1.2 Определение типа производства

Определим годовую программу выпуска деталей

N=N₁·m(1+/100)

где N₁ – годовая программа выпуска деталей, шт;

m – количество деталей идущих в одну машину, шт;

 - процент запасных частей, %;

N₁=10000 шт

m=1 шт

=10%

N=10000·1(1+10/100)=11000 шт

Таблица 3.1 – Данные по существующему заводскому технологическому процессу

№ операции	Наименование операции	Тшт, мин	P	mp	з.ф.	О
005	Токарно-револьверная	3,2	1	0,18	0,18	5
010	Токарно-револьверная	4,02	1	0,23	0,23	4
015	Вертикально-сверлильная	0,6	1	0,03	0,03	27
020	Вертикально-сверлильная	0,45	1	0,03	0,03	27
035	Токарно-револьверная	1,0	1	0,06	0,06	14
	Итого:	0	0	—	—	0

1. Определяем количество станков на каждую операцию

[4] c.20

где Т_{шт(шт-к)} – штучное или штучно-калькуляционное время, мин;

F_д – действительный годовой фонд времени,

- F_д=4065 ч – для станков 13410, НС-12А;

4. Определяем количество операций закрепленных за каждым рабочим местом:

О=_з.н./ _з.ф. [4] с.21

О₀₀₅=0,8/0,18=4,445

О₀₁₀=0,8/0,23=3,484

О₀₁₅=0,8/0,03=26,6727

О₀₂₀=0,8/0,03=26,6727

О₀₃₅=0,8/0,06=13,3314

5. Определяем коэффициент закрепления операций

К_з.о.=О/Р [4], с.21

Исходя из коэффициента закрепления операций по ГОСТ 14.004-74 тип производства – среднесерийный. Данный тип производства характеризуется ограниченной номенклатурой выпуска изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, универсальным оборудованием, специализированным оборудованием, универсальным и универсально-наладочными приспособлениями. В данном типе производства появляется специализация рабочих, широко используется универсальный и специализированный режущий инструмент. Оборудование в цеху расставляется по групповому признаку и др.

Форма организации производства – групповая.

Определим количество деталей в партии

n=N·a/254 [4], с.23

где а – периодичность запуска в днях,

а=6 дней. [4], с.23

n=11000·6/254=259,8 шт

Принимаем n=260 шт

Определяем расчетное число смен на обработку партии деталей

С=Т_шт.ср·n/476·0,8 [4], с.23

где Т_шт.ср – среднее штучное время по основным операциям, мин

Т_шт.ср.=∑Т_шт/5=9,27/5=1,85 мин.

С=1,85·260/476·0,8=1,26 смены

Принимаем С_пр=2 смены.

Определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен

n_пр=476·0,8·С_пр/ Т_штср

n_пр=476·0,8·2/1,85=411,7 шт

Принимаем n_пр=410 шт.

Расчет формы организации производства

[4], с.22

Суточная производительность поточной линии

где F_c – суточный фонд времени работы оборудования, мин

F_c=952 мин [4], с.22

Т_ср – средняя трудоемкость основных операций, мин

_з – коэффициент загрузки поточной линии

где Т_штi – штучное время i-й основной операции, мин

n – количество основных операций

_з=0,8 [4], с.22

Так как N_c<Q_c (44<412), то применение однономенклотурной поточной линии нецелесообразно. Следовательно форма организации производства – групповая.

максимально приближает форму заготовки к форме готовой детали при небольшой стоимости заготовки. С точки зрения механической обработки деталь достаточно технологична. Она имеет простую форму, удобную для обработки стандартным режущим инструментом. На большинстве операций соблюдаются принципы единства и постоянства баз, что позволяет избежать появление погрешности базирования, влияющей на точность изготовления детали. Нетехнологичными моментами у данной детали являются:

- наличие отверстия 3^+0,25 мм ось которого находится перпендикулярно оси вращения детали, что требует применения для обработки специального приспособления;

- наличие двух конических поверхностей;

- наличие глубокого глухого трехступенчатого отверстия (4^+0,3, 4,2^+0,3, 4,5^+0,3), что требует применения специального инструмента;

- предъявляются достаточно высокие требования по шероховатости поверхности 2, что требует применение полирования;

- наличие канавки для выхода резьбового резца, так как для обработки данной поверхности требуется применение специального инструмента;

- предъявляются достаточно высокие требования по твердости к поверхностям 1, 2, 3;

В целом деталь технологична.

Количественный анализ на технологичность:

1 Рассчитываем уровень технологичности по точности

где К_б.т.ч., К_т.ч. – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности обработки;

где Т_ср – средний квалитет точности обработки;

где П_i – число размеров соответствующего квалитета точности;

Т – квалитет точности.

Так как мы не вносим изменений в чертеж детали, то К_б.т.ч.=К_т.ч. и К_у.т.ч.=1.

2. Рассчитываем уровень технологичности по шероховатости

где К_б.ш., К_ш – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости;

[3], с. 34

где Ш_ср – средний параметр шероховатости;

где Ш – параметр шероховатости поверхности, мкм;

П_i – число поверхностей соответствующей шероховатости;

Так как мы не вносим изменений в чертеж детали, то К_б.ш.=К_ш и К_у.ш.=1.