Коэффициенты трения при покое и скольжении

Материал пары трения	Коэффициент трения
	покоя		скольжения
	без смазки	со смазкой	без смазки	со смазкой
Сталь - сталь Сталь- мягкая сталь Сталь - чугун Сталь - бронза Сталь – текстолит Чугун-бронза Бронз –бронза Резина – чугун Металл – дерево Кожа - металл	0,15 - 0,3 0,12 - - - - 0,5-0,6 0,3-0,5	0,0-0,12 - - 0,08-0,12 - - 0,1 - 0,1-0,2 0,15	0,15 0,2 0,18 0,1 - 0,15-0,2 0,2 0,8 0,3-0,6 0,6	0,05-0,1 0,1-0,2 0,05-0,15 0,07-0,1 0,02-0,06 0,07-0,15 0,07-0,1 0,5 0,1-0,2 0,15

Таблица 27

Коэффициенты трения при слабой смазке для стального вала по подшипникам

Материал подшипника	Коэффициент трения	Материал подшипника	Коэффициент трения
Серый чугун Антифрикционный чугун Бронза Баббитовая заливка Текстолит	0,15-0,20 0,12-0,15 0,10-0,15 0,07-0,12 0,15-0,25	Полиамиды, капрон Нейлон Пластик древесный слоистый Фторопласт без смазки Резина при смазке водой	0,15-0,20 0,10-0,20 0,15-0,25 0,04-0,06 0,02-0,06

Контроль момента затяжки резьбовых соединений осуществляют динамометрическими ключами по степени изгиба или кручения стержня ключа либо с помощью предельных муфт, встраиваемых в гайковерты.

Для более ответственных соединений (крышек шатунов, головок цилиндров и т. п.) применяют контроль затяжки по удлинению болта или шпильки, измеряемому индикатором или микрометром, а также по углу поворота гайки, измеряемому с помощью градуированного лимба.

Сборка неподвижных прессовых соединений (с гарантированным натягом). Надежность подобных соединений определяют ряд факторов: величина натяга, размеры и шероховатость сопрягаемых поверхностей, физико-механические свойства материалов деталей и пр. Сборка этих соединений осуществляется приложением осевой силы

₍₁₄₎

где f–коэффициент трения; d–номинальный диаметр соединения, мм; L–длина соединения, мм; р–удельные контактные давления на сопрягае­мых поверхностях, Мпа:

(15)

где δ_mах–максимальный расчетный натяг, мкм; С₁ и С₂–коэффициенты, зависящие от соотношения геометрических параметров и физико-механических свойств охватываемой и охватывающей деталей; Е₁ и Е₂–модуль упругости материала деталей. Значения коэффициентов можно найти в [42, с. 35–36] или справочниках конструктора.

Применение смазочного материала уменьшает требуемое усилие за­прессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров. Качество сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирова­ния сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).

Повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5–2,5 раза обеспечивается применением тепловой сборки–нагревом охватывающей и (или) охлаждением охватываемой детали. При этом образуется необходимый сборочный зазор и не требуется приложения осевой силы. Температура нагрева (охлаждения) детали, °С:

(16)

где К–коэффициент линейного расширения материала детали; Т₀–температура окружающей среды, T₁–температура, компенсирующая потери тепла при переносе и установке детали на сборочную позицию.

Принимают T₁ = 20...40 °С, при нагреве детали со знаком «+», при охлаждении со знаком «–». Нагрев деталей осуществляется в масляных ваннах, электропечах, индукционных установках и др., для охлаждения деталей применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.

В курсовом проекте следует выполнить расчеты как минимум для одного резьбового соединения и одного соединения с гарантированным натягом. Разработанные технологические операции по всему маршруту сборки (разборки) оформляются в операционных картах в соответствии со стандартами ЕСТД.