Матричный метод оценки поставщика

ABC анализ — метод, позволяющий классифицировать ресурсы фирмы по степени их важности.

Принцип Парето — 20 % всех товаров дают 80 % оборота, 20% товаров стоят 80% всех запасов (надёжный контроль 20 % позиций позволяет на 80 % контролировать систему),

метод АВС (по сравнению с принципом Парето предлагает более глубокое разделение) — это анализ товарных запасов путём их деления на три категории

А — наиболее ценные (75-80% от общей стоимости продукции, хранящейся на складе ; 10-20% от общего количества)

В — промежуточные (примерно 10-15% от общей стоимости продукции, 30-40% от общего количества),

С — наименее ценные (примерно 5-10% от общей стоимости, но и самая массовая группа, составляющая 40-50% от общего объема количества)

А – постоянный контроль

В – обычный налаженный контроль

С - обычный контроль, например, постоянная проверка уровней запасов

1. Закупки ресурсов группы «А» осуществляются у более надежных поставщиков, чем по группе «С».

2. Наименования группы «А» подвергаются более тщательному физическому контролю над хранением, чем наименования групп «В» и «С» и по возможности размещаются в наиболее надежных местах;

3. Прогнозирование потребности в продукции группы «А» осуществляется более тщательно, чем прогнозирование потребности в продукции остальных групп.

Определение оптимального размера заказа. С общ. = С хран. + С трансп. Min, где

общ. — общие затраты на транспортировку и хранение запаса;

С хран. — затраты на хранение запаса;

С трансп. — транспортно — заготовительные расходы.

1. Стоимость хранения товаров за период Т: С хран. = М х S/2

S - размер одной заказываемой и доставляемой партии

средняя величина запаса составит S/2

М - размер тарифа за хранение запаса

2. Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т: С трансп. = К х Q/S

К — транспортно — заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа;

Q/S — количество завозов за период времени.

Соответственно С общ. = С хран. + С трансп. Min = М х S/2 + К х Q/S

Формула Уилсона (опт-ный размер заказа, оптимальный размер единовременно доставляемой партии (S опт.)

Определение точки возобновления заказа: Тз = Рз х Тц + Зр, где

Рз — средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Тц — продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

Зр — размер резервного (гарантийного) запаса.

Типичные проблемы закупочной логистики:

1. Отсутствие необходимого товара в нужный момент (или его дефицит)

2. Наличие избыточных запасов товаров на складе готовой продукции (материалов)

3. Срывы поставок из-за транспортных компаний и внутренней неразберихе (когда число позиций на одного менеджера по закупкам более 500)

4. Большое количество ручных операций и дублирований среди снабженцев компании.

5. Откатные технологии работы с поставщиками.

6. Отсутствие претензий поставщикам, с предъявлением всех затрат и издержек фирмы (обычно просто проводится уменьшение заказа или проводится обмен товара, который оказался испорченным)

7. Отсутствие автоматизированных средств оптимизации закупаемого товара (особенно актуально для торговых компаний).

Пути повышения эффективности закупочной логистики:

1. Разработка или приобретение автоматизированной системы прогнозирования и планирования поставок товара.

2. Оптимизация и регламентация процессов закупки в соответствии с международными стандартами логистики серии MS-9000, MMOG/LE, RCM

3. Разработка системы мотивации персонала службы закупок на результат

4. Разработка противооткатных схем в закупках:

5. Ввести процедуру "кайдзен" в закупочном процессе, с выплатой до 50% от суммы сэкономленных на закупке товара снабженцу.