4.4 Расчет потребности материалов

Для производства гипсоцеолитовых плит используются: гипс местного производства, цеолит как активная минеральная добавка, измельченный стекложгут, поверхностно-активное вещество Пентопав 430 марки А и вода.

Расход исходных компонентов на 1м² изделия составляет:

- гипсового вяжущего 7,4 кг;

- цеолита 1,3 кг;

- добавка 0,03 кг;

- ПАВ 0,01 кг;

- воды 3,7 л.

С учетом годовой производительности плит 630000 м² /год, рабочих дней в году 250, рабочих смен 500 и рабочих часов 4000, производим расчет потребности сырья в год, сутки, смену и час. Полученные результаты приведены в Таблице 4.6.

Таблица 4.6.

Расчет потребности сырья

Наименование материала	Расход в кг
	год	сутки	смена	час
гипсовое вяжущее	4662000	18648	9324	1165,5
цеолит	819000	3276	1638	204,8
стекловолокно	18900	75,6	45,5	4,7
ПАВ	6300	25,2	12,6	1,8
вода	2331000	9324	4662	582,8

4.5 Описание схемы технологического процесса Подготовка исходных компонентов

Гипсовое вяжущее со склада пневмотранспортом подается в бункер–накопитель, откуда винтовым конвейером подается в гомогенизатор, где перемешивается, просеивается и загружается в расходный бункер.

Цеолит со склада пневмотранспортом подается в бункер-накопитель, откуда, как и гипсовое вяжущее, винтовым конвейером подается в гомогенизатор, перемешивается, просеивается и фракция 0,31-0,63мм загружается в один расходный бункер, а фракция 0,63-1,25 мм в другой бункер.

Стекложгут нарезается жгуторубкой на отрезки длиной 2-4 мм.

Расходная емкость поверхностно-активного вещества представляет собой бачок с крышкой. Ввиду небольшого расхода ПАВ, емкость наполняется вручную.

Получение пеномассы

Приготовление пены осуществляется в скоростной пропеллерной мешалке, производительностью до 2 м³/час при кратности вспенивания 8-10. Схема пеногенератора представлена на Рис.4.1.

Рис. 4.1.Схема пеногенератора

1- патрубок; 2- верхние тарельчатые лопасти; 3,4- лопасти в виде стальных прутьев; 4- крышка; 5- вал; 6- патрубок; 7- нижние тарельчатые лопасти; 8- опора.

Пена образуется в вертикальной камере с постоянным уровнем жидкости, в которой вращается вал с перфорированными дисками со скоростью 900-1000 об/мин. Корпус камеры выполняется в виде трубы высотой 800мм с плоским днищем, в котором имеется сливное отверстие. В стенке камеры должно быть смотровое «окно». Вертикальная трубка для подсоса воздуха в верхней части имеет нипель, обеспечивающий при необходимости принудительную подачу воздуха.

При вращении дискового вала жидкость вспенивается, диски с развитой перфорированной поверхностью разбивают пузырьки воздуха, который подсасывается через вертикальную трубку с перфорированной крышкой, для придания пене лучшей структуры, вал с дисками совершает качание с амплитудой 50 мм и частотой 11 кач/мин. Пена переливается на высоте 700мм через заслонку и по трубе с уклоном 5 градусов попадает в растворосмеситель.

Для получения поризованной гипсовой массы используется пеногипсосмеситель непрерывного действия, который представлен на

Рис. 4. 2.

Гипсовое вяжущее

Пена

5

7

Рис. 4.2. Схема пеногипсосмесителя

1-крышка; 2 - загрузочный канал; 3 - вал; 4 - фиксирующая опора вала; 5- корпус; 6 - тарельчатые лопасти; 7 - рабочие лопасти; 8 - козырек.

В смеситель с помощью дозаторов через загрузочные окна подаются полученная пена, гипсовое вяжущее с цеолитом и стекловолокном. Заточенные лопатки при вращении разбивают пузырьки пены, и, захватывая частицы гипса и цеолита, активно перемешивают их с пеной. Перемешивание осуществляют со скоростью вращения вала 600-800 об/мин. В результате образуется однородная гипсоцеолитовая пеномасса. Внизу камеры имеется выходной патрубок диаметром 100мм с резиновым шлангом для выпуска полученной массы.