Маршрут обработки траверсы

000. Заготовительная (заготовку получить).

010. Расточная (Зацентровка с двух сторон по разметке с переустановкой заготовки).

015. Продольно-строгальная (точить поверхности 1).

020. Продольно-строгальная (точить поверхности 1).

025. Токарная(точить поверхность с 1 по 6).

030,Разметочная.

035, Сверлильная (сверлим отверстие под крюк)

040 Токарно-карусельная.

Расчет операционных припусков и межоперационных размеров

рассчетно — аналитическим методом.

Этот метод заключается в том, что промежуточный припуск на каждом технологическом переходе должен быть таким, чтобы при его снятие устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих переходах, а также для исключения погрешности установки заготовки.

Определение минимального припуска для поверхности вращения.

Rzi-1 высота неровностей профиля на предыдущем переходе.

Hi-1 глубина дефектного слоя возникающего на предшествующем

переходе.

∆_∑ - суммарное отклонение расположения поверхности на

предшествующем переходе, рассчитывается по формуле:

∆к- отклонение оси детали от прямолинейности.

1 - длина заготовки до зажима.

1_Х - длина обрабатываемой части заготовки.

Максимальный припуск на обработку поверхности вала рассчитывается по формуле:

2Z _max =2Zmin+Tdi-1+Tdi

Td_i-1 - допуск размеров на предшествующем переходе,

Tdi - допуск размеров на выполнимом переходе.

Минимальный диаметр с учетом припуска рассчитывается по формуле:

dmin=d_mini+2Z_mini

где:

- минимальный диаметр, полученный на выполняемом переходе.

Максимальный диаметр с учетом припуска рассчитывается по

Формуле:

2Zmax=dmini+Tdi

Элементарные поверхности	Rz мкм	Н мкм	∆ мкм	Е мкм	ТD мкм	2Zmin мкм	2Zmax мкм	dmin мкм	dmax мкм
Исходные данные заготовки	160	200	-	-	2600	-	-	150,0	154,0
Черновые точения	63	60	7,8	30	870	720	3230	134,495	138,521
Чистовые Точения	32	30	5,85	30	220	208	1206	130,45	130,61
Шлифование	5	5	-	-	22	185	586	130	130

3.3. Выбор метода получения заготовки и его обоснование

Расчет произведен по методике изложенной в [9, 120].

Рассмотрим два варианта изготовления данной детали: кованая штамповка и поковка. Так как у наспроизводство мелкосерийное то выбираем метод свободной ковки.

1. Коэффициент использования материала:

;

.

2. Трудоемкость изготовления детали для нового варианта:

;

- трудоемкость по базовому варианту, мин;

, - масса заготовки, кг при новом и базовом варианте.

.

3. Снижение материалоемкости, кг:

;

- годовой объем выпуска детали, шт;

.

4. Себестоимость изготовления детали:

;

Стоимость основных материалов:

;

- масса заготовки по варианту, ;

- стоимость материала заготовки, ;

- коэффициент транспортных расходов ( для черных металлов и для других);

- масса отходов на одну деталь, ;

;

.

Заработная плата основных рабочих:

;

- коэффициент выполнения норм;

- коэффициент, учитывающий премирование;

- коэффициент отчисления по социальному страхованию;

- штучное время на операцию;

- часовая тарифная ставка, ;

;

;

;

.

Экономия по себестоимости:

;

за год.

Вывод: проведя данный анализ можно сделать вывод, что штампованная заготовка по экономическим затратам менее выгодна заготовки полученной методом свободной ковки.