книги из ГПНТБ / Ремонт строительных машин учебник

\щи е ремои ,

Рис. 9.3 Схема ремонта машин узловым способом

ность рабочих мест и их рациональное размещение, более полная и рациональная загрузка оборудования ремонтного предприятия.

Если при ремонте машины операции 32, З3 (рис. 9.1) будут выполняться в сочетании, то это означает, что ремонт машины осу­ ществляется смешанным способом. Такой способ применяется в основном при промежуточном ремонте конструктивно сложных ма­ шин, а также при капитальном ремонте сложных машин с гро­ моздкими узлами.

§ 2. Мойка машин

Первой операцией технологического процесса ремонта является тщательная очистка и мойка машины, чем обеспечивается возмож­ ность выявления неисправностей (дефектов) при наружном осмот­ ре машины, чистота на участках разборки машины, облегчение про­ цесса разборки, улучшение условий безопасности производства разборочных работ.

В зависимости от вида ремонтного предприятия и программы ремонта наружную очистку и мойку производят вручную с полив­ кой водой и с применением скребков и щеток или струей воды под давлением 3—4 кгс/см2 из водопровода; струей воды высокого дав­ ления; в моечных камерах.

Ручной способ малоэффективен и очень трудоемок. Применяет­ ся он в ремонтных подразделениях при малых объемах ремонт­ ных работ.

Способ мойки машин струей воды высокого давления более эффективен и производителен. Применяется он в ремонтных частях и на ремонтных заводах. Мойка машин по этому способу произво­ дится на специальной площадке с твердым покрытием, имеющей уклон для стока воды в 2—3°. Для лучшего доступа к нижним частям машины ее устанавливают на эстакаду, а отдельные узлы — на специальные подставки. Мойку производят струей холодной

воды под давлением 10—25 кгс/см2, подаваемой мотопомпой или специальной моечной машиной ГАРО.

В зимнее время при отсутствии специальных помещений перед наружной мойкой машину рекомендуется отогреть в теплом поме­ щении и мойку производить подогретой водой с добавлением 1— 2% каустической соды.

Моечные камеры применяют только на крупных ремонтных предприятиях (заводах). При этом способе машину обмывают в моечной камере (установке) одновременно со всех сторон 1—2% раствором каустической соды, подогретым до температуры 60— 80° С. После окончания мойки машину подсушивают подогретым сжатым воздухом. Такая установка за смену может вымыть, на­ пример, до десяти тракторов.

§ 3. Разборка машины

При разборке машины необходимо соблюдать установленную последовательность выполнения разборочных операций, которая зависит в основном от конструкции машины и условий соблюде­

231

ния техники безопасности. Так, вначале снимаются узлы, которые по правилам техники безопасности нельзя оставлять на машине при ее дальнейшей разборке, а также узлы, которые будут препят­ ствовать разборке других узлов (например, трубопроводы, элек­ тропровода, тяги, кабина, защитные кожухи цепных и шестерен­ чатых передач и т. п.). Это правило должно соблюдаться и при разборке узлов.

При индивидуальном способе ремонта детали разбираемых ма­ шин и узлов маркируются, чтобы при сборке избежать постанов­ ки их на другие машины. Без необходимости не следует обезличи­ вать узлы машины и спаренные приработавшиеся детали.

Для предупреждения порчи деталей пользуются специальны­ ми приспособлениями и инструментом соответствующего размера и назначения: съемниками, выколотками, торцовыми и накидными гаечными ключами. Выколотки должны быть только из алюминия, красной меди, дерева.

В целях сокращения времени и улучшения качества ремонта разборку узлов производят на специальных стендах, а более мел­ ких узлов на слесарных верстаках.

На снятые при разборке болты следует надеть шайбы и навер­ нуть гайки, что потом облегчит процесс сборки. Необходимо со­ блюдать осторожность при снятии крышек, головок лючков и дру­

гих деталей, чтобы не повредить прокладки. Распрессовку дета­ лей выполнять по возможности в направлении запрессовки; в этом случае задиры на поверхности сопряженных деталей уменьшаются

подкладки.

Точное выполнение технологической дисциплины при разборке машины и узлов необходимо для предупреждения большого вы­ хода деталей в брак.

Разборка резьбовых соединений должна производиться ключа­ ми, подобранными точно по размеру. В зависимости от конструк­ ции машины и условий разборки применяют и различные ключи. Для вывертывания шпилек применяются шпилечные ключи и при­ способления. Целесообразно применять механизированный инстру­ мент— электрические и пневматические гайковерты и шпильковерты.

Если резьбовое соединение нажатием на гаечный ключ не разъ­ единяется, то рекомендуется смочить резьбовое соединение кероси­ ном так, чтобы он прошел в зазоры резьбы, обстучать гайку лег­ кими и частыми ударами молотка, нагреть гайку газовой горел­ кой или паяльной лампой. После этого гайка может отвертываться легче.

Удаление из тела детали оставшейся части сломанного болта или шпильки, если оставшаяся часть выступает над поверхностью детали, производится одним из следующих способов:

232

—в шпильке (болте) прорубают (пропиливают) канавку и за­ тем вывертывают ее отверткой;

—к торцу шпильки или болта приваривают гайку или (реже) стальной изогнутый прут, вращая которые, вывертывают остав­ шуюся часть (рис. 9.4,а).

Если оставшаяся часть шпильки или болта не выступает над поверхностью детали, то применяются такие способы:

— в шпильке или болте сверлят отверстие, в которое заби­ вают опиленный на три или четыре грани закаленный пруток (зуб­ чатый бор) (рис. 9.4,6), которым вывертывают оставшуюся часть;

Рис. 9.4. Вывертывание оставшейся части шпильки или болта:

а — с п о м о щ ь ю приваренной гай ки ; б — зу б ч а т ы м б ор ом ; в — н ар е зн ы м с тер ж н ем ;

г— в ер ти к альн ой ф р езо й

—в шпильке или болте сверлят отверстие, нарезают в нем об­ ратную резьбу и туда завертывают специально нарезанный стер­ жень, которым оставшуюся часть вывертывают (рис. 9.4,в).

Если все эти способы не дают положительных результатов, то шпильку высверливают или выфрезеровывают с помощью пусто­ телой вертикальной фрезы диаметром на 1—2 мм больше диаметра шпильки (рис. 9.4, г). Полученное отверстие нарезают под новую шпильку с утолщенной нижней частью.

Шлицевые и шпоночные соединения, выполненные без натяга, разбирают легким постукиванием в торец детали выколотками.

Цилиндрические и конусные соединения, выполненные с натя­ гом (втулки, подшипники качения, муфты, зубчатые колеса, шки­ вы и т. д.), разбирают (выпрессовывают) с помощью съемников, ручных и гидравлических прессов.

Усилие, которое необходимо приложить при выпрессовке, за­ висит от величины натяга, размеров сопряжения и определяется по формулам;

233

•— для выпрессовки стальной втулки из отверстия стального корпуса

(9.1)

— для выпрессовки чугунной втулки из отверстия стальной детали

(9.2)

Горячие прессовые посадки разъединяют путем быстрого подо­ грева объемлющей детали.

§ 4. Мойка деталей

После разборки машины (узла) детали очищаются от нагара, накипи, грязи, старой краски и масла. Это создает условия для правильного замера износа и обнаружения дефектов.

Очистку от грязи и смазки (обезжиривание) в ремонтных под­ разделениях и в мастерских ремонтной части производят мойкой мелких и средних деталей в ваннах керосином или керосиновым контактом, состоящим из минеральных масел (8%), серной кисло­ ты (1%), сульфонефтяных кислот (40%), воды (51%). Крупные детали (рамы, станины) очищают скребками и щетками, смо­ ченными в керосине.

На ремонтных предприятиях применяют горячую мойку деталей в выварочных ваннах или моечных машинах, обеспечивающих тем­

В моечных машинах цикличного действия детали грузятся в проволочные корзины или на специальные вагонетки и направля­ ются в моечную ванну. Там обмываются сначала моющим раство­ ром под давлением 2,0 кгс/см2, а затем — водой.

Наиболее высококачественная очистка достигается в трехка­ мерной машине непрерывного действия (рис. 9.5). Детали, загру­ женные на пластинчатый транспортер 5, подаются сначала в ка­ меру 1 предварительной мойки, служащей для размягчения грязи и засохшей смазки, затем — в камеру 2 для мойки и обезжирива­ ния с помощью сильных струй моющего раствора, поступающего

234

из сопл под давлением 4—5 кгс1см2, и, наконец, в камеру 4 для окончательной обмывки и ополаскивания горячей водой.

Для мойки и обезжиривания деталей применяют моющие рас­ творы, в состав которых входят щелочи и эмульгаторы — жидкое

Рис. 9.5. Трехкамерная моечная машина:

стекло, мыло, тринатрийфосфат. Состав некоторых моющих раство­ ров приведен в табл. 9.1.

Для предохранения деталей от коррозии в моющий раствор вводят присадки — хромпик, нитрит натрия и др. При их отсутст­ вии детали после мойки и обезжиривания (для нейтрализации ще­ лочи) следует промывать горячей водой. Мойку и обезжиривание деталей из алюминиевых сплавов нельзя производить в растворах, содержащих едкий натр (NaOH), так как щелочь разрушает алю­ миний.

235

В последнее время для очистки и обезжиривания деталей (осо­ бенно сложной конфигурации: деталей топливных насосов, гидро­

системы, подшипников качения и др.) применяется ультразвуковой способ, разработанный советскими учеными и инженерами.

Ультразвуковая очистка характеризуется хорошим качеством очистки в самых труднодоступных местах деталей (например, в резьбовых отверстиях) и высокой скоростью (от нескольких десят­ ков секунд до нескольких минут).

В зависимости от возможностей ремонтного предприятия при­ меняют следующие способы очистки деталей от нагара:

— механический — щетками, скребками из алюминия или твер­ дого дерева (после предварительного размягчения нагара кероси­ ном или бензином) или косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек) в установке под давлением воздуха 4—5 кгс/см2;

— термический — нагревом в печах до температуры 600—650° С в течение 2—3 ч с последующим охлаждением или выжиганием газовой горелкой с избытком кислорода;

—- химический — погружением деталей на 2—4 ч в нагретые до температуры 85—95° С растворители; после истечения установлен­ ного времени детали вынимают из растворителя, очищают щеткой и промывают сначала холодной, а потом горячей водой, содержа­

рый направляются ультразвуковые колебания, вызывающие кави­ тационный эффект; в результате создаются гидравлические уда­ ры, очищающие поверхность детали. Источником ультразвуковых колебаний служат магнитострикционные преобразователи трубча­ того или пакетного типа с ультразвуковым генератором. Состав раствора для стальных и алюминиевых деталей (на 1 л воды): тринатрийфосфат — 50 г, кальцинированная сода — 50 г, жидкое стекло — 2 г.

Очистка от накипи внутренних поверхностей блоков цилиндров, головок блоков, радиатора осуществляется 3—5% раствором тринатрийфосфата или 8% раствором соляной кислоты. Раствор подо­ гревается до температуры 50—60° С. Детали выдерживаются в рас­ творе в течение 50—60 мин с последующей промывкой 15% рас­ твором углекислой соды и затем горячей водой.

С алюминиевых деталей накипь удаляют раствором фосфорной кислоты (100 см3 фосфорной кислоты, 50 г хромового ангидрида,

236

900 см3 воды), который подогревают до температуры 30°С. После выдерживания в растворе в течение 30—60 мин детали промывают последовательно холодной и горячей водой.

§ 5. Контроль и сортировка деталей

После очистки и мойки детали передаются в контрольно-сорти­ ровочное отделение, где определяют согласно требованиям техни­ ческих условий их пригодность к использованию или необходи­ мость ремонта.

В процессе контроля технического состояния деталей последние сортируются на три группы: годные для дальнейшего использова­ ния (маркируются белой краской), требующие ремонта (марки­ руется желтой краской) и негодные (маркируются красной кра­ ской).

Техническое состояние определяется внешним осмотром, непо­ средственным измерением, проверкой приборами и опробованием сопряженных деталей.

Внешним осмотром устанавливается видимый износ, изгиб, по­ ломки и скручивание деталей, нарушение чистоты рабочих поверх­ ностей, пробоины, трещины.

Непосредственным измерением устанавливают фактические раз­ меры деталей и отклонения их от правильной геометрической фор­

мы (кривизна плоских поверхностей, овальность или конусность цилиндрических поверхностей и др.). Износ проверяется с по­ мощью микрометров, штангенциркулей, индикаторов.

С помощью приборов, главным образом магнитными и ультра­ звуковыми дефектоскопами, определяются скрытые (внутренние и невидимые) трещины; твердость поверхностей проверяется при­ борами Роквелла или прессом Бриннеля.

Опробованием сопряженных деталей (провертыванием, нажа­ тием, передвижением) проверяется правильность сопряжений и посадок.

Результаты контроля в необходимых случаях заносят в ведо­ мость дефектов, которая является основным документом для от­ крытия заказа на ремонт, составления лимитной карточки на ма­ териалы, запасные части и комплектующие изделия, необходимые для ремонта машины.

Правильно организованный и проведенный контроль дает воз­ можность сохранить значительное количество дефицитных дета­ лей, обеспечивает должное качество ремонта, экономное использо­ вание запасных частей, снижает себестоимость ремонта машины.

§ 6. Сборка узлов и машин

Сборка представляет собой завершающую часть технологиче­ ского процесса ремонта узлов и машин. Сборка состоит в том, что детали и узлы в определенной последовательности соединяют друг "с другом, образуя при этом соответствующие кинематические цепи.

237

Сборка может производиться при полной или ограниченной взаи­ мозаменяемости деталей, а также с индивидуальной их при­ гонкой.

Технологический процесс сборки на ремонтном предприятии расчленяется на сборку конструктивных и сборочных элементов. Конструктивные элементы не влияют на порядок сборки, они опре­ деляются функциональным назначением их в машине. Сборочные элементы представляют собой детали и узлы, которые могут быть собраны отдельно от машины и затем поставлены на нее незави­ симо от других ее элементов. Иногда конструктивные и сборочные элементы совпадают, в этих случаях их называют конструктивносборочными.

Узел, непосредственно входящий в машину, называют группой, а узел, входящий в состав группы,— подгруппой первого порядка. Подгруппа первого порядка в свою очередь может включать под­ группу второго порядка и т. д.

Сборка машины (узла) начинается с установки базовой (кор­ пусной) детали (блок двигателя, картер коробки передач, рама ходового механизма и т. д.) на стенд, в приспособление или на площадку сборки. После этого к ней последовательно монтируют остальные детали и группы.

К о м п л е к т о в а н и е р е м о н т и р у е м ы х у з л о в и п р и ­ г о н о ч н ы е р а б о т ы. В соответствии со схемой технологиче­ ского процесса ремонта машин годные и отремонтированные де­ тали поступают на комплектование и сборку.

Комплектование заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, необходимого для сборки узла. В комплект де­ тали подбирают по весу, размерам и другим показателям в соот­ ветствии с техническими условиями. Подбор деталей ведут в ком­ плектовочном отделении, где комплекты деталей вместе с ком­ плектной ведомостью укладывают в ящики, которые затем подают на рабочие места сборки. Комплектование значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако кроме предварительной сор­ тировки и подборки деталей при единичной сборке с частичной взаимозаменяемостью деталей для необходимой точности сопря­ жения приходится прибегать к индивидуальной подгонке и исполь­ зованию компенсаторов.

При пригонке деталей в процессе комплектования узлов тре­ буемая точность сопряжения достигается путем ручной или меха­ нической обработки пригоняемых деталей с выполнением при не­ обходимости работ по зачистке, пригонке резьбы, пришабриванию, притирке, полированию, развертыванию и прошиванию отверстий и т. п.

Процесс сборки узлов состоит из ряда типовых работ по соеди­ нению деталей в узлы: сборки резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений; соединений с неподвижными посадками; подшипников качения и скольжения; валов и осей; зубчатых, цепных и ремен­ ных передач; заклепочных и сварных соединений.

С б о р к а р е з ь б о в ы х с о е д и н е н и й производится с уче­

238

том их функционального назначения и обеспечения необходимой долговечности и надежности.

Затяжка резьбовых соединений, особенно гаек, является важ­ ной операцией при сборке, так как слишком большое усилие может привести к разрыву болта или срыву резьбы, а недостаточное уси­

Для достижения усилия затяжки Р3, действующего вдоль оси болта, и преодоления силы трения в резьбе и под торцом гайки необходим крутящий момент ключа, определяемый по формуле

Для обеспечения заданного момента (усилия) затяжки в ответ­

ственных резьбовых соединениях применяют динамометрические или предельные ключи.

При сборке резьбовых соединений необходимо выполнять сле­ дующие технические условия:

— болты в отверстие детали должны входить свободно или от легкого удара деревянного молотка; зазор между болтом и де­

239