- •1. Теоретическ3ие основы технологии машиностроения
- •1.1 Производственный и технологический процессы
- •Определения и основные понятия
- •1.1.2 Виды производства и их характеристика.
- •1.2. Точность обработки
- •1.2.1 Факторы, определяющие точность обработки
- •1.2.2 Факторы, влияющие на точность обработки
- •1.2.3 Методы исследования точности
- •1.2.4 Методы обеспечения заданной точности
- •1.3. Качество поверхности
- •1.3.1 Основные понятия и определения
- •1.3.2 Параметры оценки и измерение шероховатости
- •1.3.3 Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •1.4. Технологичность конструкций деталей машин
- •1.5 Припуски на обработку
- •1.5.1 Определения и основные понятия
- •2.1 Обработка наружных цилиндрических
- •2.1.1 Особенности предварительной обработки
- •2.1.2 Особенности чистовой обработки
- •2.1.3 Особенности отделочной обработки
- •2.1.4 Технологическое оснащение
- •2.2 Обработка внутренних поверхностей тел вращения (отверстий)
- •2.2.1 Виды отверстий и способы их обработки
- •2.2.2 Обработка на сверлильных станках
- •2.2.3 Обработка на расточных станках
- •2.2.4 Обработка на шлифовальных станках
- •2.2.5 Обработка на протяжных станках
- •2.2.6 Отделочные виды обработки отверстий
- •2.3 Обработка плоских поверхностей
- •2.3.1 Методы обработки плоских поверхностей
- •2.3.2 Обработка на фрезерных станках
- •2.3.4 Технологическое оснащение, применяемое при обработке плоскостей
- •2.4 Обработка сложных поверхностей
- •2.4.1Виды сложных поверхностей и их классификация
- •2.4.2 Методы обработки сложных поверхностей
- •2.5 Образование резьбовых поверхностей
- •2.5.1 Виды резьб, их назначение и классификация
- •2.5.2 Нарезание наружной резьбы
- •2.5.3 Нарезание внутренней резьбы
- •2.6 Обработка зубчатых поверхностей
- •2.6.1 Виды зубчатых колес, их назначение и характеристика
- •2.6.2 Основные методы обработки зубьев цилиндрических и конических колес
- •2.6.3 Обработка зубьев червячных пар
- •2.6.4 Отделочные виды обработки зубчатых колес
- •2.7 Особые методы обработки
- •2.7.2 Электрические методы обработки
- •3.Основы проектирования технологических процессов изготовления машин
- •3.1. Основные требования и этапы проектирования технологических процессов
- •3.1.1 Основные случаи технологических разработок
- •3.1.3 Исходные данные для проектирования технологических процессов механической обработки
- •3.1.4 Определение виды производства и формы организации работы
- •3.1.5 Технологический контроль рабочего чертежа и технических условий
- •3.1.6 Выбор метода получения заготовки
- •Базирование детали
- •3.2.1 Понятие о базах, их классификация и назначение
- •3.2.2 Основные схемы базирования по опорным базам
- •Выбор маршрута обработки детали
- •3.3.2 Составление маршрута обработки детали
- •3.3.3 Построение операций механической обработки
- •Установление режимов резания и выбор технологического оснащения
- •3.4.1 Установление режимов резания
- •3.4.2. Выбор технологического оборудования
- •3.4.3. Выбор технологической оснастки
- •3.4.4 Выбор средств контроля
- •3.5 Техническое нормирование
- •3.6 Групповая обработка - основа эффективного производства
- •3.7 Сборка машин
- •3.8 Приспособления в машиностроении
- •Пачевский Владимир Морицович
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
2.2.3 Обработка на расточных станках
Расточные станки применяют главным образом для обработки в заготовках корпусных деталей отверстий с точно координированными осями (блоки двигателей, коробки передач и т. п.).
Универсально-расточные станки подразделяют на станки для обычных расточных работ и для точных расточных работ; к последним, в частности, относятся координатно-расточные станки, служащие для обработки отверстий с особо точными межцентровыми расстояниями. Они бывают горизонтальные и вертикальные.
На горизонтально-расточных станках можно сверлить и развертывать отверстия, нарезать в них резьбу и фрезеровать плоскости. Такие станки применяют в единичном и мелкосерийном производствах для обработки заготовок корпусных деталей.
На рис. 7 показаны основные виды работ, выполняемые на горизонтально-расточном станке, с указанием движений основных узлов станка.
На рис. 7, а показано одновременное растачивание двух концентричных отверстий резцами, закрепленными на борштанге 2, которую приводит во вращение шпиндель 1 и поддерживает люнет 3 задней стойки. При обработке заготовки стол 4 перемещается параллельно оси шпинделя (продольная подача). Этот способ растачивания с продольной подачей стола применяется в случае, когда расположенные соосно растачиваемые отверстия имеют значительную длину и возможен прогиб борштанги 2.
На рис. 7, б показано растачивание отверстия большого диаметра с помощью резца, закрепленного в резцедержателе 2, который укреплен на планшайбе 1. Продольная подача заготовки осуществляется движением стола 3, а радиальная подача резца - радиальным перемещением резцедержателя на планшайбе. Этим способом можно растачивать отверстия большого диаметра, но сравнительно малой длины.
На рис. 7, в показана обработка «летучим» суппортом торца заготовки после растачивания отверстия. В данном случае заготовка неподвижна и стол не перемещается. Планшайба 1 вращает резцедержатель 2 с закрепленным резцом, который перемещается радиально, обрабатывая торцевую поверхность заготовки. Эта операция часто встречается при обработке больших несимметричных поверхностей.
Рис. 7. Схемы основных видов работ, выполняемых
на горизонтально-расточном станке
На рис. 7, г показан пример совместной работы шпинделя 2 и планшайбы 1. Одновременно растачивается отверстие резцом, закрепленным на борштанге 4, и обрабатывается торец заготовки резцом, закрепленным в резцедержателе 3. Заготовка вместе со столом 5 неподвижна.
2.2.4 Обработка на шлифовальных станках
Внутреннее шлифование применяют главным образом при обработке точных отверстий в закаленных деталях, а также в тех случаях, когда по каким-либо причинам невозможно применять другие, более производительные методы точной обработки отверстий, например алмазное растачивание, хонингование и др.
Существуют два способа внутреннего шлифования: шлифование отверстия во вращающейся заготовке, шлифование отверстия в неподвижной заготовке.
Первый способ применяют при шлифовании отверстий в небольших по размерам заготовках, большей частью представляющих собой тела вращения, например отверстий в зубчатых колесах, в кольцах шарико-и роликоподшипников, а второй - при шлифовании отверстий в заготовках корпусных деталей, которые неудобно или невозможно закрепить в патроне станка.
В первом случае обрабатываемую заготовку зажимают в патроне и приводят во вращательное движение, как это производят на токарном станке (рис. 8 а). Во втором случае заготовка устанавливается на столе станка, а шпиндель шлифовального круга, помимо вращательного движения, скорость которого соответствует окружной скорости шлифовального круга, имеет и планетарное движение со скоростью, соответствующей скорости вращения заготовки при шлифовании (рис. 8, б).
Рис. 8 Методы шлифования отверстий:
а) с вращением обрабатываемой заготовки;
б) с планетарным движением шлифовального круга
В обоих случаях осуществляется продольная подача шлифовального круга вдоль оси шлифуемого отверстия: в первом случае - движением шпиндельной головки, во втором - движением стола.
Наиболее существенное отличие внутреннего шлифования от наружного круглого шлифования заключается в том, что обработка производится кругом малого диаметра. Обычно диаметр круга при внутреннем шлифовании составляет 0,7 ÷ 0,9 диаметра шлифуемой заготовки.