов жидким пропаном является деасфальтизат, в котором концентрация парафино­ нафтеновых углеводородов значительно выше, чем в сырье. Пропан растворяет парафино-нафтеновые и лег­ кие ароматические углеводороды, присутствующие в гудроне или концентрате. Асфальтены, смолы и поли­ циклические ароматические углеводороды концентри­ руются в побочном продукте — битуме деасфальтиза­ ции, который отводится в смеси с пропаном (SO­ SO масс. % на смесь) с низа деасфальтизационной ко­ лонны. Показатели качества деасфальтизатов:

Содержание металлов (ванадия и никеля) в деасфальтизате значительно меньше, чем в сырье; глубоко­ го обессеривания не наблюдается.

Установка включает следующие основные секции:

•деасфальтизации;

•регенерации пропана при высоком давлении (от 2,5 до 1,8 МПа);

• регенерации пропана при низком давлении (не­ сколько превышающем атмосферное).

Технологическая схема установки представлена на рис. 12.10.

Остаточное сырье (гудрон или концентрат) насосом Н1подается через паровой подогреватель в среднюю часть деасфальтизационной колонны К1. На некоторых установках в сырье перед входом его в подогреватель вводят пропан (умеренное количество), причем во из­ бежание гидравлического удара используют смеситель.

Сжиженный пропан, забираемый из приемника Е1 насосом Н2, направляется через паровой подогреватель

внижнюю зону колонны К1. В средней части колонны пропан в восходящем потоке контактирует с опускаю­ щимися более нагретым сырьем и внутренним рециркулятом. В зоне контактирования расположены тарелки жалюзийного или насадочного типа. Для равномерного распределения по поперечному сечению колонны сы­ рье и пропан вводятся в нее через распределитель труб­ чатой конструкции с большим числом отверстий, об­ ращенных вниз — для сырья и вверх — для пропана.

Раствор деасфальтизата до выхода из колонны К1 нагревается в верхнем встроенном подогревателе ТЗ и далее отстаивается в самой верхней зоне колонны К1 от выделившихся при нагреве тяжелых фракций, так на­ зываемых «смол». Пройдя регулятор давления 1, рас­ твор деасфальтизата поступает в испаритель Т4, обог­ реваемый водяным паром низкого давления, а затем —

виспаритель Т5, обогреваемый паром повышенного давления. Водяной пар вводится в трубные пучки испа­ рителей Т4 и Т5. Температура кипящего раствора в первом из них менее высокая, чем во втором. По пути из колонны К1 в испаритель Т4 часть пропана перехо­ дит в парообразное состояние вследствие вскипания при снижении давления примерно с 4,0 до 2,4 МПа. Выходящий из испарителя Т5 раствор деасфальтизата, содержащий относительно небольшое количество про­ пана (обычно не более 6 масс. %), обрабатывается в отпарной колонне К2 открытым водяным паром. С вер­ ха этой колонны уходит смесь пропановых и водяных паров, а с низа — готовый деасфальтизат, направляе­ мый насосом Н4 через холодильник ХЗ в резервуар. Полноту удаления пропана контролируют по темпера­ туре вспышки деасфальтизата. Битумный раствор, вы­ ходящий из деасфальтизационной колонны снизу, не­ прерывно поступает через регулятор расхода 2 в змеевик печи П1. На выходе из этого змеевика значи­ тельная часть пропана находится в парообразном со­ стоянии. Пары отделяются от жидкости в горизонталь­ ном сепараторе Ц, работающем под тем же давлением, что и испаритель Т5. Остатки пропана отпариваются открытым водяным паром в битумной отпарной колоне КЗ. Битум деасфальтизации откачивается с низа этой колонны поршневым насосом Н6, за которым следует холодильник Х4. Пары пропана высокого давления по выходе из аппаратов Т4, Т5 и Ц поступают через капле­ отбойник 3 в конденсаторы-холодильники ХВ1 и XI.

Сжиженный пропан собирается в приемники Е1. В кон­ денсаторах-холодильниках ХВ1 и XI пары пропана конденсируются под давлением, близком к рабочему давлению в аппаратах Т5 и Ц, т. е. при 1,7-1,8 МПа. Этим достигается необходимый температурный пере­ пад между теплоотдающей и охлаждающей средами без применения компрессоров. На некоторых установках пары пропана, выходящие из сепаратора Ц и освобож­ денные от увлекаемых капель битума, являются тепло­ носителем для одного из испарителей.

Пары пропана низкого давления, выходящие в смеси с водяным паром из отпарных колонн К2 и КЗ, освобо­ ждаются от водяного пара в конденсаторе смешения Х5 и затем, пройдя каплеуловитель 4, сжимаются компрес­ сором Н5 и направляются в конденсатор-холодильник Х2. Потери пропана восполняются подачей его извне в приемник Е1.

На некоторых установках битумный раствор до вхо­ да в змеевик печи П1 подогревают в теплообменнике. Трубчатая печь ограждена противопожарной стеной. Во избежание прогара труб змеевиков печи очень важ­ но обеспечить непрерывное поступление в них доста­ точного количества раствора или смеси его с экстрак­ том, добавленным для уменьшения вязкости битума деасфальтизации.

Расход топлива зависит от его теплотворной спо­ собности, качества подаваемого сырья, глубины деас­ фальтизации и других факторов и составляет в среднем 15-30 кг на 1 т гудрона.

Для уменьшения уноса парами мелких капель жид­ кости в верхних частях аппаратов К2, КЗ и Х5 распо­ ложены отбойные тарелки насадочного типа (слой из колец Рашига).

На установках деасфальтизации довольно большой расход водяного пара. Предусмотрена проверка чисто­ ты его конденсата, поскольку при недостаточной плот­ ности соединений в испарителях или подогревателях растворы, находясь под более высоким давлением, мо­ гут проникать в зоны конденсации водяного пара.

На многих установках имеется колонна щелочной очистки от сероводорода паров технического пропана, выходящих из конденсатора смешения Х5.

Технологический режим установки при переработке

Удельный расход технического пропана на установ­ ках одноступенчатой деасфальтизации — 2-4 кг на 1 т перерабатываемого гудрона.

В табл. 12.13 приведены характеристики и выход деасфальтизатов, полученных одноступенчатой деасфаль­ тизацией концентратов и гудронов разного качества.

12.3.2.2. Установка двухступенчатой деасфальтизации гудронов жидким пропаном

Двухступенчатая деасфальтизация гудронов жидким пропаном предназначена для получения из остаточного сырья двух деасфальтизатов разной вязкости. Получае­ мые в первой и второй ступенях деасфальтизаты I и II далее перерабатывают раздельно или в смеси с оста­ точными маслами.

В результате перехода от одноступенчатой деас­ фальтизации к двухступенчатой выход деасфальтизата при переработке гудронов увеличивается на 13-30 отн. %. Прирост зависит главным образом от качества сырья и предъявляемых к продукту требований.

На двухступенчатой установке битумный раствор из первой колонны деасфальтизации поступает через по­ догреватель во вторую колонну, в которую подается дополнительно жидкий пропан. Растворы деасфальти­ зата II и битума II выводятся соответственно из второй колонны сверху и снизу (рис. 12.11).

Деасфальтизаты I ступени являются сырьем для производства остаточных масел, обычно вязкостью 1823 мм2/с при 100 °С, а деасфальтизаты II ступени — значительно более вязких масел, например вязкостью 30-45 мм2/с при 100 °С. В деасфальтизатах II содержит­

ся больше ароматических углеводородов; они также имеют более высокие плотность и коксуемость.

Битум деасфальтизации — побочный продукт двух­ ступенчатого процесса, имеет высокую температуру размягчения; его можно использовать в качестве ком­ понента сырья для производства нефтяных битумов твердых марок.

Главные секции установки следующие (рис. 12.11): деасфальтизация I ступени (колонна К1 с вспомогатель­ ным оборудованием); деасфальтизация II ступени (ко­ лонна К2 и вспомогательные аппараты); регенерация пропана при высоком давлении из раствора деасфаль­ тизата I, из раствора деасфальтизата II, из битумного раствора II (три секции); регенерация пропана при низ­ ком давлении из обедненных растворов, выходящих из предыдущих секций регенерации.

Сырьем I ступени является гудрон или концентрат, а исходной смесью для второй ступени — битумный рас­ твор, переходящий под давлением из первой колонны снизу во вторую. На некоторых установках деасфаль­ тизацию сырья проводят на I ступени в двух парал­ лельно действующих колоннах, из которых битумные растворы поступают в одну общую колонну II ступени.

Сырье насосом HI подастся через паровой подогре­ ватель Т1 в колонну деасфальтизации I ступени К1. В нижнюю зону этой же колонны вводится через холо­ дильник XI жидкий пропан, забираемый насосом Н2 из приемника Е1. Пройдя верхний встроенный подогрева­ тель Т2 и верхнюю отстойную зону, раствор деасфаль­ тизата I после снижения давления (примерно с 4,2 до 2,7 МПа) поступает в секцию регенерации пропана при высоком давлении. Требуемое рабочее давление в ко­ лонне К1 поддерживается с помощью редукционного клапана 1, колонна оборудована тарелками жалюзийно­ го тина.

Таблица 12.13