4006191

4006191-Desc-ru var ctx = "/emtp"; The translation is almost like a human translation. The translation is understandable and actionable, with all critical information accurately transferred. Most parts of the text are well written using a language consistent with patent literature. The translation is understandable and actionable, with most critical information accurately transferred. Some parts of the text are well written using a language consistent with patent literature. The translation is understandable and actionable to some extent, with some critical information accurately transferred. The translation is not entirely understandable and actionable, with some critical information accurately transferred, but with significant stylistic or grammatical errors. The translation is absolutely not comprehensible or little information is accurately transferred. Please first refresh the page with "CTRL-F5". (Click on the translated text to submit corrections)

Patent Translate Powered by EPO and Google

French

German

  Albanian

Bulgarian

Croatian

Czech

Danish

Dutch

Estonian

Finnish

Greek

Hungarian

Icelandic

Italian

Latvian

Lithuanian

Macedonian

Norwegian

Polish

Portuguese

Romanian

Serbian

Slovak

Slovene

Spanish

Swedish

Turkish

  Chinese

Japanese

Korean

Russian

      PDF (only translation) PDF (original and translation)

Please help us to improve the translation quality. Your opinion on this translation: Human translation

Very good

Good

Acceptable

Rather bad

Very bad

Your reason for this translation: Overall information

Patent search

Patent examination

FAQ Help Legal notice Contact УведомлениеЭтот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным, верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ US4006191A[]

Настоящее изобретение относится к усовершенствованному способу окисления алкилароматических углеводородов с получением аралкилмоногидропероксидов. This invention relates to an improved process for the oxidation of alkyl aromatic hydrocarbons to provide aralkyl monohydroperoxides. Окисление алкилароматических углеводородов и особенно окисление изопропилбензола до гидропероксида изопропилбензола в последние годы приобрело большое техническое значение. Эта реакция окисления и получение фенола и ацетона из гидропероксида изопропилбензола основаны на работе, проведенной Хоком и Лангом ((BERICHTE DER DEUTSCHEN CHEM. GESELLSCHAFT (1944), Vol. 77, pp. 257-264)). В этом раннем процессе изопропилбензол окисляется кислородом или газами, содержащими кислород, до соответствующего гидропероксида. После этого гидропероксид расщепляется с образованием фенола и ацетона с помощью минеральных кислот, таких как серная кислота. За процессом расщепления следует ряд дополнительных технологических стадий, которые заключаются главным образом в отделении путем перегонки веществ, присутствующих в полученном продукте реакции. The oxidation of alkyl aromatic hydrocarbons and particularly the oxidation of isopropylbenzene to isopropylbenzene hydroperoxide, has achieved considerable technical importance in recent years. This oxidation reaction and the preparation of phenol and acetone from isopropylbenzene hydroperoxide are based on work which was carried out by Hock and Lang((BERICHTE DER DEUTSCHEN CHEM. GESELLSCHAFT (1944), Vol. 77, pp. 257 to 264)). In this early process, isopropylbenzene is oxidized with oxygen or gases containing oxygen to the corresponding hydroperoxide. Thereafter the hydroperoxide is split to form phenol and acetone by means of mineral acids such as sulfuric acid. The splitting process is followed by a number of additional process steps, which consist mainly in separating by distillation the substances which are present in the resultant reaction product. При получении аралкилмоногидропероксидов исходный углеводород в жидком состоянии обрабатывают кислородом или газами, содержащими кислород, при температуре в диапазоне, как правило, от 40 до 135°С. Последняя процедура окисления включает добавление щелочей. Только недавно было установлено, что присутствие щелочи или другого стабилизирующего агента при окислении не является особенно выгодным. Выходы окисления, получаемые такими способами в присутствии щелочи, обычно значительно ниже выходов, получаемых в отсутствие каких-либо щелочных реагирующих веществ. Таким образом, в соответствии с более поздней процедурой реакцию окисления проводили в диапазоне рН от примерно 3 до 6 без добавления веществ, способствующих реакции, и в то же время использовали окислительную среду, которая практически не содержит воды. . In the preparation of aralkyl monohydroperoxides, the starting hydrocarbon is treated in the liquid state with oxygen or gases containing oxygen, at temperatures ranging, generally between about 40 DEG and 135 DEG C. The latter oxidation procedure has involved the addition of alkalies. Not until recently has it been established that the presence of alkali or other stabilizing agent in the oxidation is not particularly advantageous. The oxidation yields obtained by such procedures carried out in the presence of alkali are generally substantially lower than those which are obtained in the absence of any alkaline reacting substances. According to a later procedure, the oxidation reaction has therefore been conducted in a pH range of from about 3 to 6, without the addition of reaction-promoting substances, and at the same time an oxidation medium has been used which is substantially water-free. Известно, что выход окисления зависит от ряда факторов, среди которых большое значение имеют температура и концентрация гидропероксида кумола в реакторе окисления. Другие факторы, влияющие на выход окисления, включают давление, время выдержки, реакционный материал и т. д. It is known that the oxidation yield depends on a number of factors, among which the temperature and the concentration of cumene hydroperoxide in the oxidation reactor are very important. Other factors influencing the oxidation yield include pressure, detention time, reaction material, etc. Соответственно, экономическая целесообразность синтеза фенола кумольным способом зависит главным образом от достижения максимально возможного выхода окисления. Это тем более необходимо, что в дальнейшем в процессе, т. е. при расщеплении и переработке продукта расщепления, могут иметь место и происходят значительные потери. The economic feasibility of the phenol synthesis by the cumene process accordingly depends mainly on achieving the highest possible oxidation yield. This is all the more necessary because, later on in the process, that is during the cleavage and the processing of the cleavage product, considerable losses can and do occur. Для устранения выделяющегося при окислении тепла описаны способ и устройство для проведения окисления алкилароматических или гидроароматических углеводородов до гидропероксидов, при этом окисление углеводородов, находящихся в жидком состоянии, проводят в наиболее сложный аппарат при температуре от 90 до 135°С с помощью кислорода или газов, содержащих кислород, в присутствии кислотосвязывающих веществ. Этот процесс характеризуется тем, что продукт окисления после промывки для удаления агента, связывающего кислоту, или продуктов его превращения направляют вдоль наружных стенок трубы окисления при пониженном давлении для удаления из нее тепла, выделяющегося при окислении, и для частичного испарения углеводорода, содержащегося в этом продукте окисления. In order to eliminate the heat that develops during the oxidation, a process and an apparatus have been described for conducting the oxidation of alkyl aromatic or hydroaromatic hydrocarbons to hydroperoxides, wherein the oxidation of the hydrocarbons present in the liquid state is carried out in a most complex apparatus at about 90 DEG to 135 DEG C by means of oxygen or gases containing oxygen, in the presence of acid-binding substances. This process is characterized in that the oxidation product, after having been subjected to washing in order to remove the acid-binding agent or its conversion products, is caused to flow along the outer walls of the oxidation tube at reduced pressure in order to remove therefrom the heat that has been developed in the oxidation and to partially evaporate the hydrocarbon contained in this oxidation product. Установлено, что осуществление известного способа в технических условиях не только чрезвычайно затруднительно, но и не дает ожидаемых выходов продукта. Таким образом, большая часть тепла в оксидате удаляется промывкой оксидата, что оказалось необходимым в данном процессе. Вымывание солей из оксидата также необходимо, несмотря на значительные потери тепла, которые при этом влекут за собой, так как без такой промывки камеры реактора, через которые протекает оксидат, быстро зарастают коркой, в результате чего передача тепла практически невозможна. . Поэтому техническое выполнение этого процесса было невозможно хотя бы по этим причинам. It has been found that carrying out the known process under technical conditions is not only extremely difficult but that it does not produce the expected yields of product. Most of the heat in the oxidate is therefore removed by the washing of the oxidate, this having been found to be necessary in this process. The washing out of the salts from the oxidate is also necessary, in spite of the considerable heat loss which this entails, because without such washing, the reactor chambers through which the oxidate flows are quickly encrusted with the result that transfer of heat is hardly possible. The technical performance of this process has therefore been impossible, if only for these reasons. В поисках экономичного способа повышения выхода окисления аралкилмоногидропероксидов, в котором все тепло, выделяющееся при окислении, утилизируется или рециркулируется в процесс, заявители открыли технически очень простой способ, обеспечивающий максимально возможную степень окисления. выходы наряду с оптимальным использованием тепла, выделяющегося при окислении. Способ по изобретению включает окисление углеводорода, имеющего формулу: где Ar обозначает ароматический углеводородный радикал, а R представляет собой алифатический углеводородный радикал, в присутствии кислорода или газа, содержащего кислород, при температуре от 40°С до 135oC в практически полном отсутствии какой-либо щелочи и воды, при pH от 3 до 6, при этом полученный продукт окисления подают непосредственно без дополнительной обработки непосредственно в зону обработки, в которой поддерживаются условия давления и вакуума, так что без при дополнительном подводе тепла непрореагировавшие углеводороды испаряются, при этом практически все тепло, присутствующее в продукте окисления, т.е. исходя из теплоты образования полученных аралкилмоногидропероксидов, используется для испарения непрореагировавшего углеводорода. In the search for an economical method of improving the oxidation yields of aralkyl monohydroperoxides, in which all of the heat that develops in the oxidation is utilized or recycled into the process the applicants have discovered a technically very simple process which provides for the highest possible oxidation yields along with optimum utilization of the heat that is developed in the oxidation. The process of the invention comprises oxidizing a hydrocarbon having the formula: ##STR1## wherein Ar designates an aromatic hydrocarbon radical and R an aliphatic hydrocarbon radical in the presence of oxygen or a gas containing oxygen, at a temperature of between 40 DEG and 135 DEG C in the substantially complete absence of any alkali and water, at a pH of 3 to 6, the resultant oxidation product being fed directly without further treatment directly into a treatment zone in which conditions of pressure and vacuum are maintained so that, without the additional input of heat, the unreacted hydrocarbons are evaporated, substantially all of the heat present in the oxidation product, i.e., based on the heat of formation of the produced aralkyl monohydroperoxides being used for the evaporation of unreacted hydrocarbon. Окисление проводят в окислительных колоннах, не содержащих никакой насадки. Кислород и кумол подают в нижнюю часть этого реактора, а кислород или газ, содержащий кислород, пропускают через средства диффузии для обеспечения тонкого распределения газа в жидком углеводороде. Окисление проводят только до такой степени, чтобы менее 30% исходного углеводорода превращалось в гидропероксид кумола. С другой стороны, по экономическим причинам было обнаружено, что нецелесообразно вводить в реакцию менее 5% углеводорода, даже несмотря на то, что в этих условиях выход окисления особенно высок и может превышать 95%. Этот очень хороший выход, однако, компенсируется тем фактом, что более 90% исходного углеводорода должно быть удалено путем перегонки, что снижает эффективность и, следовательно, экономические преимущества процесса. The oxidation is carried out in oxidation towers which contain no packing of any kind. The oxygen and cumene are fed into the bottom of this reactor, and the oxygen, or gas containing oxygen, is caused to flow through diffusing means to provide a fine distribution of the gas in the liquid hydrocarbon. The oxidation is conducted only to such an extent that less than 30% of the starting hydrocarbon is converted into cumene hydroperoxide. On the other hand, for economical reasons it has been found not to be advantageous to react less than 5% of the hydrocarbon, even though under these circumstances the oxidation yield is particularly high, and might exceed 95%. This very good yield, however, is offset by the fact that more than 90% of the starting hydrocarbon has to be removed by distillation, which decreases the efficiency and therewith economic advantages of the process. Установлено, что наиболее экономичным является превращение 10—20% исходного углеводорода в гидропероксид кумола. В этом диапазоне выход окисления составляет примерно от 90 до 94%, выход 94% соответствует оксидату, содержащему примерно 10% гидропероксида кумола, и выход 90% соответствует оксидату, содержащему примерно 20% гидропероксида кумола. Отсюда видно, что разница в содержании гидропероксида кумола в оксидате на 10% приводит к разнице в выходе примерно на 4%. Это означает, что в среднем, если предположить, что условия окисления одинаковы, в указанном выше диапазоне процентной доли превращения происходит падение выхода примерно на 0,4% на каждую процентную точку увеличения содержания гидропероксида кумола. Эти данные основаны на температурах окисления в диапазоне примерно от 125 до 130°С, и они в некоторой степени изменяются выше и ниже этих температур реакции. It has been found that the most economical procedure is to convert 10 to 20% of the starting hydrocarbon to cumene hydroperoxide. In this range the oxidation yield amounts to about 90 to 94%, the 94% yield corresponding to an oxidate of about 10% cumene hydroperoxide and the 90% yield to an oxidate of about 20% cumene hydroperoxide. From this it can be seen that a 10% difference in the cumene hydroperoxide content in the oxidate results in a difference of about 4% in the yield. This means on the average, assuming that the oxidation conditions are the same, that, in the conversion percentage range above noted a drop of about 0.4% in the yield is produced for each percentage point of increase in the cumene hydroperoxide content. These data are based on oxidation temperatures ranging from about 125 DEG to 130 DEG C, and they change to some extent above and below these reaction temperatures. Настоящий способ предназначен для получения результата, при котором все тепло, присутствующее в оксидате и соответствующее теплоте образования гидропероксида кумола, становится пригодным для использования за счет прямого теплообмена, что достигается в условиях, при которых концентрация гидропероксида кумола в оксидате повышается без потери выхода. Как уже отмечалось, выход окисления в значительной степени зависит от содержания гидропероксида кумола в оксидате. Например, выход оксидата с содержанием около 10% гидропероксида кумола составляет 93,2%. Окисление в данном случае проводили при температуре 130oC в отсутствие каких-либо добавок, способствующих реакции. В этих условиях работы в окислительной среде установилось значение рН 3,4. Полученный оксидат затем подавали непосредственно, без вмешательства процесса промывки, в вакуумный аппарат. При вакууме около 100 Торр количество испаряемого кумола было таким, что остаточный продукт содержал около 17% гидропероксида кумола. The present process is intended to bring about the result that all of the heat present in the oxidate, and which corresponds to the heat of formation of the cumene hydroperoxide, is rendered usable by direct heat exchange, this being accomplished under conditions whereby the concentration of cumene hydroperoxide in the oxidate is increased without losses in yield. As has already been noted, the oxidation yield is to a great extent dependent on the cumene hydroperoxide content in the oxidate. For example, the yield of an oxidate having a content of about 10% cumene hydroperoxide amounts to 93.2%. The oxidation in this instance was carried out at a temperature of 130 DEG C in the absence of any reaction promoting additives. Under these conditions of operation, a pH value of 3.4 established itself in the oxidation medium. The resultant oxidate was thereafter fed directly, without the interposition of a washing process, into a vacuum apparatus. At a vacuum of about 100 Torr, the amount of cumene that was evaporated was such that the residual product contained about 17% cumene hydroperoxide. В полученном таким образом концентрированном остаточном оксидате выход гидропероксида составил 93,2%, т. е. только что описанный способ проводили без какой-либо потери выхода. In the concentrated residual oxidate which was thusly obtained the yield of hydroperoxide was determined to be 93.2%, i.e., the process as just described was carried out without any loss of yield. Напротив, выход окисления значительно ниже, когда окисление проводят непосредственно в реакторе до содержания гидропероксида кумола 17%. Определенный выход полученного таким образом оксидата составляет всего 90,4%. In contrast, the oxidation yield is considerably lower when the oxidation is carried out directly in the reactor to a 17% cumene hydroperoxide content. The yield determined in an oxidate produced in this manner amounts to only 90.4%. Значительный технический прогресс, достигаемый способом по изобретению, заключается в том, что можно добиться повышения выхода за счет проведения окисления в двухстадийной системе. На первой стадии содержание гидропероксида кумола в оксидате поддерживается на как можно более низком уровне для достижения высокого выхода окисления, но на второй стадии, которая следует непосредственно за первой и на которой не вводится дополнительное тепло, происходит обогащение кумола. содержания гидроперекисей. The considerable technical advance achieved by the process in accordance with the invention lies in the fact that it is possible to achieve an increase in yield by carrying out the oxidation in a two-step system. In the first step, the cumene hydroperoxide content in the oxidate is kept as low as possible so as to achieve a high oxidation yield, but in the second step which directly follows the first and in which no additional heat is introduced an enrichment of the cumene hydroperoxide content is accomplished. Совершенно особое преимущество способа по изобретению состоит в том, что теплота образования гидропероксида кумола используется для проведения второй стадии процесса. Кумол, поступающий в реактор окисления, предварительно нагревают до температуры, примерно соответствующей температуре реакции в реакторе. Это считалось необходимым для достижения равномерного окисления. In the process of the invention, there is an entirely special advantage in the fact that, the heat of formation of the cumene hydroperoxide is utilized for the carrying out of the second step of the process. Previously the cumene entering the oxidation reactor has been heated to a temperature corresponding approximately to the reaction temperature in the reactor. This was considered necessary in order to achieve a uniform oxidation. Между тем, однако, было обнаружено и подтверждено, что окисление также можно удовлетворительно проводить, если кумол вводят в реактор окисления при температуре, которая существенно ниже температуры реакции. Исследования показали, что равномерное окисление возможно и тогда, когда кумол, поступающий в реактор, имеет температуру, примерно соответствующую температуре окружающей среды. В соответствии с описанной здесь процедурой единственным важным фактором является то, насколько высока степень окисления и, следовательно, сколько тепла высвобождается в расчете на теплоту образования. Процесс можно описать, отметив, что при более высокой концентрации гидропероксида кумола в реакторе теплота окисления, образующаяся на единицу объема, больше, чем при более низком содержании гидропероксида кумола. Температура кумола, подаваемого в реактор, может быть настолько низкой, что вся теплота образования, выделяющаяся при образовании гидропероксида кумола из кумола, передается кумолу, подаваемому в реактор. In the meantime, however, it has been found and confirmed that the oxidation can also be satisfactorily carried out if the cumene is introduced into the oxidation reactor at a temperature that is substantially lower than the reaction temperature. Studies have shown that uniform oxidation is possible even when the cumene entering the reactor is at a temperature which corresponds approximately to the ambient temperature. According to the procedure as herein disclosed, the only important factor is how high the degree of oxidation is, and therefore how much heat is released based on the heat of formation. The process can be described by noting that, at a higher concentration of cumene hydroperoxide in the reactor, the oxidation heat which is formed per unit of volume is greater than it is for lower cumene hydroperoxide contents. The temperature of the cumene which is fed into the reactor can be so low that the entire heat of formation which is developed in the formation of the cumene hydroperoxide from cumene, is transferred to the cumene which is fed into the reactor. При содержании гидропероксида кумола в оксидате около 15% и температуре реакции 130°С температура поступающего кумола может составлять около 50°С. Нагрев кумола от 50°С до 130°С является осуществляется в реакторе и использует тепло образования, которое выделяется при окислении кумола до гидропероксида кумола. With a cumene hydroperoxide content in the oxidate of about 15%, and at a reaction temperature of 130 DEG C, the temperature of the entering cumene can amount to about 50 DEG C. The heating of the cumene from 50 DEG to 130 DEG C is carried out in the reactor and utilizes the heat of formation that is developed in the oxidation of the cumene to cumene hydroperoxide. Для того чтобы можно было использовать выделяющееся при окислении тепло образования независимо от условий окисления, все необходимое количество вводимого кумола распределяется между двумя питающими линиями. По одной линии в реактор подается «холодный» кумол, а по другой — «горячий» кумол. Для поддержания желаемой температуры реакции в реакторе скорость потока «холодного кумола» регулируется с помощью реле, которое, в свою очередь, приводится в действие термостатом в реакторе, так что, когда температура реакции в реакторе повышается, в реактор автоматически доставляется больше «холодного кумола», а когда температура реакции падает ниже желаемого уровня, в реактор автоматически доставляется меньше «холодного кумола». «Горячий кумол» можно приготовить в необходимом количестве с помощью нагревателя или теплообменника. «Холодный кумол» и «горячий кумол» объединяют непосредственно перед входом в реактор. In order to make it possible to utilize the heat of formation which is liberated in the oxidation regardless of the conditions of the oxidation, the entire required amount of cumene to be introduced is divided up between two feed lines. The one line carries "cold" cumene, while the other carries "hot" cumene into the reactor. To maintain the desired reaction temperature in the reactor, the rate of flow of the "cold cumene" is controlled through a relay which in turn is operated by a thermostat in the reactor, so that, when the reaction temperature in the reactor is increased, more "cold cumene" is automatically delivered to the reactor, and when the reaction temperature falls below the desired level, less "cold cumene" is atomatically delivered to the reactor. The "hot cumene" can be prepared in the necessary quantity by means of a heater or heat exchanger. The "cold cumene" and the "hot cumene" are combined just prior to entry into the reactor. Использование этой методики в технической эксплуатации установило, что она не оказывает какого-либо неблагоприятного воздействия на результаты окисления и что, вопреки ожиданиям и известным до сих пор методикам, методика существенно улучшена, так как можно проводят окисление практически безотказным и чрезвычайно однородным образом. The use of this procedure in technical operation has established that it has no adverse effect of any kind on the results of the oxidation, and that, contrary to expectations and the procedures known hitherto, the procedure is substantially improved, in that it is possible to carry out the oxidation in a substantially trouble-free and extremely uniform manner. Как уже упоминалось, особое значение имеет сохранение всей теплоты образования в реакционной среде и использование этой теплоты реакции на второй стадии с целью повышения содержания гидропероксида кумола в реакционной среде. окислять. As already mentioned, special significance is to be attached to the fact that all of the heat of formation in the reaction medium is saved, and that this heat of reaction is used in a second step for the purpose of increasing the cumene hydroperoxide content in the oxidate. Далее способ согласно изобретению будет описан вместе со схематическим чертежом, составляющим часть раскрытия. The process in accordance with the invention will be further described in conjunction with the schematic drawing forming part of the disclosure. Перед поступлением кумола в реакционный сосуд 1 он разделяется так, что течет по двум линиям 2 и 3, причем по линии 2 идет «холодный кумол», а по линии 3 поступает необходимое количество «горячего кумола», причем кумол уже нагревается теплообменником 4. В точке перед расходомером 5 «холодный кумол» и «горячий кумол» объединяют и подают при соответствующей средней температуре на дно реакционного сосуда 1. В точке, предшествующей входу объединенного кумола в реактор, устанавливают термометр 6, с помощью которого всегда можно определить температуру поступающего кумола. Внутри реакционного сосуда в любой желаемой точке, но обычно примерно в центре, имеется термостат, с помощью которого можно установить и автоматически поддерживать желаемую температуру в реакционном сосуде. Температуру поддерживают увеличением или уменьшением расхода по мере необходимости с помощью регулирующего клапана 8, установленного на линии «холодного кумола». Before the cumene enters into the reaction vessel 1, it is divided up so that it flows in two lines 2 and 3, line 2 carrying "cold cumene" while the necessary amount of "hot cumene" flows through line 3, the cumene having been heated up by heat exchanger 4. At a point in advance of the flow meter 5, the "cold cumene" and the "hot cumene" are combined and delivered at a corresponding mean temperature into the bottom of the reaction vessel 1. At a point which preceeds the entry of the combined cumene into the reactor a thermometer 6 is installed, by means of which the input temperature of the cumene can always be determined. Inside of the reaction vessel, at any desired point but generally in the approximate center, there is a thermostat by which the temperature desired in the reaction vessel can be set and automatically maintained. The temperature is maintained by increasing or decreasing the rate of flow as required by means of the control valve 8 that is installed in the "cold cumene" line. Таким образом, все тепло, выделяющееся при окислении кумола до гидропероксида кумола, используется для нагрева вводимого кумола, а вместе с ним и всей реакционной смеси до желаемой температуры реакции. На верхнем конце горячий оксидат непрерывно выходит по линии 9 и под давлением реактора подается в емкость 10, в которой поддерживается вакуум, без установки каких-либо промывочных башен или насосов. Вакуумный сосуд может содержать разделительные тарелки 11, которые могут иметь любую требуемую конструкцию. Количество этих тарелок 11 может быть больше одной, единственное ограничение состоит в том, что при наличии большого количества таких тарелок в нижней части этого вакуум-аппарата требуется поддерживать вакуум менее 150 Торр из-за потерь давления. которые происходят. При использовании других видов насадок в нижней части аппарата должен быть соответствующий вакуум. Продукт реакции выгружается из вакуум-аппарата в его нижнюю часть по линии 12. In this manner, all of the heat that is developed in the oxidation of the cumene to cumene hydroperoxide is used for the purpose of heating the input cumene and therewith the entire reaction mixture to the desired reaction temperature. At the upper end the hot oxidate continuously emerges through line 9 and is delivered by the pressure of the reactor into a vessel 10 maintained under vacuum without the interposition of any washing towers or pumps. The vacuum vessel can contain separating trays 11, which can be of any desired construction. The number of these trays 11 can be greater than one, the only limitation being that, where there are many such trays, a vacuum of less than 150 Torr is required to be maintained in the lower part of this vacuum apparatus because of the pressure losses that occur. When other types of packing are used, a corresponding vacuum should be present in the lower part of the apparatus. The reaction product is discharged from the vacuum apparatus at the bottom thereof through line 12. Если требуется дополнительное концентрирование, оксидат может быть пропущен через линию 13 и теплообменник 14. Испаренный кумол по трубопроводу 15 поступает в конденсатор 16 и там конденсируется. If an additional concentrating action is desired, the oxidate can be passed through line 13 and a heat exchanger 14. The evaporated cumene is carried through line 15 into the condenser 16 and is there condensed. Следующие примеры даны для более ясной иллюстрации изобретения, но их не следует рассматривать как ограничивающие. Примеры ясно показывают технический прогресс, достигнутый настоящим способом, а также экономические преимущества, достигаемые с его помощью. The following Examples are given in order to more clearly illustrate the invention, but are not to be construed as limiting. The Examples clearly show the technical advance achieved by the instant process as well as the economic advantages achieved therewith. ПРИМЕР 1а EXAMPLE 1a Способ изобретения Process of the Invention Кумол и кислород одновременно вводили в нижнюю часть реактора окисления высотой 15 м и диаметром 1,5 м. Давление в головной части реактора доводили до 4 атм. Окисление проводили в практически безводной среде без добавления какого-либо агента, связывающего кислоту. Кроме того, не использовались никакие добавки, которые могли бы способствовать протеканию реакции. Окисление вели до того, чтобы содержание гидропероксида кумола в оксидате составило 12%. Кумол и кислород непрерывно добавляли в нижнюю часть реактора, в то время как оксидат непрерывно удаляли из верхней части реактора. В оксидате выход гидропероксида составил 92,5%. Cumene and oxygen were introduced cocurrently into the bottom of an oxidation reactor having a height of 15 m and a diameter of 1.5 m. The pressure at the head of the reactor was adjusted to 4 atmospheres gauge. The oxidation was carried out in a substantially water-free medium without the addition of any acid-binding agent. Furthermore, no additives were used which might serve to promote the reaction. The oxidation was conducted to the extent that the cumene hydroperoxide content in the oxidate amounted to 12%. Cumene and oxygen were continuously added to the bottom of the reactor, while the oxidate was continuously withdrawn from the top of the reactor. In the oxidate the yield of hydroperoxide was determined to be 92.5%. Затем 12%-ный оксидат подавали непосредственно в аппарат, в котором поддерживали вакуум от 30 до 40 Торр. В этих условиях установилась температура около 60oC. При этой температуре на дне аппарата образовывался продукт реакции с содержанием гидропероксида кумола 20,5%. The 12% oxidate was then fed directly into an apparatus in which a vacuum of 30 to 40 Torr was maintained. Under these conditions, a temperature of about 60 DEG C was established. At this temperature a reaction product was formed in the bottom of the apparatus which had a cumene hydroperoxide content of 20.5%. Это значение представляет собой увеличение концентрации чуть лучше 70% по сравнению с исходным продуктом. Выход гидропероксида, обнаруженного в этом продукте, составил 92,5%. This value represents an increase in concentration of slightly better than 70% as compared with the starting product. The yield of hydroperoxide found in this product amounted to 92.5%. ПРИМЕР 1б EXAMPLE 1b Процесс предшествующего уровня техники Process of the Prior Art Используя тот же реактор окисления, что и в эксперименте 1а, окисление кумола проводили в тех же условиях, за исключением того, что на заключительной стадии содержание гидропероксида кумола составляло 20,5%. Работа в этом случае также проводилась непрерывно, т. е. кумол и кислород подавались прямотоком в нижнюю часть реактора, а оксидат выгружался сверху. Установлен выход 89,5%. По сравнению с процедурой способа изобретения это соответствовало в данном случае выходу на 3% меньше. Другими словами, способ изобретения позволил достичь повышения выхода на 3% при той же концентрации гидропероксида кумола без каких-либо дополнительных затрат энергии. Using the same oxidation reactor as described in Experiment 1a, the oxidation of cumene was carried out under the same conditions excepting that, in the final stage, the cumene hydroperoxide content amounted to 20.5%. The operaton in this instance was also carried out continuously, i.e., cumene and oxygen were introduced co-currently into the bottom of the reactor while the oxidate was discharged from the top. A yield of 89.5% was established. In comparison with the procedure of the process of the invention, this corresponded to a yield amounting to 3% less in this instance. In other words, the process of the invention made it possible to achieve an increase in yield of 3% for the same cumene hydroperoxide concentration, without any additional expenditure of energy. ПРИМЕР 2а EXAMPLE 2a Способ изобретения Process of the Invention В тех же условиях, что и в эксперименте 1а, был приготовлен 18% оксидат. Было определено, что выход окисления составляет 90,4%. На второй стадии при вакууме от 30 до 40 Торр получали продукт реакции с содержанием гидропероксида кумола 30,8%. Это представляет собой увеличение концентрации более чем на 70% по сравнению с исходным продуктом. Выход гидропероксидного продукта составил 90,4%. Under the same conditions as described under Experiment 1a, an 18% oxidate was prepared. The oxidation yield was determined to amount to 90.4%. In the second step, at a vacuum of 30 to 40 Torr, a reaction product was produced which had a cumene hydroperoxide content of 30.8%. This represents an increase in concentration of better than 70% in comparison with the starting product. The yield of the hydroperoxide product amounted to 90.4%. ПРИМЕР 2б EXAMPLE 2b Процесс предшествующего уровня техники Process of the Prior Art В тех же условиях, что и в пункте 2а, получали оксидат с использованием того же самого реактора с содержанием гидропероксида кумола 30,8%. Выход гидропероксида в этом продукте составил 85,9%. Under the same conditions as described under 2a, an oxidate was prepared using the same reactor which had a cumene hydroperoxide content of 30.8%. The yield of hydroperoxide in this product amounted to 85.9%. Соответственно, способом по изобретению был достигнут существенно улучшенный выход, т.е. выход был на 4,5% выше. В качестве исходных материалов для способа можно использовать не только кумол, но также, например, диизопропилбензол, изопропилнафталин, диизопропилнафталин. Accordingly, a substantially improved yield was achieved by the process according to the invention, i.e., the yield was 4.5% higher. As starting materials for the process not only cumene, but also for instance Diisopropylbenzene, Isopropylnaphthalene, Diisopropylnaphthalene are usable.

Please, introduce the following text in the box below Correction Editorclose Original text: English Translation: Russian

Select words from original text Provide better translation for these words

Correct the proposed translation (optional) SubmitCancel