- •Лекція 1 Технологія виготовлення корпусних деталей.
- •1. Службове призначення і класифікація корпусних деталей.
- •3. Матеріали і заготовки для корпусних деталей.
- •4. Вибір технологічних баз при обробленні корпусних деталей.
- •2. Розв’язання задачі забезпечення рівномірності розподілу припуску на поверхнях, що будуть оброблюватися на подальших операціях.
- •5. Типові технологічні маршрути оброблення корпусних деталей.
- •6. Розмітка заготовок.
- •8. Методи оброблення головних отворів.
- •9. Методи оброблення кріпильних отворів.
- •Лекція 2 Технологія виготовлення станин і рам.
- •1. Службове призначення станин.
- •2. Технічні вимоги (тв) на виготовлення станин.
- •3. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •4. Вибір технологічних баз при обробленні станин.
- •5. Типові технологічні маршрути оброблення станин.
- •7. Чистове оброблення заготовок станин.
- •8. Викінчувальне оброблення напрямних.
- •9. Оброблення торцевих площин і кріпильних отворів.
- •10. Зміцнення станин.
- •Лекція 3 Технологія виготовлення гладких і ступінчастих валів.
- •1. Службове призначення, класифікація валів. Технічні вимоги.
- •2. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •3. Вибір технологічних баз.
- •4. Типовий технологічний процес оброблення валів
- •6. Способи оброблення зовнішніх поверхонь на верстатах токарної групи.
- •7. Чистові та викінчувальні методи оброблення.
- •8. Методи оброблення зовнішніх поверхонь пластичним деформуванням.
- •9. Методи оброблення шпонкових канавок і шліців.
- •10. Методи нарізання різі на валах.
- •11. Балансування і контроль. Лекція 4 Технологія виготовлення колінчастих валів.
- •1. Службове призначення, технічні умови та норми точності.
- •2. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •3. Вибір технологічних баз.
- •5. Контроль колінчастих валів.
- •2. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •3. Вибір технологічних баз.
- •4. Типові технологічні процеси виготовлення шпинделів.
- •5. Методи оброблення внутрішніх і зовнішніх поверхонь.
- •6. Балансування і контроль колінчастих валів. Лекція 7 Технологія виготовлення ходових гвинтів.
- •1. Службове призначення, класифікація ходових гвинтів. Технічні умови та норми точності.
- •2. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •3. Вибір технологічних баз.
- •4. Типові технологічні процеси виготовлення ходових гвинтів.
- •5. Способи нарізання різі на ходових гвинтах.
- •6. Контроль ходових гвинтів. Лекція 8 Технологія виготовлення циліндричних зубчастих коліс.
- •1. Службове призначення і типові конструкції циліндричних зк.
- •2. Технічні вимоги на виготовлення циліндричних зк.
- •3. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •4. Вибір технологічних баз.
- •5. Типові технологічні маршрути виготовлення циліндричних зк.
- •6. Основні способи оброблення зубців циліндричних зк.
- •7. Контроль циліндричних зк.
- •Лекція 9 Технологія виготовлення конічних зубчастих коліс.
- •1. Службове призначення і типові конструкції конічних зк.
- •3. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •4. Вибір технологічних баз.
- •5. Типові технологічні маршрути виготовлення конічних зк.
- •6. Основні способи оброблення зубців конічних зк.
- •3. Вибір методів досягнення необхідної точності машини.
- •4. Автоматизація складальних робіт.
- •Лекція 15 основи Технологічної підготовки виробництва.
- •1. Єдина система технологічної підготовки виробництва. Загальні положення. Основні вимоги до технологічної підготовки виробництва.
- •2. Забезпечення технологічності конструкції виробу.
- •Номенклатура показників технологічності конструкцій виробів.
- •3. Організація і керування процесом технологічної підготовки виробництва.
- •4. Взаємозв’язок керування технологічною підготовкою виробництва з автоматизованими системами керування.
3. Вибір методів досягнення необхідної точності машини.
Вибір методів досягнення точності пояснити також на кресленні плунжерної помпи в такому порядку.
Формулюється задача - забезпечити стискання пружини до 20 0,4 мм.
Виявляється і наноситься на ескіз помпи РЛ, що вирішує цю задачу.
Обґрунтовується вибраний метод - метод нерухомих компенсаторів.
Вирішується розмірний ланцюг: встановлюється номінали і допуски на складові ланки та кількість і розміри ступенів компенсаторів.
4. Автоматизація складальних робіт.
Задачі та умови автоматизації складальних робіт. Працемісткість складальних процесів в машинобудуванні сягає 20-70 % загальної працемісткості виготовлення машини. Автоматизація складання економічно доцільна, якщо витрати на її організацію окуповуються за рахунок вивільнення робітників на протязі 1,5 року. Як правило, автоматизація складання окуповується при великій програмі випуску.
Впровадження автоматизації складання гальмується рядом причин, пов’язаних з конструкціями автоматів, конструкціями самих деталей, які відповідають вимогам тільки ручного складання.
В автоматизованому складанні найбільше розповсюдження отримав метод повної взаємозаміни при коротких розмірних ланцюгах. Метод неповної взаємозаміни мас обмежене застосування через можливість отримання браку. Метод групової взаємозаміни застосовують, коли треба отримати високу точність спряжених деталей.,
Особливості проектування НІ складання в автоматизованому виробництві. До особливостей проектування ТП складання відносяться: ретельне відпрацювання конструкції вузлів на технологічність, застосування складних автоматичних пристроїв на всіх переходах (для орієнтування, касети, накопичувачі, живильники, відсікачі, для закріплення деталей, для контролю, зняття виробу, змащування тощо), ретельне відпрацювання технологічних операцій по всіх переходах, якісне виготовлення спряжених деталей, узгодження часу за тактом тощо.
Теоретичні положення автоматичного складання. Теоретичні засади автоматичного складання пояснюються на схемі з’єднання втулки з валиком. Визначається поняття “умова складуваності”. На схемі наносяться розмірні ланцюги базування втулки і валика, характеризується кожна ланка. Показується, як за допомогою фасок на обох деталях розширюється умова складуваності.
Теоретично на схемі з 6 позицій показується етапи базування втулки в процесі посадки на валик. Всі ці етапи повинні забезпечуватися силами, що створюються автоматами або ЇЇР, або силами ваги з’єднуваних деталей, реакціями або силами тертя.
Вкінці приводиться 5 умов, які необхідно вирішити для забезпечення автоматизації процесу складання.
Послідовність розроблення і структура ТП складання в автоматизованому виробництві. Послідовність розроблення ТПІ автоматичного складання заключається у вивченні СП і ТУ, ознайомлення з ТП виготовлення і контролю деталей, виявленні операцій, які найбільш суттєво впливають на якість, вивчення видів з’єднань і режимів складання, конструкторських баз, умов орієнтування і подачі елементів на позицію складання, економічна оцінка.
Далі приймається попереднє рішення про можливість автоматичного складання, виявляється ступінь розчленування виробу та підвищення його технологічності, вибирається метод автоматичного складання виробу, розроблюється декілька варіантів ТП, вибираються завантажувальні і орієнтувальні пристрої, пристрої контролю тощо.
При поясненні структури ТП автоматичного складання викреслити схему вузлового складання, де показати позиції подачі і встановлення деталі, контролю, закріплення оброблення, видачі зібраного вузла. Розширено охарактеризувати ці позиції з точки зору функціонального призначення.