книги из ГПНТБ / Ремонт строительных машин учебник

зигзагообразное движение и наклон к вертикали в 10—15°. Диа­ метр электрода 15—16 мм, ток постоянный 160—200 а (180—220 а для переменного тока), длина дуги 6—8 мм.

При значительном износе зуба в целях экономии сталинита в зубе газовой горелкой вырезается канавка, в которую встав­ ляется пластина из малоуглеродистой стали (рис. 7.29,6). Затем производится наплавка с присадочной полоской или толстообмазанным электродом до получения правильной формы зуба. По­ следний слой толщиной 1,5—2 мм наплавляется сталинитом. Во избежание возможного выкрашивания не следует режущую кромку на расстоянии 6—8 мм от края наплавлять только сплавом.

Ремонт зубьев приваркой к их головкам заостренных кусков из марганцовистой стали с последующей наплавкой слоя из твер­ дого сплава является более экономичным (рис. 7.29,в). При от­ сутствии твердого сплава и соответствующих электродов (толстообмазанных ОММ-5, ЦМ-7) к зубьям на их рабочую поверхность приваривают пластины из стали повышенной прочности (рессор­ ная, рельсовая).

Интенсивно изнашивается также кромка челюсти между зубья­ ми и передняя стенка ковша. Восстанавливают кромку наплавкой трубчатыми электродами со сталинитом. Изношенная передняя стенка восстанавливается приваркой полос. Износ петли засова

днища ковша прямой лопаты экскаватора устраняется наплавкой. Трещины в стыках усиливающих поясов корпуса ковша в ме­ сте приварки проушин к корпусу заделывают наложением сваркой косынок или ряда круглых прутков (последнее применяется из-за

профильности корпуса).

Изношенные втулки в проушинах шарнирных соединений заме­ няются новыми, изготовленными из стали 45 и закаленными до твердости HRC—ЗО-т-40. Втулки запрессовываются в проушину с натягом 0,13—0,33 мм. Изношенные проушины наплавляют с по­ следующей расточкой до номинального размера.

Восстановление режущей сплошной кромки ковша ЦНИИС, изношенной до 20 мм, производится наплавкой верхней ее части электродами Т-590 и Т-620, что обеспечивает самозатачивание в процессе работы. При износе более 20 мм режущую кромку нара­ щивают путем приварки дополнительной пластины из стали мар­ ки Ст. 3 толщиной 3—5 мм или надставки с последующей наплав­ кой режущей кромки электродами ОЗН-ЗОО, Т-590, Т-620, что уско­ ряет восстановление примерно в два раза (рис. 7.30).

Ремонт рукояти и стрелы экскаватора. Основными дефектами рукояти экскаватора являются: скручивание и изгиб, отставание усиливающих полос от швеллеров, задиры на плоскостях рукояти и истирание боковых поверхностей, износ втулок шарнирных со­ единений, трещины. Прогиб рукояти экскаватора не должен быть больше величины, допускаемой техническими условиями. Напри­ мер, для экскаватора Э-652А прогиб может быть не более 8 лш на всю длину рукояти. Прогиб большей .величины устраняется прав­ кой с помощью винтовых или гидравлических домкратов на спе­

190

циальных приспособлениях. Трещины и отставание усиливающих полос заваривают. Сильно изношенные полосы удаляются и вместо них приваривают новые.

Изношенные втулки переднего шарнира рукояти восстанавлива­ ются так же, как и втулки шарниров ковша. При ремонте перед­ него шарнира целесообразно в рукоять вставить удлиненную втул­ ку с шайбами, которые привариваются и к втулке и к рукояти.

Рис. 7.30. Восстановление режущей кромки ковша ЦНИИС:

а —- последовательность наплавки электродами Т-590, Т-620; б — приварка надставки; / — козырек ковша; 2 — надставка

Затем в удлиненную втулку запрессовывают короткие втулки. Та­ кой способ ремонта рукояти экскаватора Э-652А показан на

рис. 7.31.

Изношенные зубья и беговые дорожки кремальерных реек вос­ станавливают наплавкой электродуговым способом электродами с износостойкой обмазкой с последующим отжигом и механической обработкой по шаблону. Рейки на марганцовистой стали рекомен­ дуется восстанавливать наплавкой присадочной полоской с обра­ боткой на шлифовальном станке по шаблону, после чего рейку под­ вергают обкатке кремальерной шестерней. -----

191

Основными дефектами стрелы прямой и обратной лопаты яв­

Деформации листов и вмятины правят с нагревом. Если на­ гревом и правкой устранить прогиб (скручивание) нельзя, то от­ дельные листы стрелы и связи балок (снаружи или внутри) разре­ зают газовой резкой. Деформированные листы правятся отдельно, а затем свариваются с остальными элементами стрелы. Места заварки могут быть усилены так, как это показано на рис. 7.32.

Решетчатая стрела драглайна (крана) может иметь прогиб не более 10 мм на 1 м длины в любой плоскости. Правка незначи­ тельных прогибов уголков производится в холодном состоянии.

5

Рис. 7.33. Схема приспособления для ремонта ножа грейдера наплавкой:

При сквозных трещинах, вмятинах и изгибах больших участков уголок вырезают и вместо него вставляют новый, сваривая его электросваркой с основным уголком стрелы. Места сварки пере­ крываются накладками.

Ремонт решетчатой стрелы должен соответствовать всем требо­ ваниям Госгортехнадзора (как элемент кранового оборудования). Сварку должен производить дипломированный сварщик. После ре­ монта стрела должна быть испытана.

Ремонт ножей землеройных машин. Наиболее распространен­ ным дефектом ножей отвалов бульдозера и автогрейдера, ковша скрепера является износ режущей кромки.

Ремонт ножей заключается в правке и оттяжке режущей кром­ ки, очистке поверхности под наплавку, наплавке и заточке лезвия наждачным камнем. Наплавку следует производить в приспособ­ лениях, ограничивающих возможность коробления ножа (рис. 7.33). Нож 3, подготовленный для наплавки, кладется на балку 1 и прочно прижимается к ней накладкой 2 с помощью болтов. Под лезвие ножа укладывается медная полоса 4. Для получения прямо­ линейности при наплавке режущей кромки рекомендуется укладырать около нее угольный электрод 6.

193

Наплавку производят трубчатым электродом, наполненным ста­ линитом. При значительном износе к ножу приваривают наплав­ ленную полосу. Для увеличения срока службы ножей бульдозеров производят двухслойную наплавку их: первый слой 2—3 мм на­ плавляют трубчатым электродом, наполненным сталинитом, а после остывания и очистки от окислов и шлаков второй слой 1,5—2 м м —■ трубчатым электродом, наполненным карбидом вольфрама. После наплавки ножи затачивают на корундовом круге средней мяг­ кости.

Ремонт крюков и грейферов кранов. Основные дефекты крю­ ков кранов: выработка тела крюка в зеве, трещины, подрезы и за­ диры, износ опорного подшипника, износ и задиры цапф траверсы.

Ремонт крюка допускается в пределах уменьшения высоты се­ чения зева крюка до 10%. Заваривать трещины крюка и траверсы запрещается. Погнутые щеки обоймы выправляются. При износе канавки опорного подшипника более 1 мм его заменяют новым. Уменьшение диаметра цапф траверсы при устранении задиров проточкой допускается до 8% размера по чертежу.

При ремонте грейфера челюсти выправляют, лопнувшие ножи заваривают, погнутые тяги снимают и выправляют. Трещины в серьгах тяг заваривают, изношенные направляющие гребни в го­ ловке грейфера заменяют новыми.

§ 5. Ремонт узлов гидравлической и пневматической систем управления

Ремонт узлов гидравлического управления. Наиболее ответст­ венным и сложным узлом гидравлического управления является насос. Характер его ремонта зависит от вида дефекта и типа на­ соса. В шестеренчатых насосах при эксплуатации изнашиваются следующие детали: корпус, зубья шестерен, посадочные места, уплотнительные кольца и сальники.

Корпус насоса изнашивается со стороны камеры всасывания в зоне работы шестерен. Вследствие образования серповидной щели увеличиваются внутренние утечки масла и снижается производи­ тельность насоса. Корпус восстанавливают наращиванием на из­ ношенные поверхности клеевых эпоксидных композиций или уста­ новкой в корпусе вставной гильзы (втулки).

При восстановлении клеевыми эпоксидными композициями вну­ треннюю поверхность корпуса очищают, промывают бензином, обезжиривают ацетоном и сушат. Клеевую эпоксидную компози­ цию наносят шпателем на стенки колодцев слоем толщиной 1,5— 2,0 мм. После этого корпус сушат 30—40 мин при комнатной тем­ пературе, затем 2,5—3 ч в сушильном шкафу при температуре

колодцев под шестерни 45±0,02 мм),

194

Широкое распространение получил также способ ремонта кор­ пуса постановкой дополнительной детали — втулки. При таком ре­ монте корпус растачивается на токарном станке; при этом он на­ прессовывается отверстием под втулку на цилиндрическую оправ­ ку, закрепленную в патроне станка. Затем изготавливается чашко­ образная втулка из серого чугуна (СЧ-15-32) по размерам расто­ ченного отверстия и запрессовывается в гнездо корпуса.

Запрессованная втулка приваривается по торцам к корпусу ла­ тунным электродом, на ее дне фрезеруют или вырубают разгру­ зочные канавки. Втулку можно закрепить и клеевыми эпоксидными композициями. После установки втулку растачивают до диаметра, обеспечивающего требуемый радиальный зазор.

Корпуса н-асосов с трещинами на литых и обработанных по­

верхностях, с выкрошенными стенками отверстий под болты креп­ ления крышки не восстанавливают.

Шестерни насоса в основном изнашиваются по торцовым по­ верхностям в местах контакта со втулками.

Торцы шестерен шлифуют на станке модели ЗБ 12 при числе оборотов круга 1250, а детали — 100 в минуту. Твердость шлифо­ вального круга СМ1—СМ2, зернистость 40. Размеры шестерен после ремонта приведены в табл. 7.8.

Т а б л и ц а 7.8

Ремонтны е размеры ш естерен

Торцовый износ шестерен может быть компенсирован шлифов­ кой торцовой поверхности корпуса насоса.

195

Ремонт валика, оси и втулок насоса производится обычными способами, рассмотренными в предыдущих главах.

Изношенный каркасный сальник заменяется новым. Уплотнительные резиновые кольца изготовляются из масло­

стойкой резины, которая даже при большом давлении (до 200 кгс/см2) и при температуре 40—90° С не теряет своих эластич­ ных свойств.

Уплотнительные кольца корпуса и разгрузочная пластина дол­ жны выступать над привалочной плоскостью корпуса на 0,4— 0,6 мм. Благодаря этому обеспечивается высокий начальный объ­ емный к. п. д. насоса. Надежное уплотнение шеек втулок в рас­ точках крышки будет достигнуто тогда, когда уплотнительные кольца будут выступать из канавки на 0,45—0,60 мм.

Ведущий вал правильно собранного насоса должен проворачи­ ваться свободно, без заедания. Если для проворачивания нужно применять большое усилие, то следует подобрать уплотнительное кольцо разгрузочной пластины меньшего сечения.

После ремонта насос проверяется в соответствии с требования­ ми технических условий. Корпус не должен иметь раковин, забоин,

черноты на внутренней обработанной поверхности колодцев, по плоскости прилегания крышки и в местах установки уплотнений.

Внутренняя поверхность колодцев корпуса должна быть обра­ ботана по 7-му классу чистоты. Непараллельность осей колодцев допускается не более 0,03 мм. Неперпендикулярность осей ко­ лодцев относительно плоскости корпуса должна быть не более

0,03 мм.

Овальность колодцев допускается не более 0,01 мм, а несовпа­ дение плоскостей днищ колодцев не должно превышать 0,01 мм. На торцовых поверхностях втулок не должно быть рисок, забоин и задиров. При контроле лекальной линейкой просвет не допу­ скается.

Внутренняя поверхность втулки должна быть обработана по 10-му классу, наружная — по 8-му классу чистоты. Биение торцов шестерни относительно оси допускается не более 0,01 мм, а биение окружности вершин зубьев шестерни относительно оси — не более

0,02 мм.

Чистота обработки шестерни должна соответствовать: торцовых поверхностей — Эму классу, образующих цапф — 10-му классу, вершин зубьев — 8-му классу чистоты.

При комплектовании новых или отремонтированных деталей на­ соса следует учитывать величину допускаемых зазоров и натягов в сопряжениях.

После сборки насоса несовпадение плоскости проточки под уплотнительное кольцо крышки в корпусе и торцов втулок не дол­ жно превышать 0,1 мм.

Разгрузочная пластина должна быть расположена на стороне всасывания. Сальник должен быть запрессован в крышку до упора и надежно закреплен стопорным кольцом. Поверхность уплотни­ тельных колец должна быть ровной.

196

Основными дефектами деталей лопастного насоса являются: износ лопастей, канавок ротора, рабочих поверхностей статора и подшипников вала насоса.

Износ лопастей допускается не более 1/3 их длины. При боль­ шем износе лопасти заменяют новыми. Лопасти изготавливаются из стали РФ-1 с закалкой до 56—62 HRC и пригоняются по месту канавок ротора, при этом они должны свободно (без качки) сколь­ зить в канавках. Зазор между канавкой и лопастью должен быть

0,018—0,03 мм.

Изношенные статорные кольца заменяют новыми, так как уве­ личение их внутреннего диаметра и изменение профиля приводит к снижению производительности насоса.

Основными деталями распределителя являются корпус и зо­ лотник, составляющие золотниковую пару. В процессе длительной

работы корпус, золотник и другие детали распределителя изна­ шиваются. Седло клапана расклепывается, на его поверхности появляются риски, раковины, забоины. В результате износа мест сопряжения увеличивается зазор между поясками золотника и корпуса, что приводит к потере герметичности и давления в си­ стеме.

Наиболее сложными и важными в отношении работоспособно­ сти распределителя являются корпус и золотник распределителя, схематическое изображение которых приведено на рис. 7.34. Основ­ ной причиной отказов корпуса и золотника является нарушение посадки в сопряжениях кольцевых поверхностей корпуса и зо­ лотника. Указанное нарушение происходит из-за снашивания ме­ талла корпуса и золотника, происходящего вследствие протекания через зазоры рабочей жидкости, в которую попадают абразивные частицы.

Рабочие поверхности корпуса распределителя притирают до выведения следов износа, после чего к корпусу подбирают золот­ ники.

Золотники по внешнему диаметру и внутреннему диаметру ка­ меры бустера сортируют на четыре размерные группы (табл. 7.9). Номера групп нанесены на хвостовике золотника. Подбирая к из­ ношенному золотнику бустер соответствующей размерной группы, доводят зазор в сопряжении пары до первоначальной величины и

197

Изношенные золотники распределителя могут быть восстанов­ лены хромированием или никелированием.

Для восстановления седла клапана его раззенковывают свер­ лом 8 мм с углом при вершине 120° на глубину 1—2 мм, затем в

Рис. 7.34. Корпус и золотник распределителя (места износа обозначены заливкой)

канал спускают шарик диаметром 5,556 мм и легкими ударами молотка через наставку доводят ширину рабочей фаски клапана

до 0,8—0,9 мм.

При изломе ушка золотника и износе наружной поверхности уплотняющих поясков до диаметра 24,98 мм, а внутренней по­

198

верхности камеры бустера до диаметра 10,15 мм золотник выбра­ ковывают и заменяют новым. Бустер выбраковывают при износе наружной поверхности до диаметра 9,8 мм.

Гнездо шарикового клапана предохранительного устройства при износе восстанавливают шлифовкой. Для этого гнездо зажи­ мают в патрон, на стол сверлильного станка горизонтально уста­ навливают абразивный брусок зернистостью 60, смоченный керо­ сином, и шлифуют до появления острой кромки по диаметру от­ верстия 4 мм.

Пружину шарикового клапана при потере упругости заменяют новой.

При подтекании масла в соединениях уплотнительные резино­ вые кольца заменяют новыми. Для надежности уплотнения рези­ новое кольцо перепускного клапана должно выступать из канавки на 0,40—0,60 мм, а уплотнительное кольцо пробки—-на 0,35—

0,50 мм.

После установки колец в канавки их следует обжать, тогда пробка и направляющая перепускного клапана свободно садятся на свои места.

Биение перепускного клапана относительно посадочных поверх­ ностей допускается не более 0,01 мм. Перепускной клапан должен плотно прилегать к гнезду.

Перепускной клапан, смоченный дизельным топливом, должен свободно, без заедания, перемещаться в направляющей и корпусе распределителя.

Гнездо шарикового клапана предохранительного устройства за­ вертывают в корпус распределителя до отказа. На поверхности шарика клапана не должно быть никаких дефектов.

Клапан бустера должен плотно перекрывать канал внутри зо­ лотника.

Золотники должны свободно, без заедания, перемещаться в кор­ пусе распределителя и надежно фиксироваться в рабочих поло­

жениях.

На поверхности уплотнительных колец не должно быть трещин, складок, надрезов, расслоений, раковин. По линии разъема прессформы допускаются заусенцы.

В нейтральном положении золотники должны плотно перекры­ вать каналы, ведущие к цилиндрам.

В процессе эксплуатации силовых цилиндров наиболее сильно изнашиваются гильзы, поршни, штоки, уплотнительные кольца.

Гильза цилиндра изготовлена из стали 40, внутренняя ее по­ верхность закалена токами высокой частоты. Если на зеркале гильзы имеются царапины, риски, его шлифуют до выведения следов выработки и по полученному размеру подгоняют поршень, добиваясь нормального зазора в сопряжении.

Поршень изнашивается в месте соприкосновения с гильзой ци­ линдра. При этом уменьшается его наружный диаметр и ухуд­ шается уплотнение в гильзе. При износе поршня более чем на 0,45 мм его'бракуют и изготовляют новый из алюминиевого спла­

199