4.7 Принципы компоновки и работы основного технологического оборудования

В высотной части основного производственного корпуса располагаются четыре бункера для гипса объемом по 25 м³, выполненные в виде цилиндра диаметром 1500 мм с коническим днищем. На крышке бункера и в конической его части установлены 2 указателя уровня типа УКМ (установка конденсаторная для компенсации реактивной мощности). Наверху бункера размещен рукавный фильтр со встряхиванием от пневмоцилиндра. Этот же пневмоцилиндр встряхивает цепи, подвешенные внутри бункера, препятствуя тем самым сводообразованию. Загрузка гипса производится через загрузочный трубопровод диаметром 114мм. На крышке бункера расположена огражденная перилами площадка обслуживания, а на цилиндрической части предусмотрен смотровой люк диаметром 400мм.

В нижней части бункера размещен секторный затвор с ручным приводом, который через мягкий патрубок соединен с винтовым конвейером.

Винтовой конвейер монтируется под углом 45 градусов, имеет длину около 6м, а его выходной патрубок соединен со смесителем гипса. Конвейер представляет собой винт диаметром 140 мм с шагом витков 140 мм, проходящий в трубе с внутренним диаметром 156мм. Вращение на винт передается на ременную передачу. В нижней части трубы имеется люк для очистки конвейера.

Основное оборудование для приготовление пеногипсовой массы размещено на двухэтажной раме. Площадка каждого этажа выполнена из швеллеров, защищенных рифленой сталью. Шесть опорных стоек выполнены из сварных уголков. Для безопасной работы с оборудованием площадка имеет перила и ограждения.

На верхней площадке установлен смеситель гипса со станком для рубки стекложгута, расходный бункер гипса, смеситель жидких компонентов и расходные емкости для компонентов. На этой же площадке установлен местный пульт управления.

На нижней площадке размещен генератор и растворосмеситель, который соединен мягким патрубком с дозатором гипса, подвешенным снизу расходного бункера.

Смеситель гипса обеспечивает смешивание гипса и цеолита. В горизонтальной смесительной камере вращается лопастной вал с диаметром по лопаткам 490 мм. Привод вала осуществляется от электродвигателя через редуктор и цепную передачу. Время перемешивания регулируется разворотом лопаток.

Расходный бункер гипса вмещает объем гипса, обеспечивающий потребность производства на одну смену. Бункер представляет собой цилиндр диаметром 1500 мм с коническим днищем. Сверху бункера две съемные крышки, на одной из которых установлен загрузочный патрубок и указатель верхнего уровня. Указатель нижнего уровня расположен на конической части бункера. Загрузочный патрубок имеет размеры 200∙200 мм, разгрузочный - диаметр 300мм. Расходный бункер вставлен в проем верхней площадки крепится к ней болтами.

Бункеры для цеолита представляет собой емкости сечением 500∙500 мм, высотой 1125 мм. Внизу бункеров расположен питатель шнек, которым осуществляется подача цеолита в смеситель для приготовления однородной массы цеолита и гипса.

В смесителе жидких компонентов смешивается вода с поверхностно-активным веществом в объеме достаточном для работы одной.

Смеситель жидких компонентов представляет собой цилиндрический бак диаметром 1200 мм и высотой 1100 мм. В стенку бака врезан трубопровод подачи и переливная труба, в днище - трубка подающая пенообразователь и сливная труба. Выносная стеклянная трубка указателя уровня крепится на стенке бака. Сверху бак закрыт двумя крышками.

Расходная емкость поверхностно-активного вещества представляет собой прямоугольный бачок с крышкой и устанавливается под бачком добавок.

Пеногенератор предназначен для получения непрерывного потока пены постоянной структуры. В нижней части пеногенератор соединен гибким шлангом с поплавковой камерой датчика регулятора уровня. Возле камеры расположен электромагнитный вентиль, срабатывающий от датчика регулятора уровня. Трубопровод пеногенератора перекрывается двумя ручными кранами.

Пена переливается на высоте 700мм через заслонку и по патрубку с тоном 5 градусов подается в растворосмеситель.

Дозатор гипса представляет собой барабанный питатель с регулируемым числом оборотов.

Корпус дозатора выполнен из трубы, к которой приварен верхний загрузочный и нижний загрузочный патрубки. Верхним патрубком дозатор фланцуется к расходному бункеру гипса, нижний патрубок брезентовым рукавом соединен с растворосмесителем.

Растворосмеситель предназначен для сухой минерализации пены и представляет собой вертикальную камеру с вращающимся валом. Камера имеет два загрузочных окна. В первое окно подается пена, а во второе подается смесь гипса с цеолитом. Внизу камеры имеется выходной патрубок с резиновым шлангом для выпуска пеномассы.

Вращающий момент передается через вариатор и ременную передачу. Корпус камеры растворосмесителя выполнен из двух половин трубы. К нижней половине приварены боковые стенки и продольные планки, в которых выполнены пазы. В пазах проложен резиновый шнур, уплотняющий соединение крышки с основанием.

В лопастном вале с шагом 50мм закреплены лопатки, разворот которых легко регулируется. Вынимается вал вместе с лопатками при снятии корпусов подшипников.

Полученная пеногипсовая масса поступает на формовочный конвейер длиной 30м, шириной 0,8м и высотой 0,75м. В месте подачи пеногипсовой массы под лентой конвейера установлена виброплощадка с вибратором типа ИВ-70 и частотой колебаний 2300 в минуту. Борта на виброплощадке формуют массу по ширине в размер 640 мм. Между бортами виброплощадки на регулируемой высоте закреплен нивелировщик, который определяет толщину изделия. Срезанный слой пеномассы в период настройки конвейера сбрасывается по лотку в бункер отходов.

Дальнейшее движение ленты конвейера осуществляется по металлическому листу секций. Двухметровые секции выполнены из уголков и закреплены на болтах. На выступающих уголках секций навешены борта, которые соединены между собой без зазора и должны быть вставлены параллельно оси конвейера.

Отформованная масса разрезается ножом с пневматическим приводом. Нож ходит по направляющим на портале между бортами секции. Опускание ножа производится по команде датчика движения ленты. В датчике движения ленты колесо прижимается к ленте и, сделав полный оборот, флажком замыкает конечный выключатель, подавая команду на опускание ножа.

Приводная станция имеет барабан диметром 500мм. Вращающий момент на приводной барабан передается от электродвигателя через вариатор, два редуктора и цепную передачу. Скорость конвейера регулируется поворотом маховика вариатора в необходимое положение.

Винтовая натяжка с барабаном диаметром 400мм обеспечивает ход натяжения ленты - 800мм.

Лента очищается механическим скребком, закрепленным на раме приводного барабана, и вращающейся щеткой с электроприводом. Щетка диаметром 250мм. Перед очисткой лента смачивается войлочным валиком.

В начале конвейера лента смазывается масляной эмульсией, поступающей через отверстия в распределительной трубке. Бак с эмульсией установлен на раме установки.

После поперечного раскроя заготовки поступают в сушилку. Расчет процесса сушки и описание ее теоретических основ представлено в Разделе 6.

После сушки заготовки по рольгангу поступают на два фрезерных станка, расположенных параллельно, для продольного раскроя, обрезки и фасонной обработки торцевой поверхности плит. Полученные плиты поступают на колибровочный станок, где производят их окончательную механическую обработку. Схема станка для обработки лицевой поверхности и принцип его работы представлены в Разделе 4.5.5. Обработанные плиты поступают на покраску, после чего – в камеру для сушки окрашенных изделий. Длина камеры 32м, температура сушки 80⁰ С.

Готовые изделия поступают на упаковочную установку, а затем автопогрузчиком подаются на промежуточное хранение в основном производственном корпусе, откуда поступают автопогрузчиками на склад готовой продукции.