книги из ГПНТБ / Катанов Д.Д. Производство фибролитовых плит на цементе учебник

■§ 22. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

При выполнении всех работ в зоне конвейеров необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

Нельзя на ходу очищать ролики и другие движущиеся части обо­ рудования.

Рабочие, обслуживающие конвейеры, обязаны следить за состоянием ограждений вращающихся частей оборудования. Ста­ нины, салазки электродвигателей и другое оборудование должны иметь защитное заземление.

Для избыточной шихты, которую удаляют из форм, следует иметь специальный ящик; сбрасывать массу на пол не рекоменду­ ется.

При уплотнении массы в формах рабочий-’ровнялыцик должен надевать рукавицы или резиновые перчатки.

Необходимо следить за соответствием уровня формы с шихтой росту рабочего-формовщика. При необходимости рабочий должен применять подножную решетку.

Перелезать через конвейер не разрешается. Для этого уста­ новлены специальные переходные мостики с перилами.

Нельзя допускать образования на полу луж эмульсии или раст­ вора хлористого кальция.

Во время работы конвейера не следует браться руками за формы, ролики и другие подвижные детали.

Если необходимо снять бракованную форму, нужно предвари­ тельно остановить конвейер. Снятые формы складывают в шта­ бель на расстоянии 1—2 м от конвейера. Пуск оборудования пос­ ле остановки производят с ведома сменного мастера, который дол­ жен проверить готовность каждого рабочего места и подачу сигнала.

Рабочий, обслуживающий пресс (оператор-прессовщик), не дол­ жен находитья в зоне движения автопогрузчика. Его рабочее место у 'Пусковых кнопок конвейера подачи форм. В момент, когда снимают автопогрузчиком очередной пакет форм с пресса, рабочий должен находиться в стороне от него.

Если произошли какие-либо задержки при движении форм, про­ талкивать или удерживать их руками запрещается. Поднимать и пе­ рекладывать грузовые плиты на конвейере следует вдвоем.

При выполнении работ в затемненных местах следует пользо­ ваться переносной низковольтной электролампой.

Проходя по цеху, необходимо помнить о непрерывном движении автопогрузчиков.

§ 23. ФОРМОВАНИЕ ПЛИТ НА ПОТОЧНЫХ ЛИНИЯХ С ПРЕССОВЫМ ОБОРУДОВАНИЕМ

Оборудование

Фанерные поддоны. На заводах, оснащенных поточной линией с прессовым оборудованием, применяют формы, которые не имеют наглухо закрепленных бортов. Нижняя часть такой формы — под­

120

дон 4 (рис. 58) представляет собой лист многослойной фанеры. При выпуске стандартных плит размером 2400X550X75 мм применяют поддоны 2700X850X15 мм. На заводах, выпускающих нестандарт­ ные плиты размером 3000Х 1150X75 мм, используют поддоны 3300X1450X20 мм. Отклонения по длине и ширине поддонов не должны превышать ± 3 мм.

Поддоны используют в условиях повышенной влажности и ще­ лочной среды, создаваемой цементным раствором. При твердении

Р и с .' 58. Д е р е вя н н а я о сн а стка ф орм д л я и з го то в л е н и я ф и б р о л и то вы х п л и т н а а в то м а ти з и р о в а н н ы х л и н и я х с прессовы м о б о р уд о в а н и е м :

/ — поперечный обжимный брус, 2 —разделительная планка, 3 — продольный об­ жимный брус, 4 — фанерный поддон

плит за счет гидратации цемента температура в них может подниматься до 60—70° С. Поэтому для поддонов применяют только мно­ гослойную фанеру на водостойких синтетических клеях. Такие под­ доны нуждаются в дополнительной защите — по мере необходимо­ сти, но не реже чем раз в полгода фанерные поддоны покрывают отработанным м'ашинным маслом в смеси с керосином (15: 1). Пе­ ред тем как покрыть поддоны маслом, их очищают от цементного раствора и грязи. Масляно-керосиновую смесь наносят равномерно ручной кистью на все стороны поддона, включая боковые и торцо­ вые плоскости. Новые поддоны промазывают два раза, причем вто­ рично промазывают после того, как смазка впитается в древесину. Для формования поддоны можно применять после того, как вся смазка впитается. Смазанные поддоны складывают в штабель на деревянные прокладки. Верхнюю и нижнюю плоскости прокладок промазывают той же смесью.

Продольные 3 и поперечные 1 обжимные деревянные брусья об­ разуют борта форм. При выпуске стандартных плит (2400X550X75)

121

меньше, чем высота выпускаемых плит. Допустимое отклонение по ширине брусьев 0,5— 1 мм.

Обжимные брусьяизготовляют -из качественной древесины хвой­ ных пород с небольшим количеством сучков. После распиловки брусья строгают с четырех сторон и затем промазывают тем же со­ ставом, что и поддоны. Если углы брусьев округлены, то плиты по­ лучаются с большими наплывами, которые затрудняют фрезерова­ ние кромок плит и увеличивают отходы. Чтобы устранить этот де­ фект, брус распиливают вдоль на две части. Первоначальные наружные кромки поворачивают внутрь, между ними прокладывают фанеру, толщина которой превышает толщину пропила. Обе поло­ винки бруса с фанерной прокладкой скрепляют гвоздями, шляпку гвоздей утапливают в брус не менее чем на 5 мм. Затем обжимный ■брус строгают до требуемого размера и промасливают, после чего его можно использовать для поддонов.

При формировании штабеля с заготовками плит применяют де­ ревянные рамы-салазки, которые укладывают в основании штабеля и поверх него. На некоторых заводах деревянные рамы заменены металлическими. Для закрепления штабеля плит после прессования между нижними и верхними салазками устанавливают специальные металлические анкерные связи.

Для улучшения условий распалубки и продления срока службы фанерных поддонов их необходимо смазывать после каждого ис­ пользования. Для этого в начале роликового конвейера подачи поддонов предусмотрена установка для нанесения эмульсии или отработанного масла.

Установка для автоматической подачи поддонов (рис. 59). Под­ доны подаются на роликовый конвейер с помощью двух ведущих роликов диаметром 250 мм. Прижимное устройство состоит из при­ жимных роликов 4 с резиновыми покрышками. Прижимные ролики установлены на 16 чугунных подставках-козлах, укрепленных на двух траверсах, имеющих регулировочные винты и стопорные гайки.

Ролики приводятся в движение с помощью цепной передачи от червячного редуктора через вариатор и упругую муфту от электро­ двигателя мощностью 5,5 кет при 690 об/мин.

Формовочный конвейер. Каркас, на котором смонтированы все рабочие механизмы формующей установки, представляет собой сварную металлоконструкцию. Длина его 36 м, ширина 3 м, высота

ложен в загрузочном коробе. Лента шириной 1,4 м движется на двух барабанах диаметром 400 мм каждый. Ведущий барабан приводится в движение роликовой цепыо от червячного редуктора, который свя­

122

зан через упругую муфту с электродвигателем мощностью 2,5 кві

при 690 об/мин.

Лента конвейера очищается от налипающей шихты с по­ мощью вращающейся нейлоновой щетки диаметром 235 мм. Вал щетки диаметром 35 мм установлен на шарикоподшипниках. Щетка приводится в движение через ременную передачу от электродвига­ теля мощностью 2,2 кет при 1400 об/мин.

Над подающим ленточным конвейером расположен стационар­ ный в а л и к н а ч е с а . Его размеры и конструкция такие же, как и подъемных валиков. Стационарный валиквращается со скоростью 360 об/мин и приводится в движение через ременную передачу от электродвигателя мощностью 5,5 кет при 1420 об/мин.

К а м е р а н а ч е с а и з а г р у з о ч н ы й к о р о б . Камер а начеса (рис. 60) представляет собой каркас из угловой стали, обшитый ли­ стовым железом толщиной 2,5 мм. Общая длина шкафа 15 м, внут­ ренняя ширина 1,225 м, высота 2,6 м. В стенках шкафа устроены во­ семь застекленных окон, восемь люков для валиков начеса и дверь в задней торцовой стенке.

Для разравнивания шихты установлены четыре валика с зубь­ ями. На рабочую часть зубьев наплавлен твердый сплав, что удли­ няет их срок службы. Каждый валик вращается на стальном валу диаметром 70 мм, установленном на шарикоподшипниках.

В зависимости от количества перемещаемой массы валики могут подниматься или опускаться. Поднимается валик ручным махович­ ком 4 (рис. 61) через червячные редукторы, подъемные винты 3 и подвижные опоры. Максимальная толщина ковра под валиком со-

123

Рис. 60. Камера начеса для формования плит:

/ — привод формующих валиков. 2 — кожух, 3 — вытяжная вентиляция, Ч — ковер шихты, 5 — стол для излишков шихты

■ставляет 400 мм. Валики приводятся в движение от электродвига­ теля 5 мощностью 5,5 кет при 1420 об/мин. Вариатор 6 может ме­ нять число оборотов от 150 до 450 в минуту.

Загрузочный короб, который служит для подачи в камеру фибро­ литовой массы, расположен над передней частью камеры. В нижней части короба имеется регулирующая заслонка.

Внутри камеры начеса работают четыре валика для выравнива­ ния поверхности фибролитовой массы. Длина каждого валика 1225 мм, диаметр 600 мм. Валик имеет шесть лопастей, каждая из которых состоит из восьми стальных зубьев.

Подпрессовочный валик, пресс и разгрузочный конвейер. Фиб­ ролитовая шихта после прохождения под валиками камеры начеса подпрессовывается валиком первичного пресса (рис. 62). В прессе имеются два нижних ведущих валика диаметром 250 мм, верхний подпрессовывающий валик 2 диаметром 700 мм и концевой валик разгрузочного конвейера. Положение верхнего прижимного ба­ рабана регулируют по высоте ручным маховичком 1 через червячные редукторы и подъемные винты. В прессе имеются также боковые вертикальные валики диаметром 250 мм.

Между нижними валиками натянуты две тяговые ленты шири­ ной 100 мм с четырьмя прослойками. На конце разгрузочного тран­ спортера расположен вал диаметром 250 мм. Между этим валом и задним нижним валиком пресса натянуты еще две тяговые ленты шириной по 75 мм. Для каждой ленты имеется по два натяжных шкива.

В конце разгрузочного конвейера установлены два направ­ ляющих ролика, направляющие для вил штабелеукладчика, огра­ ничители для нижних плит, буферный брус на шарнирах и пружин­ ные амортизаторы.

Пресс приводится в движение от электродвигателя мощностью 5,5 кет при 650 об/мин, с которым через упругую муфту соединен вариатор, имеющий дистанционное электрическое управление. Ва­ риатор упругой муфтой соединен с червячным редуктором.

Штабелирующее устройство. Сварной каркас штабелирующего устройства (рис. 63) имеет следующие габаритные размеры: длина 11,6 м, ширина 3,7 м, высота 4,9 м.

По периметру установки горизонтальные направляющие 3, в же­ лобах которых движутся трехроликовые катучие тележки 2 с захва­ тами, образуют замкнутый путь. Захваты поднимают очередную плиту, перевозят и укладывают ее в штабель. Тележки с 12 захвата­ ми приводятся® движение от электродвигателя 6 мощностью 3,7 кет при 690 об/мин через вариатор 7, шестеренчатый редуктор, ролико­ вую цепь 5 и промежуточный вал. С приводного механизма движе­ ние роликовой цепи передается на угловую цепную звездочку, ко­ торая имеется на каждой направляющей балке. Управляя вариато­ ром с помощью кнопочного пускового устройства, можно регулиро­ вать скорость движения цепи в пределах 0,1—0,5 м/сек.

Чтобы натянуть транспортирующую роликовую цепь, нижние продольные балки передвигают по вертикали с помощью установоч-

125

ных винтов. Передвинув балки, между направляющими тележек вставляют специальные подставки.

Вдоль штабелирующей установки натянуты две нити из проволоки диаметром по 6 мм. Нити укреплены горизонтально на расстоянии 1350 мм друг от друга. Назначение проволочных направляющих — приостанавливать качания плит вовремя движения их в верхней час­

ти машины и способствовать укладке плит в конце машины в шта­ бель.

Верхняя часть машины закрыта металлическими листами, бла­ годаря чему образуется платформа для обслуживания.

Гидравлический пресс. Корпус 1 пресса (рис. 64) представляет собой сварную металлоконструкцию, длина которой 5,3 м, ширина 4,5 м и высота 4,3 м. Для облегчения транспортирования и монтажа корпус разделен на четыре части, которые соединены болтами. В прессе имеются передние ворота, через которые завозится очередной штабель плит, и задние 5, откуда отпрессованный штабель вывозит­ ся на рольганг в отделение твердения. Ворота крепятся к корпусу осевыми шипами, установленными на шарикоподшипниках. Через эти же шипы в гидравлическое устройство ворот поступает напорное масло.

сверху — двумя цилиндрами с длиной хода поршня 725 мм\ с боков — восемью цилиндрами с длиной хода поршня 125 мм\

с торцов — четырьмя цилиндрами с такой же длиной хода порш­ ня. Рабочее давление в цилиндрах 270 кгс/см2.

Поршни каждой группы цилиндров двигаются с одинаковой ско­ ростью (синхронно).

Масло в цилиндры поступает через три последовательно вклю­ ченных четырехходовых клапана. Каждый клапан имеет три поло­ жения: «прессование», «нейтральное положение», «возврат». Кла­ панами управляют вручную. Когда все клапаны находятся в среднем нейтральном положении, то идущее от насоса масло проходит через них назад в бак, причем все цилиндры сблокированы между собой. В каждом случае всеми клапанами управляют от одного рычага. Подключенные к данному рычагу цилиндры работают, а подключен­ ные к другому остаются на месте.

В клапанной системе пресса имеются: предохранительный кла­ пан на общем напорном трубопроводе; стопорный клапан, закреп­ ленный на клапане управления (он предотвращает слишком быст­ рое движение вниз поршней верхних цилиндров); клапаны обрат­ ного действия, смонтированные на напорных трубах насосов.

Гидравлические насосы пресса регулируются поршневыми насо­ сами; производительность последних 40 л/мин масла. Насосы снаб­ жены автоматическим устройством регулирования подачи масла, которое работает таким образом, что они подают полное количество масла при давлении ниже 150 кгс/см2, а при давлении более 150 кгс/см2 количество подаваемого масла уменьшается.

127

Разрешается следующая нагрузка насоса:

і

Следовательно, если насос нагружен давлением 250 кгс/см2, он может работать только 27 мин каждый час, а в остальные 33 мин нагрузка не должна превышать 150 кгс/см2.

Два гидравлических насоса вмонтированы в маслобаки и заса­

128

сывают масло непосредственно из бака. Первый насос — основной, а второй — резервный, так как нет надобности в одновременной работе обоих насосов.

Для измерения давления на напорном трубопроводе установлен манометр. Чтобы давление между последовательно включенными цилиндрами не могло повышаться чрезмерно, предусмотрено четыре регулируемых отключателя давления, которые останавливают при­ водной электродвигатель, когда давление превышает предел —

330 кгс/см2.

Эксплуатация и обслуживание пресса производятся с соблюде­ нием следующих указаний.

Работа насоса осуществляется пуском электродвигателя. Порядок пуска насосов следующий. Сначала'запускают один из

насосов и дают ему работать 10— 15 мин. После остановки первого насоса запускают второй. При этом проверяют, чтобы работали конечные отключатели давления. Для этого установочную стрелку поворачивают в сторону нуля до тех пор, пока электродвигатель не остановится. Приводить пресс в движение запрещается, если конеч­ ные отключатели работают с перебоями.

Клапанами управления пускают в работу и регулируют все груп­ пы цилиндров. Когда поршни цилиндров доходят до конечного по­ ложения «возврат», происходит автоматическая синхронизация движения поршней. Поэтому валено, чтобы поршни после каждого полного сжатия возвращались до этого конечного положения, т. е. чтобы пресс полностью открывался.

За величиной давления в системе следят по манометру, распо­ ложенному над группой клапанов управления. Давление может быть понижено путем регулирования предохранительного клапана.

Важным условием бесперебойной работы всей гидравлической системы является своевременная и качественная заправка маслом. Для той цели пригодны хорошо очищенные сорта масел: АМГ-10, АУ или масло для прессов. Заливать масло следует через частую сетку, чтобы не попали какие-либо механические включения. Пе­ ред этим спускают отработанное масло, для чего открывают спуск­ ные пробки и воздушные вентили. Свежее масло заправляют два раза в год при двухсменной работе.

Перед заправкой масла все поршни должны быть до предела втянуты в цилиндры. Воздушные клапаны цилиндров открывают для полного удаления воздуха. Признаком этого является вытека­ ние масла. Все рычаги клапанов ставят в положение «возврат».

Бак заправляют маслом через горловину вплоть до верхней рис­ ки масломерного стекла.

Во время заливки масла поршни цилиндров должны сделать по нескольку десятков циклов, тогда весь воздух будет удален, а порш­ ни каждой группы должны двигаться синхронно.

Уплотнительные прокладки в прессе меняют во время ремонта. При снятии прокладок необходимо 'оберегать от повреждений ме­ таллические поверхности цилиндров и клапанов. Чтобы сменить прокладки в цилиндрах, их надо разобрать и вынуть поршень.