книги из ГПНТБ / Гольдман, И. А. Технология и оборудование паркетного производства

из фанеры толщиной 10 мм. Ленточные транспортеры с тепло­ стойкими резинотканевыми лентами ЛТ2-650-36-820 по ГОСТ 20—62*(I-IV-64) последовательно транспортируют доски по всем отделочным операциям. Предварительный нагрев лицевого по­ крытия в камерах осуществляется нагревательными элементами инфракрасного излучения типа НВС ИС2, 117/2,5- Секции ка­ меры снаружи облицованы теплоизоляционным слоем из мине­ ральной ваты. Внутри камеры установлены алюминиевые отра­ жатели, повышающие интенсивность нагрева.

Заданная температура нагрева автоматически поддержива­ ется милливольтметрами регулирующими типа МР-64-02. При снижении температуры ниже уставки термометра автоматически включается сигнальная сирена и на пульте гаснет лампа — ука­ затель отключенной камеры.

На нагретую лицевую поверхность лак наносится обрезиненным вальцом лаковальцового станка модели П708.02. Толщина слоя лака определяется величиной зазора между обрезнненным и дозирующим вальцами, в пространство между которыми пери­ одически подливается, лак (масса 3 кг). Срок службы обрезиненного вальца — 80—160 ч непрерывной работы.

Передача лакированных досок на возвратную ветвь линии осуществляется угловым транспортером и перекладчиком. По­ дающее полотно транспортера выполнено из стальных прутков, соединенных между собой узкой стальной лентой.

Приводные ролики перекладчика в верхнем положении рас­ полагаются на одном уровне с полотном углового транспор­ тера. Рама перекладчика поднимается и опускается посредством пневмоцилиндра и системы рычагов. Очередные четыре доски приводными роликами транспортируются до упора в заслонку, включающую пневмоцилиндр перекладчика. Пружина заслонки отрегулирована таким образом, что перекладчик опускается только при воздействии иа заслонку всех четырех досок, что весьма важно, так как при проходе по линии доски смещаются в продольном направлении и не одновременно выходят на пере­ кладчик.

Ролики перекладчика опускаются ниже уровня поперечного ускорительного транспортера с независимым приводом, который передает доски на цепной транспортер, а перекладчик снова поднимается для приема очередных досок. Передняя доска, на­ жимая па конечный выключатель, включает привод цепного транспортера. Доски перемещаются до тех пор, пока послед­ няя доска не освободит выключатель, останавливающий транс­ портер.

Для ускорения сушки последнего слоя лака в туннель пода­ ется теплый воздух от калориферов цеха. Лакированные доски на цепном транспортере перемещаются за пределы отделочного помещения к двум подъемным столам. Оператор-бракер снимает бракованные доски с транспортера и штабелирует их на роль­

111

ганге для ремонта и в случае необходимости —• для вторичного пропуска через линию.

Каждый подъемный стол обслуживают два оператора. Они группируют снятые с транспортера доски в пачках по восемь штук, укладывая их лицевыми поверхностями друг к другу.

Грузоподъемность подъемного стола около 350 кг, высота

всложенном виде 355 мм, ход платформы вверх 800 мм. Подъем

иопускание стола на любую высоту происходит при нажатии толчковых кнопок.

Управление механизмами линии осуществляется с централь­ ного пульта и пультов управления во взрывобезопасном исполне­ нии у лаковальцовых станков. При аварийном отключении одного из механизмов линии блокировка обеспечивает отключение всех механизмов, предшествующих данному по технологическому по­ току. Все последующие транспортные механизмы продолжают работать. Специальная блокировка не позволяет включать ли­ нию при выключенной вентиляции.

Техническая характеристика линии лакирования паркетных досок (модель П708)

Затраты на материалы (древесина, клей, лак) являются ос­ новными (свыше 85%) составляющими стоимости изделий дере­ вообрабатывающего производства. Это относится также и к производству паркетных покрытий. Лицевая поверхность пар-

112

кетиых щитов и паркетных досок формируется из одинаковых планок, но на реечное основание щитов пиломатериалов идет на 30—40% больше, чем на основание паркетных досок, поэтому и себестоимость их вышеСравнительные данные по расходу сырья и материалов на предприятиях, производящих паркетные щиты, приведены в табл. 10.

Т а б л и ц а 10

Сравнительный расход сырья и материалов на изготовление паркетных щитов

Р а с х о д п а 1 м 1 щ и та

Паркетные щиты производятся в СССР в основном с помо­ щью универсального оборудования и самодельных станков, из­ готовленных силами деревообрабатывающих предприятий.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПАРКЕТНЫХ ЩИТОВ НА ПЕРМСКОМ дек

Пермский ДСК ежегодно выпускает свыше 25 тыс. м2 пар­ кетных щитов с лицевыми планками из березы. Отличительными особенностями Технологического процесса являются контактное подсушивание планок в гидропрессах и предварительный нагрев лицевой поверхности реечного основания с последующим склеи­ ванием щита в поле ТВЧ [14].

Процесс изготовления брусков рамочной обвязки и реек за­ полнения состоит из операций торцовки досок на отрезки длиной 670 и 770 мм (станок ЦКБ-4) и распиливания их на планки шириной 50—80 мм (станок ЦДК-5). Для изготовления брусков обвязки (770x50—80x32 мм) обе их пласти строгаются с одно­ временной выборкой паза (станок С26-2), затем рейки запол­ нения и бруски обвязки торцуются по длине, после чего произ­ водятся операции формирования шипов, нанесения клея и сборки щитов реечного основания. Собранные щиты строгаются по обеим пластям (станок С2Р12-1), затем их лицевая поверх­ ность нагревается в специальной камере.

Технологический процесс изготовления березовых планок ли­ цевого покрытия включает операции: торцовка досок толщиной 50 мм на кратные отрезки; распиливание заготовок по ширине п толщине на планки сечением 50x13 мм\ четырехсторонняя

ИЗ

строжка планок до сечения 42X10 мм\ контактная сушка пла­ нок в гидропрессе в течение 2 мин до влажности 6—8%; тор­ цовка на длину 252 пли 125 мм.

Сборка и обработка щита производятся в такой последова­ тельности: ковер лицевого покрытия размером 750x750 мм вручную набирается в дюралевом поддоне, на дно которого уложен компенсатор нз пористой резины; поверхность ковра нагревается в камере; затем на нагретый щит основания нано­ сится клей, накладывается шаблон и собранный пакет склеи­ вается в прессе ТВЧ в течение 2 мин. После распрессовки склеенные щиты выдерживаются в стопе 12 ч, затем подвер­ гаются операциям строжки обеих пластей (станок С2Р2-1), обрезки по периметру, шлифовки лицевой поверхности (станок ШлЗЦ-З) и обгонки по периметру с одновременной выборкой паза (станок Ф6).

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПАРКЕТНЫХ ЩИТОВ НА ЛЕНИНГРАДСКОМ ДОЗ № 1

Ленинградский ДОЗ №, 1 производит ежегодно свыше 180 тыс. м2 паркетных щитов размером 750x750 мм общей тол­ щиной 35 мм с лицевыми планками толщиной 6 мм из дуба, бука, граба и березы.

Отличительной особенностью технологического процесса, схема которого приведена на рис. 64, является изготовление планок шести типоразмеров по длине в пределах от 93,2 до 250 мм и более 20 размеров по ширине — от 18,8 до 75 мм. Ши­ рина планок определяется в зависимости от их длины и количе­ ства в квадрате. Такая технологическая схема позволяет умень­ шить отходы и увеличить полезный выход древесины.

Технологический процесс изготовления лицевых планок вклю­ чает следующие операции: четырехсторонняя строжка 2 (ста­ нок ПАРК.-5) с последующим делением заготовок по толщине <3; сортировка по породам древесины и отбраковка по качеству 4\ вторичная строжка отбракованных заготовок 7; торцовка на кратные по длине отрезки 5 и штабелирование; вырезка де­ фектных участков 8; торцовка на требуемый размер 9.

Бруски рамочной обвязки и реек заполнения изготовляются в такой последовательности: заготовки длиной 800—3500, ши­ риной 62—100 и толщиной 32 мм торцуются по длине 12\ рас­ краиваются на требуемую ширину 13\ строгаются с четырех сторон с выборкой паза 15 (для обвязки); окончательно обре­ заются по длине с выборкой паза 17 и формированием гребня 22.

Процесс сборки и склеивания щитов состоит из следующих операций: предварительно собранное реечное основание укла­ дывается на верстак; на нем вручную набирается ковер лице­ вого покрытия, сверху накладывается поддон; щит с поддоном кантуется на 180°; основание снимается; наносится клей на ли-

114

цевое покрытие и основание, которое опять укладывается в под­ дон и кантуется на 180°, после чего поддон снимается, покрытие разравнивается и собранный щит укладывается в .холодный пресс, в котором партия щитов (30 шт.) выдерживается 3 ч. Двое рабочих за 50—60 сек выдают один щит.

Рис. 64. Технологическая схема участка изготовления лицевых планок, брус­ ков рамочной обвязки и реек заполнения на Ленинградском ДОЗ № 1:

115

117

жаются в пресс с плитами размером 750X1500 мм. Время вы­ держки 18 мин. Склеенные щиты укладываются в штабель,

аподдоны врзвращаются к загрузочной позиции. Механическая обработка щитов производится па поточной

линии (см. рис. 67), состоящей из универсальных станков: маятниковой пилы 8, рейсмуса 9, трехбарабанного шлифоваль­ ного 13 и двустороннего шипорезного 18, связанных транспорт­

ными устройствами.

Щиты раскраиваются пополам (705X705 мм) , укладываются на стол рейсмуса лицевой стороной вниз и калибруются. Пово-

го

■ y i -Д Р О Д Р П ДП П 1

Рис. 67. Комплект оборудования фирмы «Черр» для изготовления щи­ тов с широкими лицевыми планками:

Doxnoe устройство кантует щиты на 180° и подает их в трех­ барабанный станок, где лицевая поверхность шлифуется шкур­ ками зернистостью 40, а затем 32. После шлифовки щиты вто­ рично кантуются и складируются в штабеля на рольганге. На двустороннем шипорезном станке за два прохода выбираются пазы с четырех сторон каждого щита.

Техническая характеристика поточной линии фирмы «Черр» (без линии изготовления реек)

Изготовление щитов из отходов. В нашей стране имеется зна­ чительное количество предприятий, перерабатывающих древе­

119