вается неразъемная керамическая оболочковая форма. После удаления модели выплавлением форма прокаливается при высоких температурах и в нее заливается жидкий металл. Основные операции технологического процесса изготовления отливок представлены на рис. 10.9.

Отливки сложной формы с внутренними полостями (коллектора двигателей, блоки и головки цилиндров и др.) часто изготавливают по газифицируемым моделям, которые после изготовления литейной формы не извлекаются из нее. Заливаемый металл в процессе заливки выжигает модель и формирует отливку (рис. 10.10). Части моделей и литниковой системы изготавливают из суспензионного полистирола, склеиваются между собой и окрашиваются. Формовка литейной формы производится в сухом песке без связующих.

– расположение поверхности разъема должно обеспечивать упрощение формовки и облегчение извлечения частей модели после уплотнения формовочной смеси; А

– наиболее ответственная часть отливки должна располагаться внизу, так как в верхней частиботливки сосредотачиваются естественные литейные дефекты – газовые пузыри, шлак, отпавшие частички формы;

– размеры разъемнойимодели должны быть больше размеров отливки на величину усадки зал ваемого металла (например, 1%);

– разъем модели формы обозначают линией удвоенной толщины с указанием буквенного обозначен я разъема – «М, Ф»;

–положение отливки в форме (верх – низ) при заливке обозначается стрелками и буквами В, Н;

–на обрабатываемые поверхности детали назначаются припуски на механическую обработку, величины которых зависят от типа сплава, класса точности размеров, сложности конфигурации и размера отливки, ряда припуска, типа производства (табл. 10.1).

На рис. 10.11, а представлен чертеж отливаемого из чугуна подшипника. При разработке процесса формовки можно принять как горизонтальное (рис. 10.11, б), так и вертикальное положение отливки в форме (рис. 10.11, в). Модели легко извлекаются из смеси.

На рис. 10.12 представлены варианты горизонтального (рис. 10.12, б)

ивертикального расположения отливки (рис. 10.12, в). При горизонталь-

ном расположении проблем с формовкой не возникает, так как «половинки» модели легко вынимаются из формовочной смеси.С

124

Рис. 10.12. Разработка технологического процесса изготовления отливки корпуса гидромотора: а – чертеж детали; б, в – варианты положения при формовке;

г – собранная форма

125

При расположении детали в форме вертикально и выборе разъема на любом уровне невозможно произвести формовку обычным способом. Формовку можно выполнить только с использованием наружного разъемного стержня (Ст 2), что увеличивает трудоемкость подготовки элементов формы. Поэтому более экономичным оказывается получение отливки при горизонтальном разъеме модели (рис. 10.12, г).

Аналогичные трудности существуют при получении полуформ для

отливки деталей с фасонным фланцем (рис. 10.13, а). Дело в том, что при назначении любой плоскости разъема модели невозможно извлечь одну из частей без нарушения сплошности полуформы. В этом случае приходится под фланец вводить стержень или «болван», который не позволяет смеси зайти под фланец со стороны подмодельной плиты. После формовки нижней части формы указанные дополнения удаляются (рис. 10.13, б) и производится формовка верхней полуформы.

Рис. 10.13. Формовка оснастки для отливки детали с развитым фасонным фланцем:

а – деталь; б – формовка со стороны выемки во фланце (1 – «болван»); в – удаление «болвана»); г – формовка верхней полуформы и установка стержня

Определение размеров припусков (табл. 10.3) на механическую обработку начинают с определения допусков размеров отливок (см. табл.

10.1).

Наибольшая величина припуска по данным конкретного допуска назначается только на верхнюю поверхность (вершину) отливки, т.к. в ней могут скапливаться литейные дефекты – газовые пузыри, шлак, отпавшие частички

126

формы, усадочные погрешности поверхности. Классы точности размеров и ряды припусков на механическую обработку назначают по табл. 10.2.

Полученная по табл. 10.1 величина допуска ∆ проставляется на соответствующий размер отливки (заготовки) ± ∆/ 2 (рис. 10.14).

Таблица 10.1. Допуски размеров отливок, мм

Вуглах стенок отливки предусматривается литейный радиус. Слишком малый литейный радиус приводит к подрыву формы (стержня), отбелу кромок и появлению холодных трещин в чугунных отливках. Величина литейного радиуса выбирается в зависимости от толщины стенки отливки. Толщина стенки h определяется из чертежа детали как наименьшая из сто-

рон, формирующих угол отливки (рис. 10.15). Если h2 меньше h1, то для определения литейного радиуса R по табл. 10.4 следует принять h=h2.

Вреальных отливках на литейный радиус кроме толщины стенки влияют склонность к подрыву и трещинам песчано-глинистых форм и

127

стержней при их выеме и склонность к образованию отбела и холодных трещин в чугунных отливках. Эти факторы оцениваются тремя классами, которые названы «классами дефектности»: 1, 2 и 3-й классы дефектности отливок характеризуют соответственно низкую, среднюю и высокую склонность отливок к названным дефектам.

Рис. 10.14. Чертеж детали (а) и чертеж отливки (б). Тонкими линиями на чертеж отливки нанесены контуры детали

128

Окончание табл. 10.3

Рис. 10.15. Литейный радиус R на необрабатываемых поверхностях (а), на обрабатываемых поверхностях (б, в), на модельной оснастке (г, д), на углах, образуемых стержнем и плоскостью разъема (е):

1 – элемент литниковой системы; 2 – модельная плита; МФ – разъем модели и формы; В, Н – соответственно верх и низ формы; h1, h2 – толщины стенок; Z, Z1, Z2 – припуски

130