- •3.6 Трубомедницкий цех 174
- •1 Введение
- •2.4 Описание обводов корпуса судна
- •2.9 Сварочный материал
- •2.10 Отделка жилых и общественных помещений
- •2.11 Защита корпуса от коррозии
- •2.12 Судовая энергетическая установка
- •2.13 Судовые устройства
- •2.13.1 Якорное устройство
- •3.1 Прокатный цех
- •3.2 Кузнечно-пресовый цех
- •3.3 Механосборочный цех
- •3.4 Цех гальванопокрытий
- •3.5 Плаз
- •3.6 Трубомедницкий цех
- •3.7 Корпусообрабатывающий цех
- •3.8 Сборочно-сварочный цех
- •3.9 Судокорпусно-монтажный цех
- •3.10 Слип
- •4 Организационно-технологическая схема постройки
- •4.1 Метод постройки судна и разбивки судна на сборные единицы
- •4.2 Разбивка судна на сборочные единицы
- •4.3 Способ формирования судна
- •5 Укрупненная организационно-технологическая схема постройки и размещения производства
- •5.1 Обработка металла
- •5.2 Изготовление узлов и секций
- •5.2.1 Изготовление узлов набора
- •5.2.2 Изготовление нетиповых конструкций (кожухов дымовых труб, мачт, цистерн, кронштейнов рулей и др.)
- •5.2.3 Изготовление секций с продольной системой набора
- •5.2.4 Изготовление выгородок и стенок надстроек
- •5.2.5. Установка деталей насыщения, конструктивная сдача и испытание секций на непроницаемость.
- •5.3 Сборка корпуса на построечном месте
- •5.4 Стыкование островов на стапеле
- •5.5 Механомонтажные работы
- •5.6 Изготовление и монтаж изделий кдн
- •5.7 Отделка и оборудование помещений
- •5.8 Спуск судна на воду
- •5.9 Электромонтажные работы
- •5.10 Приемо-сдаточные испытания.
- •6 Расчеты
- •6.1 Расчет массы модуля секций
- •6.2 Расчет массы острова
- •7 Установка валопровода и главного двигателя
- •7.1 Технологические указания о комплектности узлов, поступающих на монтаж
- •7.2 Технологические указания на монтаж валопровода и установку гд
- •7.3 Перечень руководящих технических материалов
- •7.4 Подготовка поверхности. Заводка и погрузка валов
- •7.5 Центровка линии вала
- •8 Требования безопасности
- •9 Выводы
- •Литература
5.10 Приемо-сдаточные испытания.
После окончания монтажных и достроечных работ на судне, закрытия построечных удостоверений проводятся швартовные испытания судна с целью проверки в действии и определения основных характеристик механизмов, устройств, оборудования, приборов, систем, электрооборудования и всего судна в целом на соответствие чертежам, схемам, спецификации судна, формулярам и техническим условиям их поставки.
По результатам швартовных испытаний определяется готовность судна к проведению заводских ходовых испытаний.
Заводские ходовые испытания производятся с целью регулировки, наладки, отработки технических средств судна, а также определения основных характеристик технических средств и всего судна в целом. По окончании испытаний проводится ревизия технических средств путем контрольного вскрытия и осмотра внутренних полостей и трущихся частей. После ревизии технических средств и окончательной отделки, и окраски помещений и всего судна в целом производится подписание приемного акта и передача судна заказчику. С целью экономии материальных и финансовых затрат для серийных судов приемо-сдаточные испытания проводятся у стенки завода без хода судна с применением имитационных методов испытаний. Для этого одновременно со швартовыми и ходовыми испытаниями технических средств проводятся сравнительные их испытания с целью проверки соответствия нагрузок и параметров работы механизмов и устройств, полученных при имитационных методах испытаний на акватории завода, нагрузкам и параметрам, полученным в условиях ходовых испытаний, проведенных на одном и том же судне.
Имитационные испытания главной судовой энергетической установки проводятся на параметрах, соответствующих параметрам, полученным во время стендовых испытаний двигателей. Создание этих параметров на судне, находящемся у стенки завода, достигается за счет применения разгрузочного устройства. Имитационные испытания рулевого устройства предусматриваются с помощью нагрузочного приспособления. Имитационные испытания якорного устройства предусматриваются методом натяжения якорной цепи. Параметры испытания рулевого и якорного устройств, при этом должны соответствовать параметрам испытаний в ходовых условиях. Проверка якорного устройства на рабочей глубине погружения якоря проводится на контрольном выходе при первом эксплуатационном рейсе судна.
6 Расчеты
6.1 Расчет массы модуля секций
Расчет массы секции производится на длину рамной шпации, т.е. lp = 3,5 м.
Расчет массы секции приведен в таблице 6.1.
Расчет массы блока приведен в таблице 6.2.
Таблица 6.1 – Расчет массы секций
№ п/п |
Наименование связи |
Размеры в мм |
Объем V, м3 |
Масса m, кг |
кол-во n |
Суммарная масса m*n, кг |
||
Длина l |
Ширина b |
Толщина δ |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Листовой набор |
||||||||
Наружный борт |
||||||||
1 |
Ширстрек |
3,5 |
2,0 |
0,013 |
0,09 |
714,4 |
2 |
1428,7 |
2 |
Ледовый пояс |
3,5 |
2,6 |
0,015 |
0,14 |
1071,5 |
2 |
2143,05 |
3 |
Скуловой пояс |
3,5 |
2,6 |
0,015 |
0,14 |
1071,5 |
2 |
2143,05 |
Внутренний борт |
||||||||
4 |
1 лист |
3,5 |
2,6 |
0,011 |
0,10 |
785,8 |
2 |
1571,57 |
5 |
2 лист |
3,5 |
2,4 |
0,011 |
0,09 |
725,3 |
2 |
1450,68 |
Дно |
||||||||
6 |
Днище |
3,5 |
1,4 |
0,012 |
0,06 |
461,6 |
8 |
3692,64 |
7 |
Горизонтальный киль |
3,5 |
2,4 |
0,014 |
0,12 |
923,2 |
2 |
1846,32 |
Второе дно |
||||||||
8 |
1 лист |
3,5 |
2,4 |
0,011 |
0,09 |
725,3 |
2 |
1450,7 |
9 |
3 лист |
3,5 |
1,6 |
0,011 |
0,06 |
483,6 |
2 |
967,1 |
10 |
2 лист |
3,5 |
1,4 |
0,011 |
0,05 |
423,1 |
6 |
2538,7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
11 |
Вертикальный киль |
3,5 |
0,95 |
0,014 |
0,05 |
365,4 |
2 |
730,8 |
Продольная переборка |
||||||||
12 |
1 лист |
3,5 |
1,6 |
0,012 |
0,07 |
527,5 |
1 |
527,5 |
13 |
2 лист |
3,5 |
2,6 |
0,012 |
0,11 |
857,2 |
1 |
857,2 |
14 |
3 лист |
3,5 |
1,4 |
0,012 |
0,06 |
461,6 |
1 |
461,6 |
Настил палубы |
||||||||
15 |
1 лист |
3,5 |
2,4 |
0,012 |
0,10 |
791,3 |
2 |
1582,6 |
Продолжение таблицы
16 |
2 лист |
3,5 |
1,4 |
0,012 |
0,06 |
461,6 |
6 |
2769,5 |
17 |
Палубный стрингер |
3,5 |
1,6 |
0,013 |
0,07 |
571,5 |
2 |
1143,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
18 |
Флор 1 |
3,5 |
0,95 |
0,013 |
0,04 |
339,3 |
2 |
678,6 |
19 |
Флор 2 |
3,5 |
1,1 |
0,013 |
0,05 |
392,9 |
2 |
785,8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20 |
Диафрагма 1 |
3,5 |
1,5 |
0,011 |
0,06 |
453,3 |
2 |
906,7 |
21 |
Диафрагма 2 |
3,5 |
1,5 |
0,011 |
0,06 |
453,3 |
2 |
906,7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
22 |
Днищевой стрингер |
3,5 |
1 |
0,013 |
0,05 |
357,2 |
2 |
714,4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
23 |
Платформа |
3,5 |
1,5 |
0,011 |
0,06 |
453,3 |
2 |
906,7 |
Продольные балки |
||||||||
24 |
Полособульб 22а |
3,5 |
0,22 |
0,011 |
0,01 |
66,5 |
52 |
3457,5 |
25 |
Полособульб 24а |
3,5 |
0,24 |
0,012 |
0,01 |
79,1 |
14 |
1107,8 |
26 |
Карлингс 56а |
3,5 |
0,81 |
0,014 |
0,04 |
311,6 |
2 |
623,1 |
27 |
Горизонтальная рамная связь переборки 56а |
3,5 |
0,81 |
0,014 |
0,04 |
311,6 |
1 |
311,6 |
Поперечные балки |
||||||||
28 |
Полособульб 22а |
3,5 |
0,22 |
0,011 |
0,01 |
66,5 |
1 |
66,5 |
|
Полособульб 12 |
3,5 |
0,12 |
0,0065 |
0,00 |
21,4 |
6 |
128,6 |
29 |
Полособульб 16а |
3,5 |
0,16 |
0,008 |
0,00 |
35,2 |
4 |
140,7 |
30 |
Рамная стойка |
3,5 |
0,81 |
0,014 |
0,04 |
311,6 |
1 |
311,6 |
31 |
Бимс |
3,5 |
0,81 |
0,014 |
0,04 |
311,6 |
1 |
311,6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
32 |
Кница 1 |
0,75 |
0,38 |
0,014 |
0,00 |
30,9 |
2 |
61,8 |
33 |
Кница 2 |
0,68 |
0,34 |
0,012 |
0,00 |
21,8 |
3 |
65,3 |
|
Итого |
|
|
|
|
|
144 |
39953,1 |
Мбп = К1×S1 = 1,03×14065,8= 14487,8 (кг)
Мудбп = = = 689,9 (кг/м2)
Мд = К1×S2 = 1,03×17582,4= 18109,8(кг)
Мудд = = = 377,7(кг/м2)
Мпп = К1×S1 = 1,03×2911,9= 2999,3 (кг)
Мудпп = = = 171,4 (кг/м2)
Мпал = К1×S1 = 1,03×6106,4= 6289,6 (кг)
Мудпал = = = 131,2 (кг/м2)
где Мудбп, Мудд – удельная масса секции борта, днища, продольной переборки и палубы соответственно.
Мбп, Мд, Мпп, Мпал – масса рамной шпации борта, днища, продольной переборки и палубы соответственно.
lp = 3,5 – длина рамной шпации