книги из ГПНТБ / Катанов Д.Д. Производство фибролитовых плит на цементе учебник

Готовые образцы фибролитовых плит испытывали на изгиб и опре­ деляли у каждого образца силу сцепления отдельных частиц между собой, осыпаемость цемента и внешний вид плит.

Испытания показали, что прочность фибролитовых плит для взятых цементов, включая и шлакопортландцемент, возрастает только до температуры твердения 30—40° С. При дальнейшем уве­ личении температуры начинается снижение прочности плит и уже при температуре 50° С прочность плит уменьшается почти вдвое. Таким образом, оптимальная температура твердения фибролитовых плит на цементе находится в пределах 30—40° С и ее следует опре­ делять для каждого вида цемента отдельно в зависимости от его активности, при постоянстве других технологических факторов.

Проведенные исследования показали, что время тепловой обра­ ботки при твердении также влияет на прочность фибролитовых плит на цементе. В зависимости от активности цемента максималь­ ной прочности образцы плит достигали через 16—24 ч. При даль­ нейшем увеличении времени твердения образцы фибролитовых плит на цементе в процессе тепловой обработки начинали снижать свою прочность, причем наибольшее снижение прочности наблюдалось на портландцементе, имевшем большую активность.

Процессы схватывания и твердения цемента проходят с выделе­ нием тепла. Интенсивность и количество выделяемого тепла зави­ сят от марки и химического состава цемента, начальной темпера­ туры шихты, правильного применения хлористого кальция и тем­ пературы окружающей среды. В условиях производства это выде­ ление тепла в процессе твердения фибролитовых плит может самым существенным образом повлиять на их качество и потребовать вне­ сения соответствующих корректив (снижение температуры в каме­ ре твердения, время выдержки в формах и т. д.) в технологический процесс.

При достаточно хорошей теплоизоляции свежеотформованных плит ( рис. 67), когда бортами служат деревянные брусья толщи­ ной 150 мм, и в случае применения высокоактивных цементов марок 500 или БТЦ температура в плитах может подняться до 67—70° С. Такое повышение температуры твердения приводит к резкому сни­ жению прочности плит и поэтому необходимо принимать меры для ее снижения, например, пустить в действие систему принудительной циркуляции воздуха в отделении твердения, несколько снизить кон­ центрацию раствора минерализатора и его температуру и т. д.

На заводах, оснащенных поточными линиями с прессовым обо­ рудованием, при нормальном технологическом процессе и примене­ нии исходных сырьевых материалов, которые отвечают требовани­ ям технологии, в помещении твердения фибролитовых плит, нахо­ дящихся в деревянных формах, обычно достаточно поддерживать температуру воздуха 15—20° С.

На заводах, оснащенных автоматизированными поточными ли­ ниями, применяют металлические формы. При этом не обеспечива­ ется достаточная теплоизоляция твердеющих плит и тепло, выделя­ ющееся в процессе гидратации цемента, легко передается окружаю­

140

щей среде через тонкие металлические стенки формы. Большие потери тепла в этом случае приводят к тому, что шихта нагревает­ ся меньше .и 'Процесс твердения затягивается.

Чтобы ускорить процесс твердения, температуру воздуха в от­ делениях твердения плит необходимо поднять до 30—35° С. Отно­ сительная влажность воздуха в-помещении должна быть в преде­ лах 60—70%. Для поддержания заданной температуры отделение твердения должно быть отгорожено от основной части цеха и снаб-

Рііс. 67. Штабеля плит в камере твердения (прессо­ вая технологическая схема):

I — верхние салазки, 2 — анкерная связь, 3 — торцы боковых планок, 4 — пакеты второго яруса, 5 — пакеты первого яру­ са, 6 — нижние салазки, 7 — торцовые планки

жено дополнительными нагревательными приборами. Между ос­ новным помещением цеха и отделением твердения плит перепад температуры составляет 10— 15° С. Поэтому у ворот отделения твердения необходимо создать тепловую завесу. Вместо тепловой завесы можно установить самораздвигающиеся ворота, которые при подходе к ним электропогрузчика автоматически открываются, а за­ тем закрываются.

Необходимым условием получения качественных фибролитовых плит на цементе в процессе их выдержки в отделении твердения яв­ ляется равномерность температуры воздуха в нем. Если температу­ ра воздуха внизу штабеля плит равна 25° С, в середине штабеля — 30—35° С, а на уровне верхних плит штабеля— 40° С, то распалубочная прочность плит на изгиб из середины штабеля может быть на 40—50% больше по сравнению с прочностью плит из нижних и верхних рядов штабеля, твердевших не при оптимальных темпера­ турах. И хотя в процессе дальнейшей сушки прочность таких плит возрастает и будет мало отличаться от прочности плит из середины штабеля, часть плит с недостаточной распалубочной прочностью может сломаться при распалубке. Поэтому штабеля плит в отделе-

141

ннн твердения следует устанавливать так, чтобы воздух мог цирку­ лировать между отдельными рядами или можно было осуществить принудительную циркуляцию воздуха.

При соблюдении всех требовании технологии плиты через 24 ч выдерживания в камере твердения обычно имеют достаточную для распалубки прочность. Увеличение, сроков выдерживания плит в ка­ мере твердения крайне нежелательно, так как это может привести к уменьшению прочности плит и снижению производительности це­ ха.

Иногда вследствие применения невыдержанной древесины, низ­ коактивного цемента, недостаточно высокой температуры воздуха в камере твердения или переувлажнения шихты плиты в односуточ­ ном возрасте не имеют достаточной для распалубки прочности. В| этом случае лаборатория должна выяснить причину низкой проч­ ности плит, чтобы при производстве последующих плит эти причи­ ны были устранены.

В связи с ростом выпуска высокомарочных цементов, специаль­ ных быстротвердеющпх и более широком использовании этих це­ ментов для производства фибролитовых плит также и на предприя­ тиях, работающих с использованием металлических форм, отпада­ ет необходимость в повышении температуры воздуха в отделении твердения плит, что упрощает технологию производства и делает ее более экономичной. Поэтому цеховая лаборатория должна постоян­ но следить за фактической температурой твердения плит в формах и отключать подачу тепла при достижении оптимальных значений.

§ 25. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСПАЛУБКИ ПЛИТ

Сепаратор. Сепаратор (рис. 68) служит для разделения пакета на формы, отделения грузовых плит и передачи их на соответству­ ющие транспортеры.

Верхняя часть сепаратора представляет собой направляющую раму 3. Снизу помещен пневмоцилиндр 8, поршень которого подни­ мает и опускает пакет форм 2. На уровне конвейера 6 установле­ но шесть роликов со звездочками, которые приводятся в действие бесконечной ролико-втулочной цепью от электродвигателя мощно­ стью 0,75 кет при 1440 об/мин. Роликовый конвейер является ре­ версивным и переключается на 'обратное направление автомати­ чески.

Пускают в работу и останавливают сепаратор с пульта управ­ ления на распалубочном агрегате. При нажиме пусковой кнопки поршень пневмоцилиндра 8 приподнимает весь штабель фор'м. Это освобождает от груза две боковые удерживающие балки 10 с упо­ рами. Одновременно включается другой небольшой пневмоцнлиндр 5, который раздвигает упоры в стороны. При этом весь пакет опускается вниз на толщину одной формы. Фланец нижней формы получает толчок, форма отделяется от соседней, поршень с его пло­ щадкой и формой опускается вниз до тех пор, пока нижняя форма не ляжет на ролики конвейера, подающего ее на выбивку. Так

142

которые установлены на прессе, закреплены на верхних полках швеллеров. Чтобы усилить места опор пакета, под защелками к швеллеру приварены косынки 11. Упоры должны быть приварены к столу с таким расчетом, чтобы клинья 10 утопали в корпусах од­ новременно.

Работает модернизированный сепаратор следующим образом. В исходном положении пакет форм е плитами лежит на клиньях 10 защелок 3. Стол 13 с приваренными к нему упорами поднимается

Рис. 69. Схема модернизации сепаратора:

и вдавливает клинья внутрь корпусов защелок. Пакет 12 форм, ос­ вободившись от опор, скользит по плоскости, затем свободно падает на плоскость и вместе со столом сепаратора опускается вниз. Как только упоры освободят клинья, последние займут свое исходное положение и перехватят пакет, а на столе 13 окажется только одна форма.

к сепаратору, на раме смонтировано два пневмоцилиндра: один внизу для подъема тележки с плитой на 22 мм, другой сверху для передвижения этой тележки.

Поперечный конвейер образует две вертикальные неподвиж­ ные стойки, на которых смонтированы валы с подшипниками и ры­ чаги с соединительными муфтами, связанными с нижним пневмо­

144

цилиндром. На валах укреплены кривошипы с пальцами, на кото­ рые насаждены две металлические балки. Валы связаны между собой тягой, соединенной через муфту с нижним пневмоцилиндром. По направляющим балкам, как по рельсам, передвигается тележка с уложенной на нее грузовой плитой. Тележка перемещается при подъеме плиты штоком верхнего пневмоцилиндра. Параллельно направляющим балкам с обеих сторон имеются еще опорные балки, высоту которых можно регулировать.

Грузовая плита, двигающаяся по конвейеру, нажимает на пусковую кнопку электромагнитного клапана, и воздух поступает в нижний пневмоцилиндр. Шток цилиндра, выдвигаясь, поворачи­ вает валы с кривошипами, благодаря чему рельсы вместе с тележ­ кой поднимаются. Тележка в свою очередь приподнимает грузовую плиту так, что ее дно оказывается выше опорных балок. Вслед за этим сжатый воздух поступает в верхний цилиндр, шток его, выд­ вигаясь, толкает тележку с плитой на расстояние, равное ходу пор­ шня,— 810 мм. По окончании передвижения тележки открывается клапан, сжатый воздух поступает в цилиндр подъема с обратной стороны, благодаря чему рельсы и тележка опускаются вниз, а гру­ зовая плита снова ложится на опорные балки. Одновременно верх­ ний пневмоцилиндр возвращает тележку в исходное положение.

грузовая плита, включается конечный выключатель и начинают ра­ ботать механизмы поперечного конвейера, принимающие гру­ зовую прокладочную плиту.

В процессе длительной эксплуатации формы и грузовые плиты подвергаются некоторой деформации и проектная высота (22 мм) подъема тележек с плитами оказывается часто недостаточной для их транспортировки. Гипролесмаш модернизировал механизм попоперечно конвейера таким образом, что грузовые плиты и фор­ мы, находившиеся длительное время в эксплуатации, могут быть использованы. Для этого был увеличен ход штока пневмоцилиндра подъема до 250 мм, что обеспечило высоту подъема тележки до 40 мм. При изготовлении новых цилиндров могут быть использова­ ны поршни, крышки, опоры и наконечник от ранее используемого цилиндра с ходом штока 125 мм.

Для увеличения усилия подъема тележки с 700 до 1400 кгс, что обеспечило более качественную работу поперечного конвейера, на штангу привода кулаков подъема тележки был изготовлен и ус­ тановлен с противоположной стороны дополнительный пневмоци­ линдр диаметром 75 мм.

Чтобы обеспечить четкую подачу порожних форм с распалубочного агрегата на загрузочный конвейер, необходимо аналогич­ ную модернизацию механизма подачи выполнять и на поперечном конвейере порожних форм.

Распалубочный агрегат. Основной частью распалубочного агре­ гата (рис. 70) является сварная рама, состоящая из двух частей: одна высотой 890 мм, другая высотой 1820 мм, рабочей платфор­ мой 1. Размеры рабочей платформы 6695X1830 мм.

Внутри низкой части рамы смонтирован пневмоцилиндр 5 с цап­ фами. Шток цилиндра вилкой соединен с сектором 8, имеющим 22 зуба (модуль 12). Зубчатый сектор, надетый на вал, который вра­ щается на шарикоподшипниках, сцеплен с шестерней 7, насажен­ ной на верхний вал. На концах верхнего вала находятся опрокиды­ вающие рычаги 6. На нижних концах рычагов укреплены направ­ ляющие 10 для форм, на верхних концах — контргруз 4.

На платформе находятся: приемный стол 3 с направляющими н пневмоцилиндром 5, роликовый конвейер без привода, упоры с ре­ зиновыми амортизаторами для смягчения удара опрокидывающих рычагов и кнопочный пульт управления с воздухораспределителя­ ми 2.

Прирезные пилы. Прирезные пилы (рис.71) смонтированы по две пары: продольные 1 (для обрезки 'боковых кромок) и попереч­ ные 2 (для обрезки торцовых кромок). Каждая пила состоит из пильного диска диаметром 400 мм, насаженного непосредственно на вал электродвигателя мощностью 1,7 кет при 2670 об/мин. Что­ бы не было сильного пыления, івсе пилы закрывают кожухами 9 и оборудуют вытяжной вентиляцией. На кожухе продольных пил ук­ реплен качающийся останов, назначение которого задерживать плиту в случае ее движения назад.

Фибролитовая плита 10 с приемного стола сначала попадает на обрезку продольных (боковых) кромок. Заканчивая движение меж­ ду первыми пилами 1, плита нажимает на клапан. При этом золот­ ник воздухораспределителя подает сжатый воздух в пневмоци­ линдр 5, который перемещает ■плиту к другой паре пил 2 на обрез­ ку торцовых кромок.

Дойдя до упора, тележка с плитой нажимает второй возврат­ ный клапан, переключающий золотник на обратное движение. Во время обратного хода фибролитовая плита 10, задерживаемая упо­ рами, опускается на площадку элеватора. Скорость движения што­ ка пневмоцилиндра 5 с прикрепленной к штоку тележкой 6 мож­ но регулировать двумя дросселями с обратными клапанами.

Гипролесмаш предложил и осуществил модернизацию распалу­ бочного механизма и прирезных пил. Для усиления подверженных излому рычагов распалубочного механизма (рис. 72) изготовляют и приваривают по их периметру четыре металлические накладки 4 толщиной 8— 10 мм и по одной накладке — с наружных сторон по оси вращения рычагов. Чтобы уравновесить усиленные рычаги рас­ палубочного механизма и облегчить подъем форм при распалубке, по периметру рычагов приваривают с наружных сторон по одной металлической накладке 2 массой 30 кг каждая. Металлическую направляющую на столе распалубочного механизма удаляют и ус­ танавливают вместо нее деревянный брус 1 специальной формы.

146

6*

Направление движения

Рис. 71. Прирезные пилы:

1 - дисковые пилы для обрезки боковых кромок. 2 - дисковые пилы для обрезки торцовых кромок, 3 — роликовый транс­ портер 4 — концевой выключатель, 5 — пневмоцилиндр тележки, 6 — тележка, 7 — направляющие тележки, 8 — электродвига • тель пилы, 9 — кожух дисковой пилы, 10 — фибролитовая плита, II — рама

Брус закрепляют пятью металлическими болтами, завернутыми впотай.

Для улучшения условий работы оператора распалубочного агре­ гата рабочую площадку агрегата расширяют до размеров 1000X2850 мм, устанавливая ее иа металлических опорах и устраи­ вая по ее периметру ограждение. На площадку переносят краны управления пневмоцилиндрами и устанавливают манометр для кон­ троля давления в пневмосети. Кроме того, механизируют подачу

4 — усиливающие накладки, 5 — форма

распалубленных плит к прирезным пилам. Для этого неприводной роликовый конвейер подачи и один ролик в механизме подачи при­ резных пил снимают и заменяют их приводным роликовым конвей­ ером со звездочками. Привод роликового конвейера и цепь привода на звездочках приводных роликов устанавливают на площадке и устраивают ограждение цепи привода и звездочек роликов. Для обеспечения свободного доступа к крайней поперечной пиле и пнев­ мооборудованию прирезных пил изготовляют и монтируют специ­ альную металлическую площадку. Для сбора и более удобного уда­ ления от прирезных пил отходов под ними монтируют специально изготовленный металлический конусный бункер с затвором.

Вертикальный цепной конвейер. Фибролитовая плита после сня­ тия заусенцев (обрезки) поступает © вертикальный цепной кон­ вейер (рис. 73). Этот конвейер состоит из четырех замкнутых роли­ ко-втулочных цепей с шагом 38 мм. На каждой цепи укреплено по два кронштейна 7, находящихся на равном расстоянии друг от друга. Одна пара кронштейнов имеет на своей поверхности спе­ циальные выступы-упоры, которые фиксируют положение поддона 6 в поперечном направлении.

Внизу вертикального цепного конвейера расположен приводной роликовый конвейер 8. Каждый ролик посредине имеет звездочку.

149