книги из ГПНТБ / Покровский Н.К. Холодильные установки пособие для машинистов, обслуживающих аммиачные машины и аппараты
.pdfчасти добавляют каплю фенолфталеина для определения ще
лочности масла: при наличии в масле щелочи, содержимое ста нет розовым, если же щелочи нет, содержимое станет бесцвет ным; ко второй части добавляют каплю метилоранжа для опре
деления кислотности масла: при наличии в масле кислоты содержимое окрасится в розовый цвет, если же кислоты нет, со держимое будет оранжевого цвета.
При проверке -вязкости масла берут две пробирки диамет ром 4—5 мм, длиной не менее 25 см с хорошо пригнанными
к ним пробками. В одну из них наливают исследуемое масло, а в другую столько же воды. Пробирки должны быть запол
нены маслом и водой до такого уровня, чтобы между поверх ностью жидкости и пробкой остался некоторый зазор. Потом,
закрыв пробирки пробками, поочередно перевертывают их и следят по часам, за сколько секунд пузырек воздуха подни мется вверх в каждой пробирке. Время, затраченное на подъем пузырька воздуха в пробирке с маслом, делят на время подъ ема его ,в пробирке с водой. Частное от деления покажет вяз
кость исследуемого масла (вязкость кинематическая масла
«Фригус» при 50° 11,5—14,5 сст, а машинного масла марок Л, С,
и СУ соответственно 27—33, 38—52, 42—58 сст).
Если масло потеряло свои основные свойства, его следует заменить свежим; его заменяют свежим также после окончания
ремонта, в период проверки и обкатки машины. В бачок вна чале наливают масла на 'Д его объема, через 8 час. работы ма шины это масло заменяют свежим, через 16 час. вновь нали вают свежее масло, заполняя им бачок на полную его емкость, и включают машину в эксплуатацию.
Смазочные приборы и маслопроводные трубки во время эксплуатации необходимо поддерживать в надлежащем техни ческом состоянии. Их полный ремонт производят зимой в пе риод ремонта всего оборудования. Маслопроводные трубки при соединяют к местам смазки только после того, когда из них будет удален весь воздух. Для этого чистый резервуар напол
няют маслом, поршни масляных насосов устанавливают на пол
ный ход, трубки присоединяют к масленке и приводят насос в действие. Когда с противоположного конца трубок покажется масло, это означает, что они заполнены маслом и из них удален воздух.
В целях улучшения смазки и экономии смазочных масел надо систематически производить фильтрацию и регенерацию отработанных масел для повторного использования.
Клингерит. Клингерит — самый распространенный и хоро ший прокладочный материал, применяемый в аммиачных холо дильных установках для уплотнения фланцевых и других соеди нений (в клапанах, крышках, вентилях и т. п.). Клингерит изго товляют из лучшего асбестового волокна в смеси с резиной и
различными добавками — краской, серой (3—4%) и т. д. Рас
16* |
243 |
творителем служит бензин. Чем меньше удельный вес клингерита,
тем он лучше, так как в нем меньше добавок. Клингеритовые прокладки, пропитанные графитовой пастой (графит с маслом), эластичны; такие прокладки при затяжке болтов хорошо запол няют все неровности между соединяемыми деталями, обеспечи вая их герметичность. Прокладки, пропитанные пастой, не при липают к фланцам, легко отделяются от них и могут быть ис пользованы вторично. Клингерит можно заменить паранитом.
СОДЕРЖАНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ БАЛЛОНОВ С АММИАКОМ. ПОПОЛНЕНИЕ СИСТЕМЫ АММИАКОМ
Аммиачные баллоны окрашивают в желтый цвет и на кор пусе над коричневой полосой черной краской делают надпись «Аммиак». Окраску баллонов производят масляными, эмале
выми красками и нитрокрасками. Каждый баллон должен иметь стандартное клеймо высотой не менее 8 мм. Место на баллонах, где выбиты паспортные данные, покрывают бесцветным лаком и обводят краской (в виде рамки). Фактический вес баллона указывают с точностью до 0,2 кг с учетом веса нанесенной кра ски, веса кольца для колпака и башмака (если они имеются),
•но без вентиля и колпака.
На баллоне должна быть указана также дата освидетель ствования его: например, клеймо 12-57-62 означает, что баллон был испытан в декабре 1957 г. и подлежит последующему испы
танию в 1962 г.
Баллоны периодически, не реже одного раза в пять лет, подлежат переосвидетельствованию контролером Котлонадзбра Государственного Комитета по надзору за безопасным веде нием работ в промышленности и горному надзору. Переосвиде тельствование призводят на заводе-наполнителе или специально
организованных испытательных пунктах. Перед осмотром бал лоны должны быть тщательно очищены и промыты водой. Для
проверки годности баллонов контролер Котлонадзора отбирает
от партии в 100 штук — 5 баллонов, от партии до 500 штук — 10 баллонов. Пробную проверку баллонов производят гидравличе
ским давлением в 30 кг/см2. Если проверка покажет неудовле творительные результаты,контролер делает повторную проверку
такого же количества баллонов. Если и в этом случае будут
получены неудовлетворительные результаты, контролер Котло надзора бракует баллоны и на них ставит круглое клеймо диа метром 12 мм с изображением креста внутри круга; если при этом одновременно будет установлено, что вес баллона стал меньше, а объем больше или если баллон находился в эксплуа
тации 40 и более лет, контролер переводит его в другой разряд и на него наносит новое клеймо.
Хранение баллонов. Хранить баллоны, заполненные аммиа ком, разрешено только в специально оборудованных помеще
244
ниях—аммиакохранилищах. Аммиакохранилище емкостью до 500 баллонов (в пересчете на 40-литровые баллоны) размещают на расстоянии 20 м от складов и продовольственных помещений, 50 м
от жилых домов, 100 м от общественных зданий (театры,
клубы).
Около аммиакохранилищ нельзя производить работы с откры тым огнем и хранить горючие материалы на расстоянии ближе 10 м; курить в аммиакохранилищах строго воспрещается. Не большое количество баллонов с аммиаком в случае отсутствия
аммиакохранилища можно хранить под поддоном оросительного конденсатора; в других же местах (под открытым небом, в про изводственных помещениях, в обычных складах и т. п.) держать баллоны, заполненные аммиаком, категорически запрещается.
Около источников тепла (отопительных батарей, печей и т. д.)
баллоны нельзя хранить даже временно. Баллоны с башмаками хранят в вертикальном положении. Для предохранения балло нов от падений устраивают специальные барьеры. Баллоны без башмаков хранят в горизонтальном положении на специальных прокладках с гнездами, изготовленными из деревянных брусков; укладывать баллоны следует вентилями в одну сторону, с на детыми на них защитными колпаками. По высоте штабель дол
жен быть не более |
1,5 м. В аммиакохранилище можно |
хранить |
|||
только баллоны с |
инертными газами (углекислым, |
азотом). |
|||
Запрещается производить |
ремонт и очистку |
баллонов, напол |
|||
ненных аммиаком, |
а также снимать с |
баллонов колпаки уда |
|||
рами молотка или |
другого |
предмета; |
нельзя |
допускать ударов |
по баллонам и их падение.
Транспортировка баллонов. Транспортировку баллонов, на
полненных аммиаком, разрешается производить только на рес сорном транспорте. Между баллонами для предохранения их от
ударов помещают прокладки из деревянных брусков с вырезан ными гнездами. В качестве прокладок можно применять вере вочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки. Баллоны должны иметь заглушки на штуцерах и защитные колпаки. При тран спортировке баллоны укладывают вентилями в одну сторону и
укрывают брезентом (который систематически смачивают водой)
или какими-либо другими материалами. Перемещать баллоны можно только на носилках или тележках. Переноска баллонов на плечах воспрещается.
Наполнение баллонов аммиаком. Перед наполнением балло нов аммиаком необходимо проверить срок их службы. Если после последнего переосвидетельствования прошло пять лет, то заполнять аммиаком такие баллоны нельзя. На каждом баллоне обязательно должны быть исправный запорный вентиль, за глушка и предохранительный колпак. Заполнение баллонов аммиаком производят на проверенных весах для точного устано вления степени наполнения. Норма заполнения баллона не дол
245
жна превышать 0,57 кг/л. На холодильниках быв. Главхолода и
распределительных холодильниках Министерств торговли рес публик норму наполнения баллона аммиаком в жаркие месяцы
(май — сентябрь) уменьшают на 25°Д При большем наполнении не исключена возможность взрыва из-за нагрева корпуса бал
лона наружным воздухом вследствие высокого давления, обра зовавшегося в баллоне.
После наполнения баллонов аммиаком удаляют из них воз
дух, открыв вентиль; этот вентиль иногда ненадолго открывают
также и во время наполнения баллонов для ускорения работы.
Наполняют баллоны через коллектор, смонтированный вне ком прессорного зала. На этом коллекторе должны быть установ лены проверенный аммиачный манометр и запорная арматура.
Для присоединения баллонов к коллектору применяют свинцо
вые трубки, рассчитанные на высокое давление, или резиновые шланги с несколькими внутренними прокладками, испытанные
на давление 20 ати.
Наполнение баллонов аммиаком можно поручить машинисту, который предварительно получил инструктаж у начальника компрессорного цеха (механика). Чтобы аммиак не попал на лицо и руки, колпачковую заглушку на патрубке вентиля бал лона необходимо открывать осторожно, при этом выходное от верстие вентиля должно быть обращено в сторону от работаю
щего. Заполненные аммиаком баллоны не должны находиться на площадке у наполнительного коллектора. На этой площадке во время наполнения баллонов аммиаком не должно быть посторон
них лиц. |
|
Пополнение системы аммиаком из |
баллонов. Эту операцию |
может производить старший машинист или машинист первой ка
тегории, предварительно получивший соответствующий инструк таж у начальника компрессорного цеха (механика). Баллоны с неисправными вентилями откладывают в сторону и сообщают об этом начальнику компрессорного цеха (механику) для приня тия соответствующих мер.
Перед отсасыванием аммиака из баллона в систему необхо димо убедиться, что в баллоне находится аммиак, а не другой газ. Открывают ненадолго бутылочный вентиль и подносят к нему
индикаторную бумажку: если в баллоне аммиак, бумажка по краснеет. Для ускорения работ подогревать баллоны при отса сывании из них аммиака воспрещается. Чтобы установить количество аммиака, поступившего в систему, баллоны опорож няют на проверенных весах. Освобождение баллонов производят обычно через резиновую трубку, испытанную на давление 20 ати,
или через свинцовую трубку, присоединяемую к бутылочному
вентилю на коллекторе регулирующей станции. Аммиак перепу скают в ту часть испарительной системы, давление в которой предварительно понижено до вакуума. Если в процессе работы в этой части давление возрастет и впуск аммиака будет затруд
246
нен, баллон переключают на другой участок системы, в котором
также предварительно понижают давление до вакуума. Работ ники, занимающиеся наполнением или освобождением баллонов, должны иметь противогазы и резиновые перчатки.
Пополнение холодильной системы аммиаком из железнодорож
ной цистерны. Эту операцию производят в строгом соответ ствии со специальной инструкцией. Цистерну устанавливают на подъездные железнодорожные пути в безопасном месте, чтобы исключалась возможность наезда на нее какого-либо транспорта.
На путях ее подклинивают и огораживают переносными сигна лами. На газовой линии, проложенной от нагнетательной маги
страли холодильной установки до газового вентиля цистерны, а
также на жидкостной линии, проложенной для слива от. коллек тора регулирующей станции до жидкостного вентиля цистерны, обязательна установка (на обеих проложенных линиях) по два запорных вентиля, опломбированных в закрытом положении.
К цистернам системы Зейденберга нельзя подключать газовую
линию с нагнетательной стороны, так как в ней не допускается рабочее давление свыше 4 атм. Обе линии (газовую и жидкостную) монтируют из бесшовных труб. Пломбы с вентилей снимают толь ко на время слива аммиака. До слива, а также в перерывах между сливами вентили держат в опломбированном состоянии. На уста новку пломб механик холодильной установки при участии маши ниста и помощника машиниста составляет акт. На цистерне должны быть манометры.
Перед присоединением жидкостной магистрали к цистерне проверяют, какой из двух вентилей (диаметром 80 мм) на ци стерне жидкостной, предназначенный для опорожнения ци
стерны. Жидкостную линию присоединяют к тому вентилю, у ко торого-на верхней крышке выбита буква «ж».
Слив аммиака производят через коллектор регулирующей стан ции (рис. 119). Сначала слив аммиака в систему холодильника (например, в камеру или испаритель, в котором предварительно путем отсоса понижено давление до вакуума) происходит под влиянием имеющегося в цистерне давления. По мере опорожнения
цистерньг давление в ней будет падать и, когда сравняется с дав лением в приемной части системы, слив аммиака прекратится
(жидкостная магистраль оттает). Для продолжения работы по опорожнению цистерны слив аммиака переключают на дру гую камеру, морозилку, ледозавод, в которых давление также предварительно понижено до вакуума. После переключения слив аммиака возобновится. Такие переключения цистерны произво дят до тех пор, пока весь аммиак из нее не будет слит в аммиач
ную систему холодильника. Конец слива определяют падением
давления в цистерне и оттаиванием жидкостной магистрали. После этого отсасывают из цистерны оставшийся в ней парообразный
аммиак. С этой целью закрывают жидкостные и газовый вентили на цистерне, отсоединяют газовую магистраль от нее и присоеди-
247
няют газовый вентиль к жидкостной магистрали, проложенной
для слива аммиака. Отсасывание продолжается 10—15 мин., за тем фланцы вентилей отъединяют и на магистральных линиях ставят заглушки.
Рис. 119. Принципиальная схема слива |
аммиака из |
железнодорожной |
|||||
|
цистерны: |
станция, <? —отделители |
|||||
1— железнодорожная цистерна |
с аммиаком, 2—регулирующая |
||||||
жидкости, 4—охлаждающие |
батареи |
камер, |
5 —* охлаждающие |
батареи |
|
морозилок, |
|
6 — ледогенератор, 7 — испаритель, S— компрессоры, 9 — маслоотделитель, |
10— масло’ |
||||||
собиратель, |
11 — конденсатор |
|
|
|
|
||
|
РЕМНИ |
|
|
|
|
|
|
Ремни используют для привода компрессоров, насосов и дру |
|||||||
гого оборудования. Различают ленточные резиновые |
и |
клино |
|||||
видные (текстропные) ремни. |
|
|
высших |
сортов |
|||
Ленточные резиновые ремни изготовляют из |
|||||||
хлопчатобумажной ткани. Они состоят из ряда |
прорезиненных |
прокладок, которые вулканизируют и спрессовывают. Число про кладок в ремне колеблется от двух до восьми в зависимости от нагрузки, выполняемой агрегатом. Если агрегат имеет тяжелую
248
нагрузку, применяют ремни с семью—восемью прокладками, а
при легкой нагрузке — с двумя прокладками. Обычно приме
няют ремни, в которых количество прокладок не более шести. Резиновые ремни имеют равномерную толщину по всей длине;
они не чувствительны к воздействию газов, сырости и темпера туры, мало поддаются растяжению, эластичны и в то же время
достаточно прочны. Разрывное усилие ремней равно 50 кг на каждый сантиметр ширины ткани. Так, для ремня шириной
а)
Для ремней шириной до 120мм
Наружная сторона |
Внутренняя сторона |
Для ремней шириной с&ыше 120мм
Наружная сторона |
Внутренняя сторона |
Рис. 120. Скрепление ремней:
а — металлические соединители ремней; б— сшивка сыромятными ремешками
15 см при шести прокладках разрывное усилие будет равно
50X 15X6 = 4500 кг = 4,5 т. Смазывать и покрывать резино вые ремни канифолью не следует. Если во время эксплуатации ремень будет буксовать и скользить, то следует тщательно очи стить, в крайнем случае укоротить.
При заказе бесконечных ремней заводу-изготовителю следует
указать, учтена ли растяжка ремня при надевании на шкив.
Для скрепления ремней применяют металлические соединения и сыромятные ремешки; в некоторых случаях скрепление произ водят склеиванием специальным клеем. Ремни шириной до 75 мм
с прокладками от двух до пяти скрепляют стальными скобами, а
249
Таблица 27
Длина клиновидных ремней
Внутренняя длинарем |
ней, мм |
О |
|
|
500 |
519 |
560 |
579 |
630 |
649 |
710 |
729 |
800 |
819 |
900 |
919 |
1000 |
1019 |
1120 |
1139 |
1250 |
1269 |
1400 |
1419 |
1600 |
1619 |
1800 |
1819 |
1900 |
2019 |
2000 |
|
2120 |
2259 |
2240 |
|
2360 |
2519 |
2500 |
|
2650 |
— |
2800 |
— |
3150 |
— |
3550 |
_— |
4000 |
— |
4500 |
— |
5000 |
— |
5600 |
— |
6300 |
— |
7100 |
— |
8000 |
— |
9000 |
— |
10000 |
— |
11200 |
_ |
12500 |
|
14000 |
— |
|
Расчетные длины (мм) для ремней |
типа |
|
||
А |
Б |
в |
г |
д |
Е |
525 |
— |
— |
— |
— |
— |
585 |
— |
— |
— |
— |
— |
655 |
663 |
— |
— |
— |
— |
735 |
743 |
— |
— |
— |
— |
825 |
833 |
— |
— |
— |
’— |
925 |
933 |
— |
.— |
— |
— |
1025 |
1033 |
— |
— |
— |
— |
1145 |
1153 |
— |
— |
— |
— |
1275 |
1283 |
— |
— |
— |
— |
1425 |
1433 |
— |
— |
— |
— |
1625 |
1633 |
— |
— |
— |
— |
1825 |
1833 |
1844 |
— |
— |
— |
|
|
1944 |
— |
— |
— |
2025 |
2033 |
2044 |
— |
— |
— |
|
|
2164 |
— |
— |
— |
2265 |
2273 |
. 2284 |
— |
— |
— |
|
|
2404 |
— |
— |
— |
2525 |
2533 |
2544 |
— |
— |
— |
— |
— |
2694 |
— |
— |
— |
2825 |
2833 |
2844 |
— |
— |
— |
3175 |
3183 |
3194 |
3210 |
— |
— |
3575 |
3583 |
3594 |
3610 |
— |
— |
4025 |
4033 |
4044 |
4060 |
— |
— |
_ |
4533 |
4544 |
4560 |
4574 |
— |
— |
5033 |
5044 |
5060 |
5074 |
— |
_ |
5633 |
5644 |
5660 |
4674 |
— |
— |
6333 |
6344 |
6360 |
6374 |
6395 |
— |
— |
7144 |
7160 |
7174 |
7195 |
— |
— |
8044 |
8060 |
8074 |
8095 |
_ |
— |
9044 |
9060 |
9074 |
9095 |
_ |
— |
— |
10060 |
10074 |
10095 |
— |
— |
— |
11260 |
11274 |
11295 |
_ |
— |
— |
— |
12574 |
12595 |
— |
— |
— |
— |
14074 |
14095 |
Примечание. Расчетная длина ремня соответствует длине его по нейтральной оси, проходящей через центр тяжести поперечного сечения ремня. Эту длину применяют для вычис ления межцентровых расстояний щкивов, Внутренняя длина соответствует длине ремня по внутренней его окружности.
250
более широкие |
и |
толстые — специальными скреплениями |
(рис. 120, а). |
ремней |
сыромятными ремешками производят |
Скрепление |
в следующем порядке. Перед сшивкой концы ремня обрезают под прямым углом таким образом, чтобы длина его на IV2—3°/о стала меньше требуемой; потом переходят к сра
щиванию ремня встык, для этого на обоих кон- |
_ а__ |
||
цах его пробивают дыры для пропуска сыромяг- |
|
||
ных ремешков. Если ремень имеет ширину до |
I |
||
120 мм, то на обоих концах такого ремня проби- |
|||
вают по одному ряду дыр, расположенных друг |
\7 |
||
от друга на 20—25 мм; на концах же более широ- |
\ / |
||
ких ремней пробивают по два ряда дыр на рас- |
\|/ |
||
стоянии 25—40 мм (рис. 120, б). |
|||
Клиновидные (текстропные) ремни изготов- |
V |
||
ляют из корда и ткани, сцементированных рези |
Рис. 121. Се |
||
новой смесью — массой из каучука с примесями. |
|||
чение клино |
|||
Клиновидные ремни |
выпускают бесконечными. |
видного |
|
Поперечное сечение |
ремня представляет собой |
ремня |
|
трапецию (рис. 121). |
Боковые (рабочие) поверх |
|
ности трапеции должны быть гладкими, без тре щин, выпуклостей, вмятин и торчащих нитей; по основаниям
трапеции поверхность ремня может быть менее гладкой, но
также не иметь трещин, торчащих нитей или других каких-либо
повреждений ткани. Размеры (длина и |
сечение) клиновидных |
||
ремней приведены в табл. |
27 и 28. |
|
|
|
|
Таблица 28 |
|
Сечение клиновидных ремней |
|||
Тип ремня |
Величины, определяющие размер сечения |
||
а, мм |
h, мм |
||
|
|||
о |
10 |
6 |
|
А |
13 |
8 |
|
Б |
17 |
10,5 |
|
В |
22 |
13,5 |
|
Г |
32 . |
19 |
|
д. |
38 |
23,5 |
|
Е |
50 |
30 |
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ АММИАЧНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ
УСТАНОВОК
Все приборы холодильной установки — контрольно-измери тельные, регулирующие и указывающие — подлежат проверке не реже одного раза в год; пользоваться неисправными приборами запрещается. Проверку и опломбирование манометров произво
251
дит уполномоченный Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, а поплавково-регули-
рующих вентилей, дистанционных указателей уровня и т. д.— механик холодильной установки.
Манометры подлежат проверке также каждый раз после про
веденного ремонта.
Предохранительные клапаны компрессора и аппаратов сле дует проверять не реже двух раз в год, а также перед остановкой
сосуда на капитальный ремонт. Предохранительные клапаны ап паратов и сосудов, расположенных на нагнетательной стороне, должны быть отрегулированы на начало открывания при давле
нии 18 ати, а на стороне всасывания — при 12,5 ати,
Все запорные вентили на нагнетательных трубопроводах, за
исключением запорных вентилей у компрессоров, должны быть
опломбированы в открытом положении. Требование о пломбиро вании общего газового вентиля перед конденсатором не распро страняется на те установки, в которых компрессор и конденса тор смонтированы в общий агрегат. Установку и снятие пломб производит механик холодильной установки. Лишь в случае край ней необходимости пломбу может снять и закрыть запорный на гнетательный вентиль машинист установки. На проверку прибо ров должны быть составлены соответствующие акты.
На циферблате каждого нагнетательного манометра механик наносит красной чертой отметку о разрешенном рабочем давле нии (но не выше 15 ати). Манометр не допускается к примене нию, если на нем нет пломбы, разбито стекло, просрочена про верка, если стрелка манометра при его выключении не возвра
щается к упорному штифту или отклоняется от нулевого пока зания шкалы на величину, превышающую половину допускае мой погрешности для данного манометра.
Трехходовые запорные вентили подлежат обязательной уста
новке на испарителях, элементных и кожухотрубных конденса
торах, промежуточных сосудах, ресиверах и фризерах непосред ственного испарения для переключения пружинных предохрани
тельных клапанов (рис. 122), которых на каждом трехходовом
вентиле должно быть два.
Трехходовые вентили с двумя предохранительными клапанами
устанавливать целесообразно по той причине, что, если во время эксплуатации выйдет из строя один клапан (прорыв аммиака), можно будет отключить его от системы для ремонта, а сосуд или аппарат перевести на другой предохранительный клапан.
У пружинных клапанов возможно настолько сильное прилипа ние прокладки к гнезду, что клапан не сработает при повышен ном давлении или, наоборот, вследствие деформации пружины клапан откроется в момент переключения и аппарат или сосуд будет с двумя неисправными клапанами; поэтому пружинные клапаны целесообразно заменить шариковыми из нержавеющей
стали, хорошо пригнанными по седлу.
252