4. Разработка технологического процесса восстановления детали

4.1. Исходные данные для разработки технологического процесса

Исходными данными для разработки технологического процесса восстановления детали являются:

- рабочий чертеж с техническими условиями на ее изготовление;

- программа производства, которая указывается в штуках за год;

- перечень дефектов детали (3-4 дефекта).

4.2. Анализ исходных данных

Включает в себя:

- краткую характеристику восстанавливаемой детали и условий ее эксплуатации;

- формулировку технических требований к восстанавливаемым поверхностям;

- оформление ремонтного чертежа.

Перед началом проектирования необходимо проанализировать условия работы детали в узле, конструкцию новой детали, технические условия на ее изготовление, и на контроль, и сортировку [1–7] и составить технические требования к восстанавливаемым поверхностям.

При выполнении данного раздела необходимо заполнить карту технических условий на дефектацию деталей (табл. 2). При выборе возможных способов ремонта следует учитывать информацию, изложенную в [8–15]. Для обобщенного представления о возможностях отдельных способов восстановления деталей можно воспользоваться данными таблицы прил. 4.

Формулировку технических требований к восстанавливаемым поверхностям детали производят с учетом конструктивно-технологических особенностей, условий работы, эксплуатационных видов деформаций и разрушений, физико-механических свойств материала детали. На рис. 1 приведена блок-схема последовательности формирования технических требований.

По результатам выполнения данного раздела необходимо вычертить ремонтный чертеж детали в соответствии с ГОСТ 2.604-68. На чертеже проставляются размеры поверхностей, обрабатываемых при ремонте, размеры до базовых поверхностей, габаритные размеры. Ремонтируемые поверхности следует обвести линией толщиной (2–3) S с указанием шероховатости ремонтируемых поверхностей. Определить дефекты детали и выбранный способ ремонта.

Привести технические условия на ремонт. Чертеж детали должен быть выполнен в окончательно обработанном виде.

Таблица 2

Карта технических условий на дефектацию детали

Эскиз детали			Деталь		Крышка подшипника ведущего вала коробки передач
			Номер детали		53-1701040
			Материал		Чугун серый СЧ 18
			Твердость		НВ 170...229
Номер дефекта по эскизу	Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент		Размер, мм		Заключение
				по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
1	Обломы и трещины на крышке	Осмотр		-	-	Браковать
2	Износ шейки под муфту включения сцепления	Скоба 43,8			43,8	Ремонтировать - осталивание или виброду-говая наплавка
3	Износ отверстий под болты	Пробка 9,2		8,5	9,2	Ремонтировать - заварка
4	Износ отверстия с маслосгонной резьбой	Пробка 35,65		35,18+0,1	35,65	Браковать
5	Износ фланца по наружному диаметру	Скоба 115,90 или микрометр			115,90	Ремонтировать – вибродуговая наплавка

Если ремонт производится методом постановки дополнительных ремонтных деталей (ДРД), данную деталь необходимо вычертить на отдельном формате. Чертежи выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД. Пример оформления ремонтного чертежа детали можно найти в [7].

Рис. 1. Блок - схема последовательности формулировки технических требований

Следующий этап анализа исходных данных включает определение типа производства ремонтного предприятия.

Тип производства характеризуется степенью постоянства загрузки рабочих мест выполнением одной и той же производственной операции. Основной характеристикой типа производства является по ГОСТ 3.1109-82 коэффициент закрепления операций К3 (отношение числа технологических операций, выполняемых в течение месяца, к количеству рабочих мест).

(1)

где – общее число различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение одного месяца;S – количество рабочих мест.

В зависимости от степени постоянства загрузки рабочих мест выполнением одной и той же работой различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Согласно ГОСТ 14.004-83 для единичного производства характерной является ограниченная номенклатура изготовляемых или восстанавливаемых деталей при незначительном объеме выпуска изделий.

В зависимости от количества однотипных восстанавливаемых деталей в партии или серии серийное производство подразделяется на мелко-, средне- и крупносерийное. Для каждого из этих видов производств значение К₃ имеет определенное значение. Мелкосерийному производству соответствует 40≥К₃≥20; среднесерийному 20≥К₃≥10; крупносерийному 10≥К₃≥1.

В условиях серийного производства средний коэффициент загрузки оборудования колеблется в пределах 0,75–0,85.

В условиях массового производства (К₃ = 1) средний коэффициент загрузки оборудования находится в пределах 0,65–0,77.

При выполнении курсового проекта ориентировочно тип производ­ства может быть установлен в соответствии с данными табл. 3.

В завершение анализа исходных данных выполняется заключение о ремонтной технологичности детали. Ремонтная технологичность определяется:

• соответствием конструкции детали технологическим требованиям ремонта;

• наличием и степенью сохранности технологических баз;

• возможностью применения передовых способов ремонта;

• относительными затратами на ремонт по сравнению с изготовлением.

Пример анализа ремонтной технологичности можно посмотреть в [16].

Таблица 3