![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Жуков Д.В. Основы теории и техника сушки теплоизоляционных изделий
.pdfопытные данные коррелируют со средним отклонением ±10% , согласно следующим критериальным .соотношениям: для торфоизоляционных плит (кривая 1) Nu = = 0,95 Re0’55; для перлитокерамических, вермикулитоке рамических плит и опилочно-диатомового кирпича (кри вая 2) Nu = 0,74 Re0’55; для пенодиатомового кирпича (кривая 3) Nu=0,39 Re0'5. Пенодиатомовые изделия су-
Рис. 59. Зависимость Nu от Re при сушке теплоизоляционных изделий
шили в формах, остальные — на поддонах. Кривые 4 и 5 построены по известным соотношениям, описывающим
«сухой» теплообмен: Nu = 0,595 Re0’5 и Nu = 0,032 Re0'8.
При этом кривая 4 лежит выше кривой 3 н ниже кривых 1 и 2, кривая 5 в области R e= 15 000±20 000 и близка к кривым 1 и 2.
Более высокая интенсивность теплообмена при суш ке теплоизоляционных изделий, чем при «сухом» тепло обмене, объясняется, очевидно, высокой их пористостью, 'что обусловливает неизбежность испарения влаги не с геометрической поверхности изделий, а из некоторой зоны.
При сушке изделий в формах поверхность испаре ния также больше геометрической поверхности, но толь ко с одной открытой стороны изделия, поэтому такой процесс имеет пониженную,интенсивность теплообмена.
7. Методика подбора режимов сушки
впроизводственных условиях
Взадачу освоения режима сушки изделий в произ водственных условиях входит подбор таких параметров
теплоносителя (температуры, относительной влажности и скорости движения), которые обеспечили бы наимень шие продолжительность сушки, расходы топлива и элек троэнергии при наилучшем качестве продукции. Решение этой общей задачи может быть разделено на три органи зационно-технических этапа:
1) установление наименьшей допустимой продолжи тельности сушки изделий при данной конструкции су шильной установки, причем решение этого этапа опреде ляет и производительность сушилки, так как емкость ее
является определенной;
2)обеспечение сушилки необходимым количеством тепла и теплоносителя в соответствии с выбранной про должительностью сушки и производительностью сушил ки, т. е. обеспечение необходимой мощности источников тепла (топок, калориферов) и мощности подающих цир куляционных и вытяжных вентиляторов, обслуживаю щих сушилку;
3)организация производственных опытов по подбору параметров оптимального режима сушки.
Остановимся на порядке проведения каждого из этих этапов.
Продолжительность сушки изделий обусловлена свойствами рабочей массы, ее гранулометрическим и хи мическим составами, усадкой, а при тепловой обработке минераловатных изделий —структурными характеристи ками минераловатного ковра. Подобранные выше режи мы сушки или тепловой обработки проведены с учетом этих свойств, поэтому в основу подбора (корректировки) режима сушки в производственных условиях должна быть положена установленная в опытах продолжитель ность сушки.
Как уже упоминалось, если продолжительность суш ки известна, то легко рассчитать и производительность
102
сушилки. В самом деле, пусть продолжительность сушки равна т ч, а емкость сушилки (число изделий, нахо дящихся в сушилке) составляет е шт., тогда производи тельность сушилки
П = — шт'\ч. |
(61) |
т
Производительность камеры тепловой обработки мпиераловатных изделий на синтетических связующих G определяется соотношением
„ |
LyBH- 60 |
(62) |
G = —--------кг:ч, |
||
где L — длина камеры в м; |
у — объемный вес мннераловатных плит |
|
в кг/м3-, В — ширина камеры в м\ Н — толщина |
плит в м; х — про |
|
должительность тепловой обработки в мин. |
|
По подсчитанной таким образом производительности можно определить необходимое количество теплоносите ля, тепла и мощность вентиляторов (дымососов). Все эти расчеты в систематизированном виде приводятся в главе V «Расчет сушилок».
После приведения мощности отопительно-вентиляци онных средств сушилки или камеры в соответствие с на меченной производительностью можно приступать к про изводственному освоению режима сушки. Однако следу ет иметь в виду, что в зависимости от параметров наружного воздуха влажность теплоносителя в сушил ках резко изменяется. Чем ниже температура наружного воздуха, тем меньше влажность газов в рабочем прост ранстве сушилки и тем, следовательно, больше возмож ностей для растрескивания изделий. Поэтому для обес печения допустимой скорости сушки изделий в зимних условиях необходимо температуру теплоносителя в цент ральном нагревательном канале понижать на 10—20° против летних условий.
Известно, что продолжительность сушки в свою оче редь определяется скоростью сушки (скоростью убыли влаги из изделия в единицу времени). Следовательно, устанавливаемые параметры теплоносителя в сушилке должны обеспечивать определенную скорость сушки. Если продолжительность сушки должна составлять т ч, начальная (формовочная) влажность изделия te>i%, а влажность после сушки w2%, то средняя скорость суш ки изделий
' |
(63) |
103
или по весу |
|
т— Gi — б2 |
( 64) |
где G| — вес изделия перед сушкой в г; |
Со — вес изделия после |
сушки в г, подсчитываемым по формуле |
|
С2 = ----- - ---- . |
(65) |
1+ ^ |
|
100 |
|
Из формулы (63) видно, что скорость сушки, а значит и продолжительность ее зависят от начальной и конеч ной влажности изделия. Начальная влажность изделия W\ является его формовочной влажностью и определяет ся по формуле
W! (Oi—Со) юо%,
«о
где — вес влажной пробы (навески), которую берут в пределах 20—50 г; G0— вес этой пробы, высушенной до постоянного веса в сушильном шкафу при температуре 105—110° С.
Как уже указывалось выше, изделие должно высу шиваться до нормативной влажности.
После того как установлены начальная и конечная влажности изделий и известна продолжительность суш ки, можно подсчитать по формуле (64) среднюю скорость сушки, которая и является основным критерием для под бора параметров теплоносителя в сушилке. Однако па раметры теплоносителя в сушилке зависят от параметров теплоносителя в центральных каналах: температуры, давления — разрежения. Изменить режим сушки в от дельных туннелях практически невозможно, не изменяя параметров теплоносителя в центральных каналах. Изме нение же параметров в каналах повлечет изменение ус ловий сушки во всех туннелях блока, поэтому режим сушки рекомендуется устанавливать на весь блок в целом. Если же существующей мощности отопительно-вентиля ционных устройств не хватает для обеспечения принятой скорости сушки и производительности блока сушилок, то следует выключать из работы часть туннелей и подби рать режим на сокращенном числе туннелей в блоке.
Детальные наблюдения за процессом сушки изделий
ипараметрами теплоносителя удобнее всего проводить
вконтрольных туннелях (крайних в блоке) через наблю
104
дательные окна, устроенные в стенах через каждые 5 м длины туннеля. Каждые 2—3 ч следует замерять пара метры теплоносителя, наблюдать за внешним видом из делий, усадкой и определять скорость сушки, взвешивая контрольные изделия. Влажность этих изделий в любой данный момент времени подсчитывают по формуле (4)
гд е G х — ве с и з д е л и я в д а н н о е в р е м я в г ; О 0 — вес а б с о л ю т н о с у х о г о и з д е л и я , п о д с ч и т ы в а е м ы й и з с о о т н о ш е н и я
Go = |
W1 |
■г, |
|
+ loo |
|
з д е с ь to , — в л а ж н о с т ь и з д е л и й п е р е д с у ш к о й .
Скорость сушки контрольного образца за данный от резок времени хх
mr
или по весу
w i — w .\ |
( 66) |
|
г,-
тг — Gi - Gy гi4. |
(67) |
Т,- |
|
При наблюдении за контрольными образцами необ ходимо, чтобы тх была бы равна или несколько превы шала т — среднюю скорость сушки, подсчитанную по формуле (66) или (67). При наличии замедленной ско рости сушки следует или повышать температуру тепло носителя в сушилках при сохранении его относительной влажности, или переходить к более жестким режимам сушки.
Одной из главных задач при установлении скорост ного режима сушки, как мы знаем, является подбор мак симально допустимой температуры и необходимой влаж ности теплоносителя в процессе сушки, обеспечивающих наиболее короткую продолжительность сушки при высо ком качестве продукции. Однако для чувствительных к сушке изделий во избежание брака продукции эти па раметры начинают подбирать осторожно, с более мягких режимов с пониженной начальной температурой и высо кой влажности (например, 25° С и 90%). После освоения мягких параметров сушки следует переходить или к ре жимам с более высокими температурой и влажностью
105
теплоносителя в сушилке, или к более жестким режимам путем повышения температуры или понижения, влажно сти теплоносителя. При сушке изделий с пониженной чувствительностью к сушке можно сразу же применять режимы с повышенными начальными параметрами.
Очень часто причиной неудовлетворительной работы туннельных сушилок являются низкая температура теп лоносителя на загрузке, т. е. низкая температура отра ботанных газов, недостаточная скорость движения теп лоносителя и наличие в связи с этим растянутой по дли не туннеля зоны пониженных температур при высокой влажности теплоносителя (зоны конденсации). Все это объясняется в основном недостаточным количеством по даваемого в туннели теплоносителя или несоблюдением темпа загрузки вагонеток в туннели.
Для обеспечения заданной продолжительности суш ки число загрузок вагонеток в сутки А должно быть оп ределенным и подсчитывается по формуле
гд е п — ч и с л о в а г о н е т о к в т у н н е л е .
Например, если продолжительность сушки составля ет 20 ч, а число вагонеток в туннеле 18, то
- 2 4 *1 8 |
= |
о 1 с |
|
21,6 загрузок в сутки. |
Для сохранения постоянного темпа загрузки целесо образно работу формовочного отделения организовать в три смены. При работе формовочного отделения в две смены следует обеспечивать задел вагонеток с изделия ми с таким расчетом, чтобы темп загрузки и в третью смену был постоянным.
Необходимыми условиями качественной и быстрой сушки и получения изделий хорошего качества в тун нельных сушилках являются также обеспечение наиболь шей скорости сушки с самого начала процесса и равно мерности сушки изделий, расположенных как на пери ферийных, таю и в центральных участках вагонетки, и допустимое ужесточение условий сушки по длине тун нелей. Для выполнения первого условия необходимо, чтобы изделия сразу же попадали под воздействие пол ного и непереувлажненного потока теплоносителя. При этом двери сушилок должны быть тщательно герметц-
№<3
зированы. Равномерность сушки изделий на различных участках вагонетки зависит от порядка укладки изделий, величины зазоров между вагонетками и стенками тун нелей и от скорости движения теплоносителя.
Укладывать изделия иа полки вагонетки следует с равномерными промежутками по ширине и по высоте. В ряде случаев целесообразно на верхние две полки из делия укладывать более плотно, чем иа нижнее. Вообще говоря, изделия по ширине вагонетки должны быть уло жены разреженно (30—40 мм одно от другого). Зазоры между вагонетками, стенками туннелей и потолком (от последнего ряда изделий) не должны превышать 40— 50 мм.
Скорость движения теплоносителя в туннелях огово рена в приведенных выше режимах сушки и во всех случаях не должна быть ниже 4 м/сек (по «живому» се чению туннеля). Практика показывает, что такая ско рость теплоносителя может быть получена при разре жении в середине центрального вытяжного канала 25— 30 мм вод. ст. и давлении в середине центрального нагнетательного канала 8—10 мм вод. ст.
Клапаны на соединительных нагнетательных и вы тяжных каналах, как правило, должны быть открыты полностью. В случае неравномерной подачи теплоно сителя по туннелям величину открытия этих клапанов следует отрегулировать таким образом, чтобы разреже
ние на стороне загрузки туннелей |
составляло |
10— |
15 мм вод. ст., а на стороне выгрузки |
1 —1,5 мм вод. |
ст., |
т. е. должны быть созданы условия, исключающие выби вание теплоносителя из туннелей. Разрежение замеряют тягомером через отверстия в дверях сушилок, располо женные на уровне 1—1,5 м от пола цеха. Температуру н влажность теплоносителя на загрузке измеряют пси хрометром, установленным в середине тыльной части последней загруженной в туннель вагонетки; темпера туру в центральном нагнетательном канале — термомет ром или термопарой, установленной после выкидного патрубка нагнетательного вентилятора. Ход процесса сушки наблюдают через контрольные окна, взвешива нием контрольных образцов или периодическим (один раз за одну-две смены) контролем качества изделий на трех-четырех вагонетках, выкатываемых из туннелей со стороны загрузки. Если обнаруживают неравномерность сушки по поперечному сечению туннелей, то увеличива
ют
iot сксфость движения теплоносителя путем изменения разрежений—давлений в центральных каналах. Если же на первых позициях обнаруживают конденсат или за медленную сушку, то также повышают скорость тепло носителя или понижают температуру в центральном на гнетательном канале.
При снижении темпа загрузки туннелей из-за вре менной нехватки сформованных изделий или из-за каких-либо остановок формовочного отделения следует снижать температуру теплоносителя в центральном ка нале пропорционально снижению темпа загрузки. Так, например, если число загрузок уменьшено в два раза, то и температуру теплоносителя следует снизить в два раза. Температуру снижают за счет уменьшения коли чества сжигаемого топлива в топках. Снижать и повы шать температуру регулировкой шибера для подсоса на ружного воздуха разрешается только при переходе на летние или зимние условия. При длительном снижении производительности формовочного отделения следует сокращать число работающих туннелей. В случаях от ключения ряда туннелей тяговый режим в центральных каналах изменится. Для установления необходимых дав лений или разрежений в каналах следует пользоваться шиберами, установленными на центральных нагнета тельном и вытяжном каналах.
Г Л А В А II_______________________
СУШКА И ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА МИНЕРАЛОВАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА СИНТЕТИЧЕСКИХ СВЯЗУЮЩИХ
1. Свойства минераловатных изделий, техника их сушки и тепловой обработки
В отличие от большинства теплоизоляционных изде лий теплозащитные свойства минераловатных изделий формируются не за ■счет высокого водозатворения формовочной массы, а за счет незамкнутой пористости, образованной тонкими волокнами при их переплетении в камере волокнообразования. Влажность таких йзде-
108
лий зависит от способа ввода синтетического связующе го: при вводе связующего, например, методом распили вания она не превышает 8%, методом пролива — воз растает до 120%. Однако последний способ в отечественной и в зарубежной практике применяют редко.
Плиты
При производстве плитных изделий минераловатный ковер (слой), пропитанный синтетическим связующим и несколько увлажненный, подвергают тепловой обра ботке для его высушивания и отверждения связующего.
Благодаря высокой незамкнутой пористости изделий (92—98%), сушку, прогрев и поликонденсацию связую щего производят в конвейерных камерах путем прососа (продувки) через подпрессованный ковер горячих дымо вых газов. По выходе из камеры ковер разрезают на плиты. При продувке через слой материала теплоносите лю необходимо преодолеть гидравлическое сопротивление слоя. Как скорость нагрева слоя, так и его гидравличес кое сопротивление зависят от размеров слоя, его объем ного веса и влажности. Указанные характеристики плит ных минераловатных изделий приведены в табл. 13.
Т а б л и ц а |
13. |
В и д ы м и н е р а л о в а т н ы х п л и т |
и и х х а р а к т е р и с т и к и |
|||
|
|
|
Объемный |
В лаж ность в % |
К олнчест- |
|
Плиты |
|
Разм ер в мм |
началь |
конеч |
во с вя зу |
|
|
вес в |
ю щ его |
||||
|
|
|
кг/ма |
ная |
ная |
в % |
|
|
|
|
|||
М я г к и е П М |
|
1 0 0 0 Х 5 0 0 Х |
75 |
4 — 6 |
1 |
3 + 1 |
|
|
X ( 4 0 + 1 0 0 ) |
|
|
|
|
П о л у ж е с т к и е |
П П М |
1 0 0 0 Х 5 0 0 Х |
125 |
5 — 8 |
1 |
4 ± 1 |
|
|
X (4 0 -5-100) |
|
|
1 |
|
Ж е с т к и е П Ж |
|
1000 X 5 0 0 X |
150 |
5 — 8 |
5 ± 1 |
|
|
|
X ( 3 0 + 7 0 ) |
|
|
|
|
Коэффициент теплопроводности минераловатных плит при t = 25° С с увеличением объемного веса возра стает с 0,04 до 0,044 ккал/м-ч-град, а при £=125°С, на оборот, снижается с 0,066 до 0,06 ккал/м-ч-град (ГОСТ 9573—72). Степень поликонденсации связующего долж на быть не менее 90% общего его количества. Сле дует отметить, что в настоящее время в связи с воз-
109
Р и с . 60. К а м е р а т е п л о в о й о б р а б о т к и
/ — конвейер от камеры осаж дения; 2 — промежуточный конвейер;
д о л ь н о й резки*
можностью использования жестких плит как кровельно го утеплителя объемный вес их должен быть повышен до
200—250 кг/м3.
В Советском Союзе камеры для тепловой обработки минераловатных изделий разработаны институтом Гипростройиндустрия (шифр 6645-02М). Изготовлял их ижевский завод «Строммашина». Длина рабочей части камеры 14—18, ширина 2,1 и высота 2,5 м. В этих каме рах (рис. 60) ходовая часть выполнена в виде двух пла стинчатых конвейеров (верхнего и нижнего), между дви жущимися ветвями которых находится ковер в поджа том до определенной толщины состоянии. Для обеспече ния прососа теплоносителя через ковер пластины конвей ера перфорированы.
Следует указать на громоздкость конструкции узлов конвейеров и их частые поломки, дезорганизующие рабо ту завода. В типовых проектах камер обратные ветви конвейеров находятся внутри рабочего пространства ка меры, что исключает возможность установки внутри ка мер перегородок и обусловливает неизбежность выпол нения камеры в виде однозонного теплового агрегата.
Горячий теплоноситель в камеру вводят сосредото ченно через отверстие в стенке камеры на сторону дав ления (по верху или по низу конвейера), а отработан ный теплоноситель отводят из камеры также сосредото ченно через отверстие в стенке камеры на сто роне разрежения. Сосредоточенный подвод тепло
носителя |
в |
камеру |
при |
значительной |
длине |
ее рабочей |
|
части вызывает |
местные динамиче |
ские напряжения в потоке газов и резко неравно мерное воздействие газов на объем камеры и минерало ватный ковер. В связи с этим создаются большая нерав
но