39. Способы литья деталей зубных протезов.
Для получения металлических деталей посредством литья используют два метода: 1) метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала; 2) метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы из огнеупорного материала. Процесс литья включает ряд последовательных операций:
1) изготовление восковых моделей деталей (при литье на огнеупорных моделях предварительное получение таковых);
2) установка литникобразующих штифтов и создание литниковой системы;
3) покрытие моделей огнеупорным облицовочным слоем;
4) формовка модели огнеупорной массой в муфеле;
5) выплавление воска;
6) сушка и обжиг формы;
7) плавка сплава;
8) литье сплава;
9) освобождение деталей от огнеупорной массы и литниковой системы.
40. Классификация аппаратов для литья.
Литье может производиться как в специальных литьевых аппаратах, так и в аппаратах, сочетающих- плавку и литье металла
Чтобы металл заполнил полость формы, образовавшуюся после выплавления воска, следует создать давление на металл. В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие методы литья: а) под давлением; б) центробежное; в) вакуумное.
Литье под давлением и центробежное основаны на создании давления на металл извне. При таком литье получают более плотные отливки, оно исключает пористость, недоливки, усадочные раковины.
Широкое распространение получило центробежное литье. Существует много систем аппаратов для литья, построенных на действии центробежной силы. Наиболее простым является ручная центрифуга. Разработана автоматическая центрифуга для литья деталей зубных протезов.
Вакуумное литье основано на создании отрицательного давления внутри формы. Это способствует удалению пузырьков тазов из полости формы, что предупреждает образование пор, однако при этом получаются менее уплотненные отливки.
41. Виды пластмасс для изготовления базисов съѐмных протезов.
1,Термопластичные
2.Термореактивные
3.Термостабильные
4. Пластмассы горячего отверждения
5. Пластмассы холодного отверждения ( самоотверждаемые)
6.В частности : Акриловая пластмасса, Винилакриловая, на основе модифицированного полистирола, смеси вышеперечисленных пластмасс)
42. Сравнение пластмасс горячего отверждения и самотвердеющих.
43. Последовательность приготовления пластмассовго теста
В стеклянной или фарфоровой посуде
1. Налить мономер
2. Насыпать полимер
3. Размешать, закрыть
4. Убрать избыток мономера
5. Ждать 30-40 минут ( время может варьироваться в зависимости от температуру окружающей среды)
44. Стадии созревания пластмассового теста.
1.Песочная ( напоминает мокрый песок) гранулы полимера находятся в несвязаном состоянии
2.Тянущихся нитей , тесто становится более вязким, при растяжении образуются нити .
3.Тестообразная, тесто еще больше загщается, исчезают нити ( на данном этапе тесто считается созревшим)
4. Резиноподобная ( выраженные упругие свойства )
45. Температурный режим полимеризации пластмасс.
1) После контрольной прессовки обе части кюветы стягивают специальным фиксатором (бюгелем) и подвергают пластмассу в кювете полимеризации. Кювета закрывается и погружается в воду комнатной температуры, и на электрической плитке или газовой горелке, постепенно, в течение 45-60 минут, доводится до 80°, и от 80° до 100° - 45 минут. При этом, во время повышения температуры до 60° С процесс полимеризации протекает плавно, при температуре выше 65° С остаточная перекись бензоила быстро расщепляется и скорость полимеризации возрастает. В этот период за счет полимеризации мономера масса уменьшается в объеме. По достижении 65-68° С масса начинает увеличиваться в объеме вследствие термического расширения. Расширение в данном случае является основным фактором, компенсирующим усадку при полимеризации, и изделия получаются меньше восковой модели всего на 0,2-0,5 % в линейных размерах. 2) Следует учесть, что полимеризация есть цепной радикальный процесс, и повышение температуры приводит к увеличению молекулярной массы полимера, что вызывает изменения физико-химических свойств (прочности и др.), поэтому для достижения оптимальной молекулярной массы заключительную стадию полимеризации проводят при температуре 100е выдерживая точно 30-45 минут. 3) Затем огонь выключается и кювета находится в воде до полного остывания (медленное охлаждение) в течение 40-60 минут.