номических показателей, характеризующих сравниваемые ва­рианты. Полную оценку вариантов можно получить, сравнивая их себестоимости. Условие наименьшей себестоимости техноло­гического процесса изготовления детали (или выполнения от­дельной его операции) является основным критерием оценки целесообразности всего технологического процесса или отдель­ной его операции.

Для расчета себестоимости может быть рекомендована сле­дующая формула:

П

С = М + ^\0 + П + И+(\+^~^3 , .

*'= 1

где С — себестоимость детали в руб.;

М — стоимость заготовки в руб.;

О, П, И — расходы на амортизацию оборудования, приспособ­лений или другой технологической оснастки и инст­рументов, приходящиеся на одну операцию, в руб.; — начисления по заработной плате на социальные рас­ходы в %; й2 — накладные расходы в %; п — количество операций технологического процесса;

3. — заработная плата в руб.

Как' видно из формулы, себестоимость складывается из за­трат овеществленного (материал, оборудование, оснаддение) и живого (заработная плата) труда. Условием целесообразности выбранного варианта технологического процесса является мень­шая сумма затрат обоих видов труда.

В качестве заготовок могут использоваться сортовой прокат, поковки, штамповки и другие виды полуфабрикатов. Оборудова­нием может служить (например, при обработке плоскостей де­тали) фрезерный, строгальный, расточной или даже специаль­ный станок с программным управлением. Приспособление мо­жет быть с ручным или механизированным, пневматическим или гидравлическим креплением заготовки.

Стоимость заготовок каждого вида, станков и оснащения различная. Высокая стоимость специального оборудования или специальной сложной оснастки будет оправданной при значи­тельном повышении производительности труда в результате их применения, а следовательно, при соответствующем сокращении расходов на зарплату. Стоимость амортизационных расходов и стоимость материалов определяется по данным предприятия.

4. Последовательность обработки

Обработку детали ведут в определенной последовательности, которая зависит от следующих основных факторов: конструкции детали; ее размеров и формы; технических требований к изго­

36

товлению детали; вида и точности заготовки; технических усло­вий на материал заготовки и др.

Точность принятой заготовки, технические условия на мате­риал и технические требования, предъявляемые к детали, опре­деляют общее построение и содержание технологического про­цесса механической обработки и расчленение его на этапы чер­новых, чистовых и отбелочных операций.

При использовании литых заготовок и особенно заготовок для крупных деталей (например, цилиндров турбин), обработка которых связана с выполнением большого количества весьма трудоемких и сложных операций, в первую очередь производят обдирку их поверхностей и только после этого приступают к чи­стовым и отделочным операциям. Это позволяет своевременно выявить и исправить литейные дефекты отливки (поры, трещи­ны, раковины) или же забраковать отливку на более ранней ста­дии обработки.

При изготовлении крупных деталей из горячего проката, по­ковок и штамповок, имеющих обычно значительные припуски, также целесообразно выделять этапы черновой обработки. Вы­полнение черновой обработки для снятия основной части при­пуска позволяет в этом случае более целесообразно использо­вать оборудование и квалификацию работающих.

Если по техническим условиям на материал требуется прове­дение закалки и отпуска, то механическую обработку делят на два этапа: первый — предварительный — выполняют перед тер­мической обработкой и второй — окончательный — после нее. Отделочные операции производят обычно в самом конце техно­логического процесса.

Чистовую обработку детали следует начинать с обработки тех поверхностей, при помощи которых деталь присоединяется к другим деталям машины и занимает в отношении их требуе­мое положение, или, иначе говоря,— с поверхностей, являющих­ся обычно конструкторскими базами детали. Желательно, что­бы эти поверхности были 'одновременно и конструкторскими, и установочными, и измерительными базами.

Конструкторскими базами называются¹ поверхности, от кото­рых на чертеже поставлены размеры до других обрабатываемых поверхностей. В качестве конструкторских баз часто принима­ются не материальные поверхности, а осевые линии валов, от­верстий и т. п. При обработке детали их заменяют установоч­ными базами, выбираемыми по усмотрению технолога, в зави­симости от конкретных условий обработки детали.

Установочными базами называются поверхности деталей (за­готовок) , ориентирующие их при установке под обработку отно­сительно режущих инструментов.

Измерительными базами называются поверхности, от которых проводится измерение расстояний* до обрабатываемых поверх­ностей. Для деталей типа тел вращения — роторов, валов, осей

37