1.5.3. Обоснование выбора технологических баз

Черновую технологическую базу выбирают согласно следующим требованиям:

- в комплект черновых технологических баз включают поверхность, остающиеся после обработки детали в чёрном виде;

- для детали, обрабатываемой кругом, за черновую технологическую базу принимают поверхность с наименьшим припуском;

- в комплект черновых технологических баз включают поверхности, с которых при последующей обработке должен быть снят равномерный припуск;

Выбирая чистовые технологические базы, руководствуются двумя следующими принципами:

- принципом совмещения баз;

- принципом постоянства баз.

1.5.4. Обоснование методов обработки и оборудования

Выбор методов обработки и оборудования может быть обоснован:

- типом производства;

- сравнительным анализом существующих методов обработки элементарных поверхностей;

- стремлением повысить производительность труда путём использования метода концентрации операций, одновременной обработки нескольких деталей;

- конструктивными особенностями детали, которые определяют метод обработки и необходимость использования определённого оборудования.

1.5.5 Исследование вариантов при проектировании технологического процесса

Одним из критериев оценки механической обработки детали на каждой операции является технологическая себестоимость [4, с.32]:

где М – стоимость материала или заготовки;

З – заработная плата с начислениями рабочего, выполняющего операцию;

– затраты на эксплуатацию инструмента на выполняемой операции;

– затраты по эксплуатации применяемого приспособления;

– амортизационные отчисления, отнесённые к операции;

– затраты на силовую энергию;

– затраты на текущий ремонт оборудования, отнесённые к одной операции.

Заработная плата производственного рабочего, выполняющего операцию, определяется по формуле [4, с.32]:

Где К – коэффициент, учитывающий расходы по соцстраху, дополнительную заработную плату и премию; К=1,54-1,81;

– часовая зарплата в зависимости от разряда рабочего по тарифной сетке, грн;

t – время на операцию.

Затраты на эксплуатацию инструмента при выполнении операции определяется по формуле [4, с.32]:

где - затраты на эксплуатацию инструмента за период его стойкости, коп [4, с.102];

- основное технологическое время, мин;

- коэффициент, учитывающий изменения стойкости инструмента при много инструментальной обработки;

Т – стойкость инструмента, мин.

Затраты на эксплуатацию приспособления определяется по формуле [4, с.33]:

где – затраты на эксплуатацию приспособления, коп [4, с.107];

K₁ – коэффициент, учитывающий срок службы приспособления [4, с.98];

K₂ – коэффициент, учитывающий степень использования приспособления [4, с.98].

Степень использования приспособления можно определить по формуле

[4, с.33]:

где – действительный годовой фонд времени работы приспособления;

время на операцию (штучно-калькуляционное);

годовая программа выпуска деталей

[4, с.89].

амортизационные отчисления определяются по формуле [4, с.34]:

где – величина ежегодных отчислений, коп;

действительный годовой фонд времени работы оборудования, шт.;

коэффициент загрузки оборудования;

Величина ежегодных амортизационных отчислений определяется по формуле [4, с.34]:

где – стоимость оборудования, грн.

Затраты на силовую электроэнергию при выполнении операции определяют по формуле [4, с.34]:

где – суммарная установочная мощность всех электродвигателей станка, кВт;

– коэффициенты использования установочной мощности соответственно по времени и величине;

- цена 1 кВт энергии, коп.

Затраты на текущий ремонт оборудования определяется по формуле

[4, с.35]:

где - затраты на текущий ремонт станка.

Меньшая технологическая себестоимость не всегда свидетельствует о преимуществах данного варианта. Это объясняется тем, что использование дорогостоящего и производительного оборудования способствует снижению штучно-калькуляционного времени, и уменьшению затрат по статьям расходов и к снижению технологической себестоимости. Однако при этом увеличиваются удельные затраты.

Удельные капитальные затраты определяются по формуле [4, с.36]:

где U – коэффициент, учитывающий расходы на транспорт, монтаж и запасные части для ремонта оборудования;

– стоимость здания площадью 1 м²;

F – площадь одного станка по габаритам, м²;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы

[4, с.36];

– количество станков на одной операции, шт.

Приведённые затраты определяются по формуле [4, с.36]:

где – нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат.

– технологическая себестоимость, грн.;

– удельные капитальные затраты, грн.

Годовая экономия от внедрения принятого варианта определяется по формуле [4, с.37]:

Исследование вариантов обработки на радиально-сверлильном станке 2М55 и вертикально-сверлильном станке с револьверной головкой 2Р135Ф2 приведены в таблице 7.

Исследование вариантов обработки на 2М55 и 2Р135Ф2

Таблица 7

№ п/п	Наименование элемента затрат	Обознач.	Затраты по вариантам, грн.
			2Р135Ф2	2М55
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.	Стоимость заготовки Заработная плата с начислениями Затраты на эксплуатацию инструмента. Затраты на эксплуатацию приспособления Амортизационные отчисления Затраты на силовую энергию Затраты на текущий ремонт оборудования Технологическая себестоимость Капитальные затраты Приведённые затраты	М З Си Сп Cq Сэ Ср С Ку Пр	25,44 716,3 89,56 46 53,65 101,97 2,26 3605,02 895,87 215,224	25,44 805,98 95,84 48 60,67 131,16 2,99 3855,5 947,72 228,094

Годовая экономия от замены радиально-сверлильного станка 2М55 на вертикально-сверлильний с ЧПУ 2Р135Ф2 составит:

Таким образом, при замене радиально-сверлильного станка вертикально- сверлильным станком с ЧПУ годовая экономия составит около 257450 гривен, вследствие чего внедрение становится рентабельным.