Глава 5. Управление техническим и организационным обслуживанием литейного производства

Для стабильного функционирования машиностроительного предприятия, кроме комплекса подразделений основного производства, занятых непосредственным изготовлением продукции, необходимы службы, цеха, выполняющие функции организационно-технического обслуживания как основного, так и вспомогательного производства.

Правильная организация работы всех цехов и участков технического обслуживания способствует созданию условий равномерной ритмичной работы, значительному повышению производительности труда, снижению издержек производства, сосредоточению основного внимания на качественных и количественных показателях производственной деятельности по изготовлению продукции.

В производственной структуре предприятия к группе служб и производств технического и организационного обслуживания относятся: ремонтное хозяйство; модельно-инструментальное производство; энергетическая служба; транспортное хозяйство; система службы материально-технического снабжения и обслуживания, складского хозяйства и сбыта.

5.1. Организация и планирование ремонтного обслуживания

Производственное оборудование составляет активную часть основных фондов предприятий и цехов, постоянно участвует в производственном процессе изготовления продукции. Успешное решение задач, поставленных перед предприятиями и цехами, во многом зависит от состояния постоянной готовности, условий межремонтного обслуживания и выполнения ремонтных операций всего оборудования.

В целях поддержания производственного оборудования в работоспособном состоянии, планомерного устранения износа и проведения ремонтного обслуживания на предприятии или в цехе создают специальную службу — ремонтное хозяйство.

Организация и проведение ремонта производственного оборудования внутри предприятия могут иметь следующие формы: централизованную; децентрализованную; смешанную. Централизованная форма ремонта характеризуется тем, что весь комплекс ремонтных работ выполняется силами специализированных ремонтно-механических цехов. Децентрализованная форма ремонта характеризуется наличием ремонтных групп (бригад) в цехах основного производства. Смешанная форма проведения ремонтных работ отличается сочетанием централизованной и децентрализованной форм, когда часть ремонтов, отнесенных по сложности к капитальному, выполняется ремонтными цехами, а текущий ремонт и техническое обслуживание осуществляются силами ремонтных групп и производственных цехов.

Планирование, организацию и руководство всеми видами ремонтных работ осуществляет служба главного механика завода, которая разрабатывает планы и графики ремонтных работ, определяет трудоемкость и нормы расхода запасных частей и материалов, разрабатывает типовые технологические процессы ремонтно-слесарных операций, участвует в составлении дефектных ведомостей, занимается учетом и контролем за проведением комплекса мероприятий системы планово-предупредительного ремонта производственного оборудования предприятия и цехов.

Осуществление ремонтных работ требует четкого согласования плана-графика ремонта оборудования с планами основной производственной деятельности цехов и предприятия в целом. План-график ремонта оборудования составляется на год, утверждается главным инженером предприятия и согласовывается с начальником производственного цеха, что позволяет беспрепятственно останавливать оборудование на проведение ремонтных работ и техническое обслуживание в установленные планом-графиком сроки.

Виды, объемы и сроки ремонтных работ устанавливаются и регламентируются ГОСТами, отраслевыми стандартами, а также Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (ЕС ППР), которые

устанавливают следующие виды работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования: техническое обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонты.

Техническое обслуживание предусматривает комплекс работ и операций по поддержанию ^ работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются периодически повторяющиеся операции - осмотры, промывки, проверки на точность и др.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования от одного до другого среднего и капитального ремонта. Этот ремонт предусматривает замену и восстановление отдельных деталей, устранение дефектов в работе, восстановление требуемых параметров точности и регулирования отдельных узлов и агрегатов оборудования.

Средний ремонт предусматривает проведение ремонтных работ по восстановлению или замене изношенных деталей, проверку, регулирование на точность и испытание отдельных узлов оборудования.

Работы по техническому обслуживанию, текущему и среднему ремонту финансируются по смете расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, эти расходы включаются в себестоимость продукции.

Капитальный ремонт — сложный и наибольший по объему работ плановый ремонт, при котором выполняется комплекс работ, обеспечивающих полное восстановление технических, эксплуатационных и экономических характеристик, — надежности, работоспособности, точности, мощности и производительности оборудования, предусмотренных ГОСТ и техническими условиями. В большинстве случаев при проведении капитального ремонта производятся полная разборка оборудования (если нужно снятие с фундамента), ремонт базовых узлов и агрегатов, выверка координат станка; проводятся организационно-технические мероприятия по модернизации оборудования, которая призвана устранить действие фактора морального износа.

Расходы по проведению капитального ремонта и модернизации финансируются за счет средств амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт основных фондов.

При организации и планировании ремонта оборудования используются следующие нормативы: категория сложности ремонта оборудования; содержание и длительность ремонтного цикла; длительность межремонтных и межосмотровых периодов; затраты трудовых и материальных ресурсов на производство ремонта одной ремонтной единицы.

Категория сложности ремонта оборудования устанавливается в зависимости от конструктивных особенностей, основных технологических параметров, характеризующих сложность ремонта. Показатель категории сложности ремонта (R) зависит от сложности машины или агрегата, требуемой точности работы. Оценку сложности ремонта и присвоение категории сложности ремонта производят путем сопоставления трудоемкости ремонта данного оборудования и трудоемкости ремонта оборудования, принятого за единицу сравнения (машина-эталон).

Категорию сложности ремонта R формовочных и стержневых машин рассчитывают по формулам

R = a (K₁d₁ + K₂d₂ + C);

С = K₃d₃+ K₄d₄ + К₅d₅,

где а — коэффициент, отражающий конструктивные особенности оборудования;

K₁, K₂, K₃, K₄, К₅ — числовые значения коэффициентов;

d₁ — диаметр встряхивающего цилиндра, мм;

d₂ — диаметры цилиндров прессового и горизонтального перемещения стола, мм;

С — составляющая, характеризующая сложность ремонта вспомогательных механизмов; d₃— диаметры цилиндров поворотного стола, мм;

d₄ — диаметры цилиндров вытяжки, мм; d₅ — диаметры цилиндров пневматических зажимов, мм.

Расчет категории сложности ремонта можно проследить на следующем примере.

Пример. Определить категорию сложности ремонта встряхивающей формовочной машины с перекидным столом, имеющей следующие технические параметры и значения коэффициентов: d₁ = 330 мм; d₂ = 0; d₃ = 460 мм; d₄ = 200 мм; d₅ = 0; K₁ = 0,015; K₂ = 0,007; K₃ = 0,005; K₄= 0,003; К₅ = 0,02; а = 1,8.

Решение. Рассчитываем значение составляющей С:

С = 0,005 × 460+ 0,003 × 200= 2,9.

Определяем категорию сложности ремонта машины :

R = 1,8 (0,015 × 330 + 2,9) = 14,13 ≈ 14.

Ремонтный цикл представляет собой промежуток времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию нового оборудования и первым капитальным ремонтом.

Длительность ремонтного цикла зависит от степени эксплуатации оборудования и срока службы основных узлов и деталей. Расчет длительности ремонтного цикла сводится к корректированию нормативной продолжительности работы оборудования с помощью поправочных коэффициентов, учитывающих особенности и условия использования оборудования.

Длительность ремонтного цикла Т_рц (ч) формовочной машины можно определить по формуле (ч):

Т_рц = Т_нцК_тпК_э,

где Т_нц — нормативное время работы машины между двумя капитальными ремонтами;

К_тп — коэффициент, характеризующий тип производства (для массового он равен 1; для серийного 1,3; для единичного 1,5);

К_э — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для единичного и мелкосерийного производства К_э = 1,2).

Нормативное время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами установлено в нормативах Единой системы ППР.

Число и порядок чередования ремонтов и осмотров между двумя капитальными ремонтами обусловливают структуру ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла устанавливает содержание и последовательность выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию, которую можно представить в следующем виде

К — ТО — Т₁ — ТО — Т₂ — ТО — С — ТО — Т₃ — ТО — Т₄— ТО — К ,

где К — капитальный ремонт;

Т₁, Т₂, Т₂, Т₄ — текущий ремонт и его порядковый номер в цикле;

ТО — техническое обслуживание.

Промежуток времени работы оборудования (ч) между двумя очередными видами плановых ремонтов называется межремонтным пе­риодом t_р, рассчитать его можно по формуле

t_р = T_рц/(n_с + n_т + 1),

а промежуток времени между ремонтом и техническим обслужива­нием t_то по формуле

t_то = T_рц/(n_с + n_т + n_то + 1),

где T_рц — длительность ремонтного цикла, ч;

n_с, n_т, n_то — число средних, текущих ремонтов и технического обслуживания в ремонтном цикле.

При планировании ремонтных работ важным показателем является норма времени на единицу сложности ремонта, которая отражает затраты труда (ч) на проведение ремонтов и технического обслуживания в зависимости от конструктивных характеристик механических и электротехнических агрегатов.

Категория сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных и обслуживающих работ устанавливаются: первая — в техническом паспорте оборудования; вторая и третья нормативные величины — нормативами ЕС ППР.

Общая трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ по плану-графику ремонта оборудования в расчетно-плановом периоде (год, квартал, месяц) определяется по формуле

Q_р = t_к ∑ N_кR_п + t_с ∑ N_сR_п + t_т ∑ N_тR_п + t_то ∑ N_тоR_п

где Q_р – суммарная величина трудоемкости ремонтно-обслужива­ющих работ в расчетном периоде, ч;

t_к, t_с, t_т, t_то— число капи­тальных, средних, текущих ремонтов и технического обслуживания; N_к, N_с, N_т,N_то- количество оборудования, подлежащего капи­тальному, среднему, текущему ремонту, техническому обслуживанию;

R_п — показатель категории сложности ремонта соответствующего оборудования.

Трудоемкость годового объема работ по ремонту и техническому обслуживанию является исходной величиной для обоснования и расчета численности рабочих ремонтников.

Число рабочих К_р для выполнения плана ремонта оборудования на год, квартал, месяц можно определить по формуле

К_р = Q_р/(F_дК_н),

где F_д — действительный фонд времени работы рабочего, ч;

К_н— плановый коэффициент переработки норм.

Число обслуживающего (дежурного) персонала Кобс для проведения работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле

где n — число типоразмеров оборудования ( i=1, 2, 3, ..., n);

N — число однотипного оборудования, шт;

R — категория сложности ремонта (ремонтная единица);

Ксм — коэффициент сменности работы оборудования;

Нобс — норма обслуживания на одного рабочего в ремонтных единицах.

Повышение эффективности использования производственного оборудования во многом зависит от четкости планирования и организации работы службы ремонтного хозяйства. Совершенствование норм и нормативов ППР, применение экономико-математических методов для обоснования трудоемкости работ, специализация и централизация ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования, внедрение информационных технологий в организации ремонтных работ, использование передовых технологических процессов ремонта и обслуживания, повышение уровня механизации труда создают необходимые условия для повышения качества ремонта и технического обслуживания, значительного сокращения простоев оборудования в ремонте и обслуживании, снижения себестоимости работ, повышения производительности труда, эффективности производства и труда.