книги из ГПНТБ / Тюкина, Ю. П. Общая технология лесопильно-деревообрабатывающего производства учебник

ношение объема полученных заготовок к объему раскроенного материала, выраженное в процентах.

В себестоимости заготовок стоимость самой древесины состав­ ляет около 80%. Увеличение полезного выхода заготовок только на 1% равноценно увеличению производительности участка раскроя в 1,5 раза. Однако получение высокого выхода заготовок нужного качества—далеко не простая задача, особенно при раскрое пило­ материалов или фанеры низких сортов. В них содержится много пороков, которые не допускаются в заготовках и поэтому должны быть вырезаны при раскрое. В этом случае особенно трудно полу­ чать длинные заготовки.

Существует несколько способов и схем раскроя древесных ма­ териалов на заготовки, которые дают различные результаты по вы­ ходу.

Способы и схемы раскроя. Раскрой материалов может быть груп­ повым и индивидуальным. При г р у п п о в о м р а с к р о е все доски или плиты раскраивают по одной и той же схеме без учета качества материала. Групповой раскрой можно производить на многопиль­ ных станках или одновременно по несколько штук — пачками на однопильных станках. Он применим тогда, когда качество раскраи­ ваемого материала совпадает с качеством вырабатываемых загото­ вок и отпадает необходимость вырезать пороки древесины или когда размеры вырабатываемых заготовок небольшие. Групповым способом раскраивают пиломатериалы и листы фанеры высших сортов, а также все древесные плиты, имеющие примерно одинако­

довые затраты, но при невысоком качестве раскраиваемого мате­ риала и жестких требованиях к качеству заготовок он обеспечивает повышение полезного выхода заготовок по сравнению с групповым раскроем на 5—7%.

Выход заготовок, особенно при раскрое материала низких сор­ тов, во многом зависит от применяемой схемы раскроя. Различают три принципиальные схемы раскроя пиломатериалов на прямоли­ нейные заготовки (рис. 106, I, II и III).

По первой схеме доску сначала распиливают вдоль на рейки или бруски шириной, равной ширине заготовок. Затем их торцуют на отрезки длиной, равной длине заготовок, удаляя при этом недо­ пустимые пороки древесины. Раскрой по первой схеме называют продольно-поперечным. Эта схема дает хорошие показатели по вы­ ходу заготовок, особенно длинных. Для размещения оборудования по этой схеме требуются дополнительные площади, так как на обе­ их операциях (поперечный и продольный раскрой) приходится

иметь дело с длинными досками.

По второй схеме доску сначала распиливают поперек на отрез­ ки, равные длине той или иной заготовки, вырезая при этом по всей

181

ширине доски пороки, недопустимые >в заготовках. Затем отрезки распиливают вдоль на заготовки нужной ширины. Раскрой по вто­ рой схеме называют поперечно-продольным. Эта схема менее вы­ годна, чем первая. Выход заготовок, особенно длинных, будет мень­ ше за счет больших отходов здоровой древесины вместе с удаляе­ мыми пороками. Только при раскрое узких необрезных досок, имеющих, как правило, большую кривизну по кромке, второй схеме можно отдать предпочтение перед первой. Однако вторая схема имеет пока наибольшее распространение в промышленности.

Рис. 106. Схема раскроя пиломатериалов:

/ — продольно-поперечный раскрой, I I — поперечно-продольный раскрой, III — комби­ нированный раскрой; а — обрезных пиломатериалов, б — необрезных пиломатериалов

Третья схема представляет собой комбинацию первых двух схем. По этой схеме доску сначала распиливают поперек без вы­ резки пороков. При этом стремятся получить наиболее длинные отрезки. Затем отрезки распиливают вдоль на заготовки нужной ширины. Имеющиеся недопустимые пороки в некоторых заготовках вырезают при дополнительной торцовке или продольной опиловке заготовок. При этом размеры заготовок уменьшаются соответствен­ но по длине или ширине. При правильном применении третья схе­ ма позволяет получить высокий выход заготовок. Она лишена недостатков первой и частично второй схем. Внедрение третьей схемы в существующих раскройных цехах не требует больших пе­ рестроек и затрат.

Полезный выход заготовок при любой схеме раскроя пиломате­ риалов может быть повышен включением в технологический про­ цесс дополнительных операций: предварительной разметки и строж­ ки-калибровки досок перед раскроем. Введение дополнительных операций несколько удорожает стоимость раскроя за счет увеличе­

182

ния числа станков, рабочих и производственной площади, но полу­ чаемая экономия древесины при этом перекрывает это удорожание. Так, при внедрении разметки досок перед раскроем выход загото­ вок увеличивается на 9%, а при внедрении строжки-калибровки и разметки—на 12%. Внедрение в процессы раскроя предваритель­ ной строжки способствует также лучшему использованию получаю­ щихся при раскрое короткомерных отрезков, их можно будет сразу же пускать на склейку по длине.

Схемы раскроя материалов на криволинейные заготовки имеют свои особенности. Раскрою должна предшествовать разметка мате­ риала, которую производят шаблонами-заготовками, накладывае-

Рис. 107. Схема получения криволинейных заготовок:

мыми на материал и очерчиваемыми. Применяют следующие схемы раскроя материала на криволинейные заготовки:

■поперечный раскрой досок на отрезки длиной, равной длине за­

опиловка кромок —строгание кромок — склеивание отрезков в щи­ ты— разметка щитов на заготовки — выпиливание заготовок.

По второй схеме раскроя выход заготовок для задних ножек столярного стула получается больше на 4-—6% по сравнению с первой. Наиболее выгодной является третья схема, которая дает увеличение выхода заготовок на 10% по сравнению с первой схе­ мой.

На рис. 107, а показано получение криволинейных заготовок по первой схеме из отдельных отрезков, а на рис. 107, б — по третьей схеме из отрезков, склеенных в щит.

Средние нормы выхода заготовок. Процент выхода заготовок из

пиломатериалов зависит от многих факторов: от породы древеси­ ны, вида пиломатериалов (обрезные и необрезные), сорта пилома­ териалов, применяемых схем раскроя и назначения самих загото­

183

вок. В табл. 12 приведены примерные средние нормы выхода чер­ новых заготовок различного назначения из разных пиломатериалов.

Средняя норма выхода заготовок при раскрое фанеры и плит всех видов составляет 85%. При тщательной разработке раскрой­ ных карт полезный выход может быть и выше.

Производство клееных заготовок и деталей. В последнее время

на деревообрабатывающих предприятиях все шире применяется в производстве заготовок и деталей из пиломатериалов склеивание коротких отрезков по длине и узких по ширине. Это позволяет уве­ личить выход основных заготовок на 8—12%. Склеивание по длине производится в основном на зубчатый шип (ем. рис. 102).

Отечественной промышленностью выпускаются поточные линии ПЛС, на которых производится нарезка зубчатых шипов, склеива­ ние и раскрой склеенной ленты на заготовки. На этих линиях могут

184

сращиваться отрезки длиной от 250 мм, шириной 50—220 мм и тол­ щиной 19—85 мм. Длина получаемых заготовок от 500 до 4500 мм. Производительность линии в смену 5 м3, обслуживают ее двое ра­ бочих. Технологический процесс склеивания отрезков по длине при­ веден в табл. 13.

Отрезки, подлежащие склеиванию, должны быть строгаными или калиброванными, влажность древесины не должна превышать 12%. Для ускорения отверждения клея и ликвидации выдержки за­ готовок после склеивания клеевые швы прогревают токами высо­ кой частоты (ТВЧ).

Склеивание заготовок по ширине производится на гладкую фу­ гу и на шиповое соединение (см. рис. 103). Для этого применяют самое разнообразное оборудование: струбцины, сжимы, клеильно­ конвейерные прессы и щитосборочные автоматы.

§ 36. СТАНКИ ДЛЯ РАСКРОЯ ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Для раскроя пиломатериалов, -заготовок и различных листовых материалов (фанеры, столярных, древесностружечных и древесно­ волокнистых плит) на заготовки и детали применяют круглопиль­ ные и ленточнопильные станки.

КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

В зависимости от технологического назначения круглопильные станки разделяют на станки для поперечной, продольной и смешан­ ной распиловки.

На станках для п о п е р е ч н о й р а с п и л о в к и осуществляет­ ся поперечный раскрой материала на черновые заготовки и точная торцовка деталей. Имеются станки с подачей пилы на обрабатыва­ емый материал и станки с подачей материала на пилы. В станках с подачей пилы траектория движения пильного диска может быть по дуге и прямолинейной. Пильный диск по отношению к материалу располагается сверху или снизу.

Все станки для поперечной распиловки называются торцовоч­ ными. К торцовочным станкам с подачей пилы по дуговой траекто­ рии относятся балансирные и маятниковые. В последнее время они встречаются в деревообрабатывающих цехах все реже. Наибольшее распространение имеют торцовочные станки с прямолинейным надвиганием пилы на материал, к которым относятся шарнирные и суппортные. Суппортные торцовочные станки обеспечивают более точную распиловку, чем шарнирные.

На рис. 108 показан суппортный торцовочный станок ЦПА-40. Пила установлена на удлиненном валу электродвигателя, который закреплен на суппорте 4. Суппорт на опорных роликах перемеща­ ется относительно колонки 6, которая закреплена на станине. Для перемещения суппорта предусмотрена специальная гидросистема, состоящая из масляного насоса, электродвигателя 1, золотника 3 и гидроцилиндра, расположенного внутри суппорта. Гидропривод по­

185

ми. Подача каретки может быть механизирована с помощью гидропривода.

Форматные четырехсторонние станки предназначены для опи­ ловки плит, щитов и пачек фанеры по четырем кромкам. Станки этого типа бывают с прерывной и непрерывной подачей и имеют для этого каретку или конвейер. Кроме пил для чистой обработки

от 2 до 3; К\ —-коэффициент использования рабочего времени стан­ ка, равный 0,9; — коэффициент использования машинного вре­ мени станка, равный для станков с ручной подачей 0,35—0,40, с механизированной подачей 0,40—0,45; для концеравнителей 0,9.

Производительность круглопильного станка для продольного раскроя можно выразить в погонных метрах пиломатериалов и в штуках заготовок. Производительность в погонных метрах опреде­ ляется по формуле

А = иТК\Кг,

где и — скорость подачи, м/мин; Ki — коэффициент использования рабочего времени станка, равный, 0,9; /С2 — коэффициент использо­ вания машинного времени станка, равный для станков с ручной подачей 0,6—0,7; с автоподачей 0,9.

Производительность станка в штуках заготовок в смену опре­ деляется по формуле

190