книги из ГПНТБ / Ремонт строительных машин учебник

После наплавки зенкуют фаски масляных каналов, предвари­ тельно и окончательно шлифуют шейки вала с последующим поли­ рованием или суперфинишированием.

Основные технические требования к отремонтированным колен­ чатым валам:

— овальность и конусность шеек не более 0,02 мм для трак­ торных и 0,01 мм для автомобильных двигателей;

— биение коренной средней шейки не более 0,05 мм\

бина закаленного или цементированного слоя равна 1,5—2 мм, а также требование, чтобы вы­ сота подъема клапана после шлифовки не уменьшилась более чем

на 1 мм, толщина снимаемого при шлифовании слоя должна быть не более 0,6—0,8 мм. Шлифуют кулачки шлифовальным кругом ПП600Х32X305 мм (Э40-25, СМ2-С1К). Режим шлифования: ли­ нейная скорость шлифовального круга 25—32 м!сек, скорость вра­ щения кулачка 32 об/мин, поперечная подача 0,005 мм/об. ■

Для восстановления профиля кулачка по первоначальным раз­ мерам пользуются хромированием или наплавкой. При газовой наплавке в качестве присадочного металла применяется сталь 65Г или сормайт-2. Пламя горелки должно быть с некоторым избыт­ ком ацетилена. При электродуговой наплавке для предохранения кулачков от боковых наплывов на валы устанавливают защитные экраны — пластины из меди (или графита). Вал устанавливают в ванну с водой на призмы так, чтобы вода покрывала его до поло­ вины диаметра. Для наплавки применяют электроды Т-590 или Т-620 диаметром 4 мм. Наплавку ведут укороченной дугой током 190—200 а. Последовательность наплавки кулачков показана на

150

рис. 7.7. Наплавляемая часть кулачка должна выступать над по­ верхностью воды на 6—8 мм. После наплавки кулачков произво­ дится зачистка их наждачным камнем по шаблону, а затем шли­

фование на станке 3A433 по заданному профилю под номинальный размер.

При износе, овальности и конусности более 0,1 мм опорные

до ремонтного размера. После шлифования биение вала не должно превышать у средней шейки 0,02—0,06 мм. Размер перешлифован­ ных шеек должен быть больше высоты кулачков на 1—1,5 мм.

Рис. 7.7. Последовательность наплавки изношенных кулачков

При большом износе и невозможности перешлифовки опорные шейки восстанавливают наплавкой (осталиванием или хромирова­ нием) с последующим шлифованием до номинального размера. Овальность и конусность опорных шеек не должны превышать

0,02 мм.

Клапаны работают в условиях воздействия высоких темпера­ тур и динамических нагрузок.

К основным дефектам клапанов, поступающих в ремонт, отно­ сятся: износ рабочей фаски головки клапана, износ стержня по диаметру и торцу, изгиб стрежня. При трещинах, короблении или выгорании головки и значительном изгибе стержня клапаны вы­ браковывают.

Перед ремонтом и после ремонта клапаны проверяют на пря­ молинейность стержня и биение рабочей фаски головки клапана, для чего используется приспособление, показанное на рис. 7.8. По техническим условиям биение стержня клапана в любой точке для различных марок двигателей допускается 0,015—0,05 мм, а биение фаски головки клапана относительно стержня — не более

0,03—0,05 мм.

Изношенный стержень клапана шлифуют на бесцентрово-шли­ фовальном станке до ремонтного размера либо хромируют с после­ дующей обработкой под номинальный размер.

При незначительных износах фаски клапана и клапанного гнезда их притирают. Для этого применяют пасту ГОИ, в состав кото­ рой входят: окись хрома — 74—81%, стеарин— 10%, расщеплен­ ный жир — 5—10%, керосин— 2%, силикагель — 2%. Для притир­

151

ки клапанов используются либо специальные станки М-2, М-3, либо пневматические (электрические, обычные ручные) дрели, В результате притирки на фаске гнезда и клапана образуется рав­ номерная полоска матового цвета шириной 1,5—Змм, расположен­ ная в средней части фаски.

Рис. 7.8. Приспособление для проверки биения:

Качество притирки проверяется либо на герметичность (после установки клапанов во впускные и выпускные окна головки блока заливают керосин; в течение трех минут керосин не должен проса’ чиваться через клапаны), либо визуально по прилеганию поверх­

152

ностей (на фаску клапана через 30—40° по окружности наносят

стоит из радиатора, водяного насоса, привода вентиляторов и шлангов.

Техническое состояние радиаторов определяют по внешнему виду и гидравлическими испытаниями. Основными дефектами ра­ диатора являются: образование накипи и механических загрязне­ ний -в сердцевине, течь трубок сердцевины, трещины на поверхно­ сти баков, ослабление крепления патрубков.

Процесс ремонта радиаторов включает: наружную очистку, мойку и промывку, испытание и выявление дефектов, разборку и ремонт охлаждающих элементов, сборку радиатора и его испы­ тание.

Наружная очистка и мойка охлаждающих пространств между трубками, пластинами и гофрами радиатора производится струей горячей воды с последующей обдувкой сжатым воздухом. Затем промывают и прочищают внутренние поверхности трубок и баков от накипи и грязи. Промывку производят 10% раствором каусти­ ческой соды, нагретым до температуры 80—90° С. При наличии значительной накипи на внутренних стенках радиатора ее удаляют промывкой 4% раствором ингибированной соляной кислоты с со­ держанием ингибитора Г1Б-5 до 3 г/л. Продолжительность промыв­ ки 10—15 мин при температуре раствора 50—70° С.

Промывку ведут до полного удаления накипи, о чем свидетель­ ствует отсутствие газовыделения из раствора внутри радиатора. После промывки раствором радиатор необходимо промыть чистой водой.

Испытание радиатора производится на специальном стенде (УИР, КП-2002) или в ванне путем погружения всего радиатора в воду. В последнем случае в радиатор нагнетают воздух и по пузырькам выходящего из радиатора воздуха определяют место течи трубок.

При ремонте сердцевины радиатора поврежденные трубки внешних рядов запаивают мягким припоем ПОС-ЗО или ПОС-40. Если в сердцевине повреждено менее 5—15% трубок (в зависимо­ сти от марки двигателя), то их можно выключить из работы (заглушить), заполнив асбестом или запаяв их концы. Если количество поврежденных трубок более допустимой нормы, ра­

стин.

Для вставки новой трубки ее передний конец следует обжать на конус, протолкнуть через пластины, а затем концы развальце­ вать и припаять к опорным пластинам припоем ПОС-ЗО. После этого сердцевину испытывают, а в случае обнаружения течи по­ вторно паяют и опять испытывают. Только после полного устра­ нения течи производится сборка радиатора.

153

При ремонте баков радиатора вмятины выправляют, трещины запаивают припоем ПОС-ЗО, а при длине трещин более 10 мм ре­ комендуется припайка заплаты из листовой латуни толщиной 0,8— 1,0 мм. Трещины в чугунных баках завариваются электросваркой или заделываются клеевыми эпоксидными композициями.

Типичными дефектами водяных насосов и вентиляторов явля­ ются: износ посадочных поверхностей в корпусах под подшипники и втулки, износ отверстий во втулках, отверстия в ступице крыльчатки насоса, посадочных поверхностей валиков насоса

ивентилятора, шкива вентилятора, ослабление крепления

иповреждение крестовины и лопастей вентилятора и др. Изношенные подшипники качения заменяются новыми. Износ

посадочных поверхностей под втулки и подшипники устраняется растачиванием отверстия в корпусе насоса (шкиве вентилятора, в крыльчатке насоса) и запрессовкой дополнительной втулки — ком­ пенсатора износа.

Таким же способом обычно ремонтируются изношенные поса­ дочные места в ступице крыльчатки. Изношенные валики насосов

При этом важно сохранить форму и наклон лопастей. Концы ло­ пастей должны лежать в одной плоскости с отклонением не более

± 1 мм. Неплоскостность крестовины и лопастей вентилятора про­ веряется специальными шаблонами. Отремонтированный вентиля­ тор подвергают статической балансировке.

Ремонт системы смазки. Основным узлом системы смазки дви­ гателя является масляный шестеренчатый насос. Главным факто­ ром, влияющим на исправную работу масляного шестеренчатого насоса, является плотное прилегание торцов зубьев шестерен к стенке и крышке корпуса насоса, т. е. соблюдение установлен­ ных техническими условиями величин радиального а и торцо­ вого б зазоров, а также межцентрового расстояния А (рис. 7.9). Коэффициент полезного действия насоса считается допустимым в пределах 0,7—0,75. При меньших значениях к. п. д. насос необ­ ходимо ремонтировать.

Фильтрующие элементы системы смазки промывают, а неис­ правные заменяют новыми. Маслопроводы, имеющие небольшие трещины, запаивают твердым припоем, при больших разрывах бракуют.

Ремонт системы питания. Неисправности системы питания вызы­ вают значительный перерасход топлива, потерю мощности двига­ теля, а иногда и остановку его. Неисправности системы связаны с дефектами в карбюраторах, топливных насосах, топливопрово­ дах, топливных баках и фильтрах.

Наиболее распространенные дефекты карбюраторов: течь по­ плавка, износ седла и запорной иглы поплавковой камеры, износ жиклеров и осей дроссельной и воздушной заслонок. Подлежащий

154

N

ремонту карбюратор очищают от грязи, затем разбирают и промы­ вают бензином.

Разборку карбюратора следует производить специально пред­ назначенным для этого инструментом, чтобы исключить дополни­ тельные повреждения деталей.

Поплавки проверяют на герметичность и соответствие веса. Проверка на герметичность производится опусканием поплавка в горячую воду с температурой не ниже 60—80° С на 1 мин. Под­ нимающиеся пузырьки воздуха укажут на наличие и место тре­ щины или отверстия в нем. Устранение трещин и отверстий произ-

водят пайкой мягким припоем, предварительно выпарив бензин, по­ павший в поплавок, путем погружения его в кипящую воду. Масса поплавка после пайки не должна быть увеличена более чем на

5-6% .

Вмятины выправляются вытягиванием поврежденного места с помощью припаянного к этому месту стержня. После устранения вмятины стержень отпаивается.

Игольчатый клапан поплавковой камеры и седло проверяются на герметичность на специальных приборах. При небольшом изно­ се конуса клапана и седла герметичность можно восстановить притиркой. При большом износе иглу шлифуют, а седло заменяют новым.

155

В процессе ремонта выступающая часть игольчатого клапана укорачивается. Это может вызвать изменение уровня горючего в поплавковой камере, поэтому уровень подлежит проверке и ре­ гулированию за счет прокладок под клапаном.

Контроль размеров дозирующих отверстий жиклеров произво­ дится по их пропускной способности (производительности), опреде­ ляемой количеством воды в кубических сантиметрах, протекающей через жиклер под напором 1 м за одну минуту при температуре воды 20° С. Проверка пропускной способности производится на спе­ циальных приборах КП-1603 (К-2).

Действие прибора основано на замере разницы между объе­ мом воды, которая вытекает через эталонный жиклер-кран, и объемом воды, которая за это время успевает вытечь через прове­ ряемый жиклер.

Для жиклеров всех марок установлены нормы пропускной спо­ собности.

Изношенные жиклеры, как правило, заменяются новыми. При крайней необходимости жиклеры можно ремонтировать обжатием той его части, где расположено калиброванное отверстие. После обжатия отверстие развертывается'до первоначального размера.

После ремонта деталей карбюратор собирается и подвергается регулированию ограничителя максимальных оборотов, а также проверяется уровень топлива в поплавковой камере и герметич­ ность соединений.

Основные дефекты бензиновых насосов: разрывы диафрагмы, трещины в дисках, износ пружин, клапанов и их седел, износ де­ талей привода.

Поврежденные диафрагмы заменяются. Пружина проверяется на специальном приборе, упругость ее должна соответствовать тех­ ническим условиям. Изношенные клапаны заменяются новыми. Рычаг привода восстанавливают наплавкой с последующей обра­ боткой профиля по шаблону.

Собранный насос подвергается проверке на производитель­ ность на специальном стенде.

Износы и другие дефекты деталей узлов топливной аппаратуры приводят к нарушениям работы двигателя.: затруднению запуска, неустойчивой работе, потере мощности, увеличению расхода топ­ лива и др.

Для ремонта и регулировки топливной аппаратуры дизельных двигателей на ремонтных предприятиях имеется специальное от­ деление, оборудованное соответствующими приборами, приспособ­ лениями, стендами, ваннами и установками для испытания.

П о д к а ч и в а ю щ и й н а с о с на дизельных двигателях изу­ чаемых строительных машин устанавливается плунжерного (порш­ невого) и шестеренчатого типа.

Основными дефектами подкачивающего насоса плунжерного типа (рис. 7.10) являются: износ поршня и сопрягаемого с ним отверстия в корпусе; износ запорных поверхностей нагнетательных клапанов и их гнезд; износ стержня толкателя и направляющего

156

отверстия во втулке; износ или срыв резьбы; трещины и облом фланца корпуса.

Изношенный поршень подкачивающего насоса восстанавливают хромированием или никелированием поверхности с последующим

Рис. 7.10. Подкачивающий насос:

шлифованием. Отверстие под поршень в корпусе растачивают на токарно-винторезном станке резцом с пластинкой из твердого спла­ ва ВК.З. После растачивания отверстие доводят притиром под

157

размер поршня с обеспечением зазора 0,015—0,038 мм. Обрабо­ танные поршень и отверстие должны иметь чистоту поверхности V9; овальность и конусность допускаются 0,005—0,007 мм.

Изношенную поверхность гнезда клапана, представляющую со­ бой кольцевой выступ, фрезеруют специальной торцовой фрезой до выведения следов износа и получения чистой поверхности. Когда кольцевой выступ после нескольких подторцовываний будет снят, гнездо восстанавливают рассверливанием корпуса и запрессовкой стальной втулки, торцовая и наружная поверхности которой це­ ментированы на глубину 0,15—0,65 мм. Уплотняющую поверхность клапана исправляют притиркой на плите с помощью пасты или мелкозернистой шлифовальной шкурки до устранения следов из­ носа.

Износ стержня толкателя и его направляющего отверстия при­ водит к увеличению зазора, в результате чего топливо попадает в картер топливного насоса. При зазоре между стержнем толка­ теля и отверстием корпуса более 0,02 мм отверстие развертывают и изготовляют из высокоуглеродистой стали новый стержень ре­ монтного размера.

Ремонт резьбовых отверстий в корпусе насоса производят на­ резанием резьбы ремонтного размера. Трещины в корпусе зава­ ривают электросваркой биметаллическим электродом или заде­ лывают эпоксидными композициями.

Отремонтированный подкачивающий насос устанавливают на стенд СДТА-1 и испытывают на производительность и максималь­ ное давление. Перед испытанием насос обкатывают при 650 об/мин в течение 10 мин. Согласно техническим условиям подкачивающий насос для топливных насосов высокого давления типа 4ТН-8,5ХЮ должен развивать при перекрытом нагнетательном топливопро­ воде максимальное давление не менее 1,7 кгс/см2 при 650 об/мин вала привода и не менее 1,2 кгс/см2 при 250 об/мин. Производи­ тельность подкачивающего насоса без противодавления при 650 об/мин должна быть не менее 2,3 л/мин, а с противодавле­

нием 0,5 кгс/см2— 1,9 л/мин.

Шестеренчатые подкачивающие насосы имеют неисправности и подвергаются ремонту аналогично шестеренчатым масляным на­ сосам.

Основными деталями т о п л и в н о г о н а с о с а в ы с о к о г о д а в л е н и я , состояние которых влияет на его работоспособность,

сопряжения, падению давления и уменьшению производительно­ сти. Плотность пары плунжер — гильза проверяется опрессовкой на приборе КП-1640А или путем определения давления, которое развивается секцией при медленном вращении насоса пусковым устройством дизеля. Давление в этом случае замеряется маноме­ тром или максиметром, поставленным на секцию вместо трубки высокого давления. Для двигателя КДМ-100, например, давление

158

должно быть 250 кгс/см2. При пользовании прибором KJI-1640A плунжерная пара устанавливается в гнездо, соответствующее мар­ ке проверяемого насоса, и наполняется топливом. Степень изно­ шенности пары определяется временем, в течение которого плун­ жер выдерживает вес рычага прибора. Так, для двигателя КДМ-100 (Д-108) плунжерная пара должна отвечать следующим требова­ ниям при давлении опрессовки 16 кгс/см2:

Если плунжерная пара не отвечает указанным выше требова­ ниям, она заменяется.

Производительность насоса и равномерность подачи топлива проверяются в полевых условиях с помощью весов, комплекта трубок и штатива с мензурками, в мастерских — на универсаль­ ном стенде СДТА-1. При проверке производительности пусковым устройством дизеля (или вариатором на стенде) насосу придают номинальное число оборотов, при этом рычаг регулятора ставится в положение полной подачи.

Поступающее из секций топливо собирают в мензурки. По ко­ личеству топлива определяют производительность и неравномер­ ность подачи. Показатель неравномерности подачи топлива опре­ деляется по формуле

граммах).

Производительность и равномерность подачи топлива насосом регулируют изменением поворота плунжера, а также перемеще­ нием муфты предельной подачи, обеспечивая пределы показателей

трубочки, присоединяемой последовательно к секциям испытывае­ мого насоса. Началу подачи соответствует расстояние между ука­ зателем верхних мертвых точек и меткой ВМТ проверяемого ци­ линдра в момент подъема мениска в трубке прибора. Расстояние

159