книги из ГПНТБ / Покровский Н.К. Холодильные установки пособие для машинистов, обслуживающих аммиачные машины и аппараты

туре, а при уменьшении удельного веса (также до известного предела) температура замерзания рассола повышается. Предел концентрации для поваренной соли соответствует удельному весу, равному 1,175, а для хлористого кальция— 1,286. Рассол поваренной соли при удельном весе 1,175 замерзает при темпе­ ратуре— 21,2° (самая низкая температура этого рассола), а рас­ сол хлористого кальция при удельном весе 1,286 замерзает при температуре —55° (самая низкая его температура). Повышать

удельный вес рассола выше указанных пределов (свыше эвтек­

тической) нецелесообразно, так как из рассола произойдет вы­

падение избытка соли. Удельный вес рассола определяют арео­

метром при температуре 15°.

БОРЬБА С КОРРОЗИЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Чтобы предупредить коррозию металла, необходимо систе­ матически контролировать свойство рассола. Удельный вес рас­

сола должен быть относительно высоким, а реакция должна быть нейтральной или слабо щелочной.

Если нужно повысить щелочность рассола поваренной соли,

внего добавляют каустическую соду (технический едкий натр),

ав рассол хлористого кальция — свежегашеную известь, доба­

вив на каждые 623 м3 рассола примерно 1 кг извести, смешан­ ной. с водой. После этого тщательно перемешивают рассол во всей системе. Через несколько часов свойство рассола вновь про­ веряют и, в случае необходимости, в него вводят еще неболь­

шое количество извести до нейтральной или слабощелочной реакции. Когда требуется уменьшить щелочность, в рассол по­ дают углекислый газ через трубку, присоединенную к баллону с углекислотой. Подачу газа в рассол регулируют вентилем на баллоне, приоткрывая его так, чтобы пузырьки газа растворя­ лись в рассоле, а не поднимались на его поверхность.

ВЫПУСК МАСЛА ИЗ АППАРАТОВ

Для повышения коэффициента теплопередачи из аппаратов периодически выпускают смазочное масло. При этом руковод­

ствуются графиком, утвержденным инженером предприятия или его заместителем. Для предупреждения отравления парами ам­ миака и попадания на кожу жидкого аммиака, частично выхо­ дящего вместе со смазочным маслом, работник, производящий выпуск масла, должен быть в противогазе марки К и резиновых перчатках. Если аппарат расположен в помещении машинного

отделения, предварительно включают вытяжную вентиляцию

(о выпуске масла из испарителей см. стр. 216). Удаление масла из промежуточных сосудов и аппаратов, расположенных на сто­ роне нагнетания (маслоотделителя, ресивера), можно произво­ дить только при давлении всасывания.

223

Для этой цели применяют маслособиратель (в холодильных

установках с содержанием аммиака менее 150, кг применение маслособирателя необязательно). Над маслособирателем откры­ вают вентиль, соединяющий маслособиратель со всасывающей стороной компрессора. При этом давление в маслособирателе понижается до давления всасывания. Контроль за давлением ведут по манометру, установленному у маслособирателя. Затем открывают вентиль между маслособирателем и аппаратом, пред­

маслоотделителя до конденсатора, частично охлаждаются, что способствует лучшему отделению масла.

На принципе охлаждения паров аммиака основан и масло­

отделитель с промывкой газа. Перед выпуском масла (рис. 111) прекращают поступление в маслоотделитель жидкого аммиака, корпус аппарата подогревают парами аммиака до темпера­ туры 40—50°, но не выше (при более высоких температурах нагрева масло вместе с парами аммиака может попасть в кон­ денсатор).

Перед выпуском масла из отделителя жидкости производят отсос из него аммиака и отключают от остальной аммиачной си­ стемы с помощью запорных вентилей. Затем отделитель жидко­ сти отепляют. Из отепленного аппарата масло легче вытекает в ведро через резиновый шланг, присоединенный к маслоспуск­ ному вентилю, который открывают. Если отделитель жидкости расположен в помещении с плюсовой температурой (например,

в аппаратном отделении или в боковых коридорах технологиче­ ского цеха), то аппарат отепляется, воспринимая тепло от окру­

224

воздушным компрессором нагнетают воздух под давлением 4—6 атм, благодаря чему отделитель очищается от масла и за­

грязнений.

ОЧИСТКА АММИАЧНОЙ СИСТЕМЫ ОТ МАСЛА И ЗАГРЯЗНЕНИИ

Аммиачные охлаждающие батареи камер холодильников, вследствие несовершенства маслоотделителей, с течением вре­ мени в процессе эксплуатации загрязняются минеральным мас­ лом, поступающим в систему из цилиндров компрессоров вместе с горячими парами аммиака. Для улучшения работы батарей и аппаратов (испарителей, фризеров непосредственного испарения и т. д.) из них необходимо периодически удалять масло. Но в аппаратах, работающих при низких температурах (батареи камер, испарители и т. д.), минеральное масло часто густеет, об­ разуя желатинообразные, трудно очищаемые пленки. В резуль­ тате часть батарей выключается из работы или плохо работает

и температура в камерах повышается.

Известны три способа более совершенной очистки системы от масла и загрязнений:

1) перепуск из охлаждающих батарей жидкого аммиака и масла в дренажный ресивер;

2)продувка воздухом батарей (предварительно освобожден­ ных от аммиака) в пустых камерах, свободных от груза;

3)продувка горячими парами аммиака охлаждающих бата­

рей в загруженных камерах; в этом случае батареи предвари­ тельно освобождают от аммиака, а оставшееся в них масло и механические примеси выпускают в испаритель, ледогенератор или отделитель жидкости.

жны быть очищены от масла и других загрязнений, полностью освобождается от находящихся в ней грузов, прокладочных

реек, тары и т. д.

Распоряжение об освобождении камеры от грузов может быть дано только начальником цеха.

Для проведения работ по продувке батарей главный инже­ нер холодильника выделяет ответственное лицо — начальника компрессорного цеха или механика.

Время начала работ согласовывается с начальником техноло­ гического цеха, ледозавода, цеха или фабрики мороженого, в камерах которого должна производиться продувка батарей.

Бригаду для продувки батарей выделяет начальник компрес­ сорного цеха или механик, который инструктирует бригаду и снабжает необходимым инструментом, спецодеждой, противоаммиачными масками и аптечкой, необходимой на случай ожога или отравления аммиаком.

У компрессора, которым производится продувка, должен ра­ ботать опытный машинист.

Время работы компрессора и показания манометра при от­

сосе аммиака из системы и продувке батарей отмечают в суточ­

ном журнале работы машинного отделения, а по окончании про­

дувки составляют акт по установленной форме.

Рассмотрим порядок работ на примере камеры Л (рис. 112).

Закрывают вентили 20 и 19 на линии поступления жидкого аммиака от регулирующей станции в отделитель жидкости; с ре­ гулирующего вентиля 20 снимают маховичок и вешают таблич­ ку «не открывать»; закрывают также общие (газовые и жид­

костной) вентили камеры Б.

Включают компрессор № 2 и отсасывают аммиак до состоя­ ния вакуума из охлаждающих батарей камеры Л и из линии го­ рячего аммиака, открыв вентили 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 11, 12, 15, 16, 17, 18, 22. Вентили 8, 9, 10, 14, 21 и 23 должны быть закрыты.

компрессор № 2 и еще раз отсасывают аммиак до состояния ва­ куума, так как аммиак может находиться в батареях в пере­ охлажденном состоянии. После этого компрессор останавливают и закрывают вентили И и 12.

Убедившись по манометру, что давление больше не повы­ шается и, следовательно, батареи камеры полностью освобожде-

226

ИЫ от аммиака, закрывают вентили 1 и 6 и ослабляют болты на одном из фланцевых соединений жидкостного трубопровода со стороны камеры, после вентиля 6.

Если через образовавшуюся неплотность засасывается воздух внутрь батареи, полностью разъединяют фланцевое соединение и в целях предосторожности ставят заглушки у вентилей 1 и 6 со стороны камеры, чтобы изолировать батареи камеры А от остальной системы.

Продувают батареи поочередно, причем направление движе­ ния воздуха при продувке всегда противоположно направлению движения аммиака во время работы батарей на охлаждение ка­ меры. Рассмотрим продувку батареи № 1.

Батарею № 1 разъединяют во фланцевом соединении вен­

тиля 2 в месте присоединения жидкостного трубопровода. Жид­ костной трубопровод отводят в сторону, а жидкостной запорный вентиль на фланце батареи оставляют открытым. Если такого

вентиля нет, его надо установить.

На холодильниках, где охлаждающие батареи непосред­ ственного испарения аммиака с трубопроводами соединены не на фланцах, а сваркой, необходимо вварить в жидкостные тру­ бопроводы, вблизи батарей, патрубки с фланцами и заглуш­ ками. Наличие патрубков позволит провести продувку батарей

в камерах, освобожденных от грузов, в соответствии с действу­ ющими инструкциями, так как на каждом патрубке на время продувки можно будет установить запорную арматуру для ре­ гулирования движения воздуха.

Когда эти мероприятия выполнены, ответственный за про­ дувку сообщает машинисту о возможности начала продувки ба­ тареи камеры А и включения в нормальную эксплуатацию охла­ ждающих батарей камеры Б.

Продувку осуществляют одним из установленных на холо­ дильнике компрессоров (на схеме — компрессором № 2). В ка­ честве нагнетательной используют горячую линию для оттаива­ ния снеговой шубы.

Закончив все подготовительные работы, включают компрес­ сор. Сначала батарею № 1 продувают воздухом при открытом запорном вентиле 2 для того, чтобы убедиться в отсутствии в трубах батарей масляных закупорок и жидкого аммиака между ними. С этой целью открывают вентиль 10 и закрывают вентили 3 и 5; вентиль 7 оставляют в открытом положении. Воздух для продувки засасывается через специально установленный на тру­

бопроводе патрубок с вентилем 23 при закрытых вентилях 11, 12, 9, 21, 14, 8.

Если для продувки используется горизонтальный компрессор, то засасывание воздуха можно осуществить через открытый вса­ сывающий клапан компрессора.

Для продувки по рассматриваемой схеме делают врезки до­

полнительных линий с вентилями 9, 10, 21 и 23 перед запорными

Вентилями 11 и 12. В горизонтальных компрессорах между па­ трубками цилиндра и угловыми запорными вентилями монти­ руют специальные стальные кольца, так как врезка стальных

трубопроводов в чугунную арматуру запорных вентилей не мо­ жет быть рекомендована.

Продувку производят в противоаммиачных масках. Убедившись в отсутствии масляных пробок, останавливают

компрессор, снимают запорный вентиль 2 с фланца батареи и ставят на его место пробковый кран; если нет пробкового крана,

в трубу заколачивают деревянную пробку, обмотанную тяжелой тканью (куском брезента) для уменьшения скорости движения пробки при ее вылете из трубы во время продувки.

Для продувки пробковый кран закрывают, включают ком­

прессор и нагнетают в батарею воздух до 5—6 ати. После этого

компрессор останавливают. Давление в батарее повышают в не­

сколько приемов с остановками компрессора для охлаждения цилиндра и батарей (температура нагнетаемого воздуха не дол­ жна превышать -|-100о) во избежание возможного самовозгора­ ния масла.

После этого установленный на батарее кран быстро откры­ вают. Если вместо пробкового крана забита деревянная пробка, которая при давлении 5—6 ати из батареи не вылетает, ее высвобождают легкими ударами молотка по боковой поверхно­ сти. Выбивающий пробку должен стоять за предохранительным щитом в стороне от направления движения пробки при ее вылете

из трубы. Во время продувки и некоторое время после ее окон­ чания производят вентиляцию камеры (если имеется воздухо­ охладитель) .

При продувке батарей в самой камере, в соседней с ней ка­ мере и в коридоре не должно быть людей, не участвующих в продувке системы.

По окончании продувки ставят на место жидкостной трубо­ провод и вентиль 2, закрывают его, включают в работу компрес­ сор и проверяют батарею на плотность воздушным давлением

12ати.

Для освобождения батарей от воздуха закрывают вентили 23

и10, открывают вентили 9 и 21 и снижают давление в батареях до атмосферного; потом включают в работу компрессор № 2 и отсасывают воздух из батареи на вакуум.

Если засасывание воздуха для продувки батарей проводи­ лось через открытый всасывающий клапан горизонтального ком­

прессора, то для освобождения батареи от воздуха после про­ дувки снижают давление до атмосферного, потом всасывающий клапан приводят в рабочее положение и открывают нагнетатель­

ный клапан компрессора для выброса воздуха.

После освобождения батареи от воздуха закрывают запорные

вентили 21 и 9 и останавливают компрессор. По окончании про­ дувки батареи № 1 приступают к продувке тем же способом ба­

228

тареи № 2 камеры А. Окончив продувку, снимают заглушки и все вентили переключают в рабочее положение соответственно их назначению.

Секции воздухоохладителей продувают таким же способом.

Если в помещении тесно, на пробковый кран надевают резино­ вый шланг с внутренними прокладками, испытанный на давле­ ние 20 ати, закрепляют его с помощью хомута и выводят на­ ружу. При отсутствии крана резиновый шланг применять нель­ зя, а выводящую магистраль монтируют из труб.

Продувка батарей горячими парами аммиака (при отсут­

ствии дренажного ресивера). В этом случае продувку системы от масла и других загрязнений производят при полной загрузке камеры продуктами, не вскрывая аммиачную систему (рис. 113).

Рассмотрим продувку батарей камеры А. Груз, расположен­ ный под батареями, предназначенными для продувки, укрывают

брезентом, так как очистка батарей сопровождается снятием снеговой шубы. Из батареи (например, из батареи № 1) отсасы­ вают аммиак на вакуум, предварительно закрыв следующие вен­ тили: 9 у регулирующей станции, 15 у отделителя жидкости, 6 у жидкостного коллектора, 5 и 7 на трубопроводе подачи жид­

кого аммиака в батареи камеры А, 2 на всасывающем трубо­ проводе из батареи № 2 камеры А,4 на линии горячего аммиака. Должны быть закрыты также вентили на линии подачи жид­ кого аммиака и на линии всасывания холодных паров аммиака из батарей камеры Б. Вентили 3, 1, 12 и 13 должны быть от­ крыты.

В течение 15—20 мин. отсасывают аммиак из испарителя, закрыв регулирующий вентиль 10 и запорный вентиль 19 у ис­ парителя; вентиль 14 должен быть открыт.

После того как в батарее № 1 давление будет снижено до ва­ куума и осуществлен отсос аммиака из испарителя, производят следующие переключения:

1)закрывают общий запорный вентиль 1 на всасывающем

трубопроводе у газового коллектора, вентиль 8 на линии жид­ кого аммиака, идущего с конденсатора к регулирующей станции, вентили 12 и 13 у отделителя жидкости и вентиль 14 на всасы­ вающем трубопроводе из'испарителя;

2)открывают вентиль 5 на трубопроводе подачи жидкого

аммиака в батарею № 1, вентиль 6 у жидкостного коллектора, а также вентили 16, 15, 9, 10 и 19; после этого открывают вен­ тиль 4 на линии горячего аммиака у всасывающего коллектора; вентиль 3 оставляют открытым.

Убедившись в правильности переключений, постепенно от­

крывают вентиль 11, расположенный у маслоотделителя на ли­

нии горячего аммиака, не допуская повышения давления свыше 6 ати; тем самым вытесняют масло и загрязнения из батареи

№ 1 камеры А в испаритель через отделитель жидкости.

229

Рис. 113. Принципиальная схема продувки горячими парами аммиака батарей в загруженных камерах при отсутствии дре­ нажного ресивера:

1 — 15, 19 — аммиачные запорные вентили, 17, 18 — охлаждающие батареи камер А и Б, 20 — отделитель жидкости, 21 — компрессор, 22 — маслоотде­ литель, 23 — маслособиратель, 24 — манометры, 25 — конденсатор, 26 — ре­ гулирующая станция, 27 — линия горячего аммиака, 28 — испаритель, 29 — маслосборник, 30 — вентиль для пополнения системы аммиаком

?зо

Окончив продувку одной батареи, ее выключают и включают для продувки следующую батарею.

После продувки всех батарей камеры выпускают масло из маслосборника испарителя и все вентили переключают в рабо­ чее положение в соответствии с их назначением. При отсутствии на холодильнике испарителя или ледозавода продувку произво­

дят указанным способом через отделитель жидкости. Вследствие небольшого объема его маслосборного горшка выпуск масла через маслоспускной кран производят чаще.

ВЫПУСК ВОЗДУХА И НЕКОНДЕНСИРУЮЩИХСЯ ГАЗОВ

Воздух и неконденсирующиеся газы периодически удаляют из системы через воздухоотделители. Включение в аммиачную систему воздухоотделителя конструкции инж. Ш. Н. Кобула-

швили показано на рис. 60, б.

Если холодильная установка не имеет воздухоотделителей, то воздух и неконденсирующиеся газы удаляют из аммиачной системы через краны, расположенные в верхней части конден­ сатора. В этом случае перед выпуском воздуха конденсатор вы­

ключают из работы на 3—4 часа и в течение этого времени он

сопровождается большими потерями аммиака.

УДАЛЕНИЕ СНЕГОВОЙ ШУБЫ

Удаление снеговой шубы с рассольных батарей. Удаление снеговой шубы с рассольных батарей камер и воздухоохлади­

телей производят механическим способом (метлами, скребками)

или горячим рассолом. При очистке скребками следует соскаб­ ливать шубу, но не сбивать ее. Удаление снеговой шубы с охлаждающих рассольных батарей метлами можно осуществить только в том случае, если снеговая шуба небольшая и рыхлая. В этом случае можно очистить батареи довольно легко. Началь­ ники технологических цехов имеют календарный график снятия снеговой шубы с рассольных батарей. Где нет календарного гра­ фика и своевременному удалению снеговой шубы не уделяют должного внимания, там снеговая шуба на рассольных батареях лежит большим и плотным слоем, что вызывает дополнительную работу холодильной установки. Для снятия такой шубы необхо­

дим горячий рассол, нагреваемый водяным паром в бойлере. Принципиальная схема удаления снеговой шубы с рассоль­

ных батарей горячим рассолом приведена на рис. 114.

Грузы, расположенные под батареями, укрывают брезентом

для предохранения от снега. Открыв кран 10, проверяют, доста­ точно ли рассола в бойлере. Если рассол не покажется, что сви­ детельствует о недостатке его в баке, открывают задвижки 1 и

231

2 убака 15 с теплым рассолом и бойлера 16; потом открывают задвижки рассольного насоса и включают его для перекачки теплого рассола из бака в бойлер (задвижки 1, 8, 9 и 3 при этом должны быть закрыты). Как только через кран 10 из бойлера начнет вытекать рассол в заранее поставленное ведро, насос останавливают и закрывают кран 10.

Включают пар для подогрева рассола в бойлере. После по­ догрева рассола до температуры 30—40° закрывают задвижки 12 и 13 на линиях входа холодного и выхода отепленного рас­

сола из камеры в испаритель, открывают задвижку 5 на слив­

ной линии в бак 14 холодного рассола и задвижку 4 на линии выхода рассола из бойлера (задвижка 6 должна быть закрыта).

Включают рассольный насос для подачи горячего рассола из бойлера в охлаждающие рассольные батареи камеры, открыв задвижку 11 и соответствующие задвижки камеры.

232