- •Доменное Физические процессы
- •Качественно-количественная схема доменного процесса. Материальный баланс доменной плавки.
- •Структура столба доменной шихты
- •3. Роль кокса в доменной плавке. Качественная оценка расхода углерода кокса в доменном процессе. Механизм горения кокса у фурм.
- •4. Структура фурменной зоны: изменение температуры и состава газа по длине зоны горения. Определение теоретической температуры горения и факторы её определяющие.
- •Движение шихты и газов в доменной печи. Причины, уменьшающие объем шихты.
- •6. Основные положения теории акад. А. А. Байкова. Современные представления о механизме восстановления металлов из оксидов углеродом.
- •7. Теплообмен в доменной печи. Понятие о водяных эквивалентах.
- •8. Тепловой баланс доменной плавки. Содержание основных статей. Факторы, влияющие на расход топлива.
- •10 М3/т чугуна
- •9. Показатели работы доменных печей. Методы интенсификации процесса. Продукция доменного производства.
- •10. Шлаковый режим доменной плавки. Процессы образования шлака в доменной плавке.
- •11. Теория строения шлаковых расплавов. Основные свойства шлаков. Уравнение Ньютона и Ле-Шателье для определения вязкости.
- •10 20 30 40
- •12. Методы расчета состава доменной шихты.
- •Химические процессы
- •6. Поведение p, Ni, Cu, As в доменной плавке.
- •7. Поведение цинка и свинца в доменной печи.
- •8. Поведение Mn, Si, Cr в доменной плавке.
- •9. Особенности доменной плавки титаномагнетитов. Восстановление ванадия и титана.
- •10. Поведение щелочных металлов в доменной печи.
- •11. Поведение серы в доменном процессе: источники её поступления, основные реакции, распределение серы между продуктами плавки. Коэффициент распределения серы.
- •12. Науглероживание железа в доменном процессе. Процессы образования чугуна. Формирование окончательного состава чугуна в горне.
10. Поведение щелочных металлов в доменной печи.
R2O = Na2O + K2O Температура: 800-900 градусов.
2ROH + CO2 = R2CO3 + H2O
R2CO3 = R2O + CO2
R2O + N2 + 3C = 2RCN + CO
2RCN + 6Fe2O3 = 4Fe3O4 + N2 + CO + R2O
8RCN + 3Fe3O4 = 9Fe + 4N2 + 8CO +4R2O
Заметное количество щелочей стало поступать в ДП с железорудными окатышами, так как окислы Na и K входят в состав связующего (бентонит и сильвенит). Наличие цианидов, обнаруженных в колошниковых газах, ~0,01-0,02 г на куб. м. Основная часть выходит в верхний горизонт печи. Щелочи в основном связаны в алюмосиликаты.
Температура плавления металлических Na и K — соответственно 98 °С и 64 °С, температура кипения — 883 °С и 760 °С. Большинство их соединений также имеют невысокие температуры плавления (силикат Na — 1134 °С, силикат K — 976 °С), и это способствует получению легкоплавких и подвижных шлаков, но при температурах порядка 1300 °С оксиды щелочей из жидкого шлака возгоняются, выносятся c газом в верхние горизонты; небольшая часть покидает ДП, основное же количество оседает на кусках шихты, вновь образуя алюмосиликаты и создавая контур циркуляции. Циркулирующие щелочи неизбежно вступают в контакт с кладкой печи, что приводит к ее разрушению.
Щелочи — катализаторы многих ОВР; с одной стороны, это способствует быстрому восстановлению железа и других Ме, с другой, приводит к увеличению реакционной способности кокса, то есть разъеданию коксовой насадки, снижению ее прочности и, в целом, к перерасходу кокса.
Таким образом, влияние щелочей на доменный процесс неоднозначно. Положительные моменты:
улучшение шлакового режима;
ускорение процессов восстановления.
Негативные моменты:
повышение износа футеровки;
снижение горячей прочности кокса.
Большинство доменщиков придерживается мнения, что щелочь — примесь нежелательная.
11. Поведение серы в доменном процессе: источники её поступления, основные реакции, распределение серы между продуктами плавки. Коэффициент распределения серы.
Из ЖРС подавляющее количество серы удаляется в процессах окускования. Поэтому они содержат обычно не более 0,1% S (и даже меньше, да). Ну, например:
агломерат ВГОК: S = 0,02%;
окатыши КГОК: S = 0,006%.
Остаточная сера в агломерате связана в сульфиды железа и кальция, а также в сульфаты кальция. В окатышах S, в основном, находится в виде сульфата кальция.
Некоторое количество серы может поступать с добавками, сталеплавильными шлаками, металлом и т. п. В известняке содержание S не превышает 0,04%. Сера может вноситься и с топливными добавками комбинированного дутья — мазутом, ПУТ.
Основной источник поступления серы — кокс (0,4-2% S). Доля серы кокса = 70-90% от ее общего прихода в печь.
Сера в коксе и в ПУТ находится в двух видах. Во-первых, входящая в горячую углеродную массу, т. н. органическая сера (70%). Во-вторых, остальная часть серы (30%, логично) где-то в золе и считается, что связана с железом — FeS.
Температура плавления свободной серы — 113 °С, кипения — 445 °С. Но органическая сера кокса связана в соединения и потому в основной массе доходит до фурм. По мере продвижения шихты от колошника к горну кокс теряет только 20-40% серы, которая взаимодействует с водородом и водяными парами с образованием сероводорода:
H2 + S = H2S
H2O + S + CO = H2S + CO2
Часть образующегося сероводорода покидает печь с газами, но большее его количество (как и выделяющаяся свободная сера) поглощается шихтой.
FeO + H2S = FeS + H2O
Fe3O4 + 3S + 4CO = 3FeS + 4CO2
Поэтому улетучивание серы с газами не превышает 10% (в среднем — 5%).
Основная часть серы газифицируется в горне при взаимодействии с кислородом дутья и окислов:
S + O2 = SO2
2FeS + 3O2 = 2SO2 + 2FeO
Образующийся сернистый газ также поглощается раскаленными материалами: Fe + SO2 + 2C = FeS + 2CO FeO + SO2 + 3C = FeS + 3CO CaO + SO2 + 3C = CaS + 3CO
Сера в восстановительной атмосфере образует с металлами (в том числе и с Fe) сульфиды, которые распределяются между чугуном и шлаком, а часть серы в виде H2S уносится с газом.
Сульфаты разлагаются и переходят в шлак. Поэтому сера, вносимая ими, называется безвредной. Но при 500-1200 °С возможна вот такая внезапная реакция:
CaSO4 + 4Fe = CaO + 3FeO + FeS
Таким образом, сера в доменной печи — surprise! — циркулирует подобно цинку и щелочам.
Сульфид железа хорошо растворяется в чугуне. Да и вообще, предел растворимости серы в чугуне составляет 0,9% в диапазоне 1000-1500 °С.
[S] = Son)-(1-X) / 1 + LsU
S(m) — масса серы, поступившей в печь; X — степень улетучивания серы; Ls — коэффициент распределения серы; U — выход шлака.
Ls = (S) / [S]
(S) — содержание серы в шлаке; [S] — содержание серы в чугуне.
Содержание серы в чугуне будет тем меньше: 1) чем меньше ее вносится в печь; 2) чем больше коэффициент распределения S между шлаком и чугуном; 3) чем больше выход шлака.
Условия для максимального удаления серы из чугуна:
сокращение расхода кокса;
повышение температуры в горне;
оптимальная (?) основность шлака;
высокая серопоглотительная способность Ls;
повышение выхода шлака.
В реальных условиях (IRL) в чугун переходит не более 5% серы от ее поступления, 90% — в шлак, и еще 5% — уходит с газом.