- •Содержание Введение..……………………………………………………………………..4стр.
- •1. Исходные данные……………………………………………….………..6стр.
- •Введение
- •1. Исходные данные для проектирования абз.
- •1.1. Район строительства.
- •1.2. Климатическая характеристика Минской области.
- •1.3. Расчёт годового фонда рабочего времени.
- •2.1. Асфальтобетонные смеси и технология их приготовления.
- •1.4. Расчёт потребности исходных материалов для приготовления асфальтобетонных смесей.
- •2. Технологическая часть
- •2.2. Общие сведения об асфальтобетонных заводах.
- •Выбор типа смесителя и расчёт их количества.
- •Оборудование для разогрева и подачи битума.
- •Агрегаты питания.
- •Сушильные агрегаты.
- •2.7. Пылеулавливающие установки.
- •2.8. Агрегаты минерального порошка.
- •2.9. Дозаторы.
- •3. Строительная часть
- •3.1. Склады исходных материалов и внутризаводской транспорт.
- •3.2. Проектирование складского хозяйства.
- •Расчет максимального запаса материалов.
- •Полезная площадь складирования
- •Расчет площади битумохранилища:
- •Для ленточного конвейера имеем:
- •Потребляемая мощность определяется:
- •Техническая характеристика парообразователя приведена в табл. 3.5.
- •Расчет необходимой электроэнергии.
- •3.3. Разработка плана абз и описание его работы.
- •Организация технического контроля
- •4.1. Контроль материалов поступающих на завод.
- •Каменные материалы Определение истинной плотности каменного материала
- •Определение средней плотности горной породы (зерен щебня или гравия).
- •Определение пористости исходной горной породы или зерен щебня (гравия).
- •Определение насыпной плотности щебня (гравия).
- •Определение истинной плотности песка
- •Определение зернового состава и модуля крупности песка.
- •Определение зернового состава щебня (гравия).
- •Определение содержания в песке или щебне (гравии) пылевидных и глинистых частиц отмучиванием.
- •Определение истираемости щебня (гравия) в полочном барабане
- •Определение дробимости щебня (гравия) при сжатии в цилиндре.
- •Определение морозостойкости щебня (гравия). Метод замораживания
- •1,0 Кг для щебня (гравия) размером фракции от 5 до 10 мм;
- •1,5 Кг для щебня (гравия) размером фракции сверх 10 до 20 мм;
- •2,5 Кг для щебня (гравия) размером фракции сверх 20 до 40 мм;
- •Ускоренный метод
- •Органические вяжущие материалы Определение глубины проникания иглы в битум.
- •Определение температуры размягчения битума.
- •Определение растяжимости битума.
- •Определение температуры хрупкости битума.
- •4.2. Контроль технологического процесса.
- •Контроль качества готовой смеси.
- •В следующих таблицах приведены некоторые показатели физико-механических свойств плотных асфальтобетонов
- •Экономическая часть
- •5.1 Технико – экономические показатели Сметная стоимость абз
- •Производительность труда
- •Себестоимость единицы выпускаемой продукции.
- •Стоимость основных производственных фондов и оборотных средств
- •Рентабельность абз
- •Охрана труда, окружающей среды и противопожарная защита
- •6.1. Охрана труда.
- •Асфальтобетонные заводы
- •Требования техники безопасности при приготовлении асфальтобетонных смесей.
- •Противопожарная защита.
- •6.3. Охрана окружающей среды.
- •Система пылегазоочистки на абз.
- •Разработка мероприятий позволяющих снизить воздействие на окружающую среду.
- •Расчёт валового выброса загрязняющих веществ в атмосферный воздух
- •7. Организация защиты хранения заполнителей от атмосферных осадков
- •Расчёт склада
- •Выбор марки стального профилированного стального настила.
- •Расчёт колонны
- •Предложение по энергосбережению.
- •8. Мероприятия по гражданской обороне
- •8.1.Стихийные бедствия.
- •8.2. Порядок приведения в готовность го при угрозе и возникновении чрезвычайных ситуаций. Организация защиты рабочих и служащих.
- •8.3. Организация взаимодействия с территориальными органами.
- •8.4. Организация управления при ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.
- •Литература
Определение морозостойкости щебня (гравия). Метод замораживания
Аппаратура. Холодильная камера, шкаф сушильный, весы настольные гирные или циферблатные, стандартный набор сит. ванна, металлический сосуд.
Подготовка к испытанию. Каждую фракцию щебня (гравия) испытывают на морозостойкость отдельно. Берут по две пробы, массой каждая не менее:
1,0 Кг для щебня (гравия) размером фракции от 5 до 10 мм;
1,5 Кг для щебня (гравия) размером фракции сверх 10 до 20 мм;
2,5 Кг для щебня (гравия) размером фракции сверх 20 до 40 мм;
5,0 кг для щебня (гравия) размером фракции сверх 40 до 70 мм. Полученные пробы промывают до постоянной массы и взвешивают (m). Испытание. Каждую пробу щебня (гравия) насыпают в металлический сосуд слоем, толщина которого не должна превышать наибольший номинальный размер зерен, и заливают водой,
21 имеющей температуру (20 ± 5) °С. Через 48 ч воду сливают, помещают щебень (гравий) в холодильную камеру и доводят температуру Д° (•~17...—25) °С, выдерживая 4 ч. После этого сосуд со щебнем помещают в ванну с проточной водой при температуре (20 ± 5) °С и выдерживают до полного оттаивания щебня (гравия), но не менее 2 ч. Далее циклы испытаний повторяют.
После 15, 25 и каждых последующих 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания пробу щебня (гравия) высушивают до постоянной массы, просеивают через контрольное сито на котором она полностью оставалась перед испытанием» и взвешивают (m1).
Потерю массы пробы вычисляют с точностью до 1% по формуле:
m = 100*(m-m1)/m (4.19)
За результат принимают среднее арифметическое значение двух параллельных испытаний. Если потеря в массе при данном числе циклов не превышает допускаемой по ГОСТ 8267-93, то испытание продолжают в течение последующих 25 циклов. Если потеря в массе превысила допускаемый предел, то испытание прекращают и показатель морозостойкости Р данной фракции щебня (гравия) характеризуют предыдущим числом циклов замораживания и оттаивания.
Ускоренный метод
Аппаратура. Весы настольные гирные или циферблатные, шкаф сушильный, сито из стандартного набора, металлический сосуд, сульфат натрия безводный(Na2SO4) или десятиводный (Na2SO4•10H2O).
Подготовка к испытанию. Пробу щебня (гравия) готовят также, как и при испытании замораживанием. Готовят раствор сульфата, для чего отвешивают 250...300 г Na2SO4 или 700...1000 г Na2SO4•10H2O, растворяют в 1 л подогретой дистиллированной воды и оставляют на 2 сут. Испытание. Пробу щебня (гравия) массой m насыпают в сосуд слоем, высота которого не должна превышать наибольшего размера зерен, заливают раствором сульфата натрия так, чтобы щебень (гравий) был полностью в растворе и выдерживают в течение 20 ч при комнатной температуре.
Затем раствор сливают (и используют повторно), сосуд с щебнем (гравием) помещают на 4 часа в сушильный шкаф при температуре (105 ± 5) °С, после этого щебень (гравий) охлаждают до комнатной температуры и вновь заливают раствором.
Последующие циклы испытания включают выдерживание щебня (гравия) в течении 4 ч в растворе сульфата натрия, сушку в течение 4 ч и охлаждение.
После 3, 5, 10 и 15 циклов пробу промывают горячей водой высушивают до постоянной массы и просеивают через сито с отверстиями размером d, на котором она полностью оставалась до испытания. Остаток на сите взвешивают (m1) и вычисляют потерю массе в процентах по формуле:
m = 100*(m-m1)/m (4.20)
За результат принимают среднее арифметическое значение двух параллельных испытаний.
Марки по морозостойкости щебня (гравия) при испытаний» замораживанием или раствором сульфата натрия должны соответствовать нормативным требованиям.
Заключение о морозостойкости щебня.