5. Разработка технологического процесса сборки (разборки) изделия

5.1. Общие положения

Разработка технологического процесса сборки (разборки) производите с учётом основных правил, изложенных в ГОСТ 14.301-83. Главные принципа проектирования процесса сборки (разборки):

- обеспечение высокого качества;

- достижение наибольшей производительности и экономичности процесса на основе возможно более широкого применения механизации и автоматизации сборочных работ.

Основой проектирования технологического процесса сборки (разборки) являются:

- определение наиболее рациональной последовательности и методов выполнения технологического процесса;

- планирование операций и определение режимов сборки (разборки) по элементам;

- выбор и конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования;

- назначение технических условий на сборку (разборку) сборочных единиц и изделия в целом по операциям;

- выбор методов и средств технического контроля качества технологического процесса;

- установление норм времени на выполнение операций;

5.2. Исходные данные

Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки (разборки) являются:

- сборочный чертёж изделия со спецификацией;

- технические условия на сборку (разборку) с указанием посадок сопряжённых деталей, режимов испытания изделия, технологические инструкции на подбор деталей, сборку, контроль и регулировку сопряжений или сборочных единиц;

- данные об изменении в эксплуатации и при ремонте размеров рабочих поверхностей сопрягаемых деталей;

- программа выпуска изделий;

- документация по технологическому оборудованию и оснастке.

Кроме документации, желательно иметь образец агрегата или механизма, на котором можно было бы выполнить пробную сборку или разборку по спроектированному технологическому процессу.

5.3. Анализ исходных данных

Анализ исходных данных включает в себя следующий перечень взаимосвязанных работ:

- определение типа производства и организационной формы сборки (разборки);

- технологический анализ сборочных чертежей;

- анализ и корректировку технических условий на сборку (разборку);

- анализ конструкции сборочных единиц с точки зрения их технологичности;

- выбор методов сборки (разборки) соединений;

- составление технологических схем сборки (разборки) изделия.

Определение типа производства и организационной формы сборки(разборки).

В зависимости от годовой программы и ориентировочной трудоёмкости, используя источник [29], можно определить тип производства и форму организации сборки. Ориентировочно трудоёмкость сборки изделия можно определить из типовых технологических процессов и норм времени сборки аналогичных моделей автомобилей [30-33].

Организационная форма сборочных (разборочных) работ зависит от типа производства.

Единичное и мелкосерийное производство. Стационарная непоточная сборка без расчленения процесса. Объект сборки один. Все работы выполняются одним рабочим или одной бригадой высококвалифицированных сборщиков. Работы по видам заранее между ними не распределены.

Мелкосерийное производство. Стационарная непоточная сборка с расчленением работ. Объект сборки один. Весь объем сборочных работ заранее расчленен на комплексы и закреплен за отдельными рабочими, специализирующимися в бригаде на соответствующих видах работ.

Серийное производство. Стационарная поточная сборка с расчленением работ и регламентированным теплом их выполнения при большом оперативном времени. Объекты сборки размещены на стендах в технологической последовательности. Объем сборочных работ расчленен на комплексы, по числу одновременно собираемых изделий. В сборке участвуют столько бригад, сколько объектов. Каждая бригада специализируется на одном комплексе работ. Выполнив комплекс на одном рабочем объекте, она переходит на новый объект.

Серийное и крупносерийное производство. Подвижная поточная сборка с расчленением процесса на операции и передачей собираемого объекта от одного рабочего места к другому вручную (серийное производство) или посредством механических транспортирующих устройств (крупносерийное производство). Темп сборки регламентирован, но объекты сборки механически между собой не связаны. Возможно накапливание на рабочих местах заделов.

Крупносерийное и массовое. Подвижная (с периодическим или непрерывным перемещением объекта) поточная сборка с расчленением процесса на операции и переходы. За каждым рабочим местом закреплен определенный объем работ. Число рабочих мест на линии сборки равно числу операций. Темп строго регламентирован. Собранное изделие сходит с линии по истечении промежутка времени, равного темпу.

Технологический анализ сборочных чертежей. Сборочные чертежи должны содержать сведения, необходимые для сборки, в частности:

- все необходимые проекции и разрезы;

- номера и спецификации всех деталей и узлов;

- размеры, выдерживаемые при сборке (остальные размеры на сборочных чертежах не указываются);

- зазоры в соединениях, которые должны быть обеспечены при сборке;

- массу изделия;

- технические условия сборки отдельных узлов и всего изделия в целом.

Анализ и корректировка технических условий на сборку.

Основным нормативным документом на сборку изделия являются технические условия на сборку и испытание изделия при ремонте. Они разрабатываются на основании нормативных документов по каждой модели автомобиля [34, 35 и др.].

В технических условиях должны быть указаны: точность сборки, качество сопряжений, их герметичность, жёсткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей и другие сведения.

В технических условиях приводят указания о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. При этом условия на сборку ремонтируемого изделия могут существенно отличаться от условий на сборку изделия в процессе его производства. Это вызвано тем, что при ремонте большая часть деталей используется повторно, имея допустимый износ, что вызывает использование иных методов достижения точности при сборке.

Для проведения анализа и корректировки технических условий необходимо дать характеристику и составить таблицу посадок основных сопряжений деталей, пользуясь техническими условиями на сборку, сборочными и рабочими чертежами, техническими условиями на контроль-сортировку по конкретной модели автомобиля. Пример составления таблицы для основных сопряжений первичного вала раздаточной коробки в сборе (рис. 7) см. с.27 дан в табл. 23.

При сборке основные требования сводятся, как правило, к соблюдению точности положения, вращения, линейного перемещения и т. д. основных узлов и деталей относительно базовых поверхностей или относительно друг друга, причём точностные характеристики изделия не всегда задаются в явном виде, т. е. в цифрах.

Требуемую точность размеров при сборке изделия определяют составлением и решением соответствующих размерных цепей; по требованиям стандарта; экспериментальным путём. Для того чтобы правильно определить и оценить требования к точности изделия, необходимо перед изучением чертежей конструкции выяснить следующее:

- целевое назначение изделия и технические требования к нему;

- выходные параметры изделия или его основные характеристики;

- на какой срок службы рассчитано изделие;

- условия эксплуатации;

- возможность замены узлов и деталей во время эксплуатации;

- к какому механизму или агрегату будет присоединено данное изделие и какие дополнительные нагрузки оно будет испытывать от этого.

В процессе сборки выполняют ограниченное количество определённых повторяющихся видов работ. Рассмотрим особенности их выполнения.

Резьбовые соединения. При сборочных работах резьбовые соединения (деталей составляют до 70-80 % от общего числа соединений.

Для нормальной работы собранного механизма или агрегата большое значение имеет обеспечение необходимого момента затяжки резьбового соединения и его стопорение. Для ответственных резьбовых соединений (крепления крышек коренных и шатунных подшипников, головки цилиндров и др.) величина необходимого момента затяжки указывается в технических условиях на сборку

При сборке резьбового соединения болты или гайки сначала завёртывают обычным или торцовым ключом, а затем окончательно - динамометрическим, контролируя при этом величину момента затяжки.

При завёртывании болтов и гаек при помощи механизированного инструмента применяют ключи, автоматически выключающиеся при достижении установленного момента затяжки. В многоболтовых соединениях, во избежа-1Ие коробления соединяемых деталей, болты и гайки следует затягивать в определённой последовательности, которая обычно указывается в технических условиях на сборку. При этом завёртывание болтов и гаек следует делать в два приёма, вначале с усилием, равным половине требуемого, а затем окончательно до заданного предела.

Таблица 23