§ 29. Автоматический контроль работы оборудования

Для оптимального управления производственным процессом, обеспечения требуемого качества выпускаемой продукции необхо­дима информация о состоянии и режимах работы технологического оборудования. Эту информацию получают с помощью устройств местного, дистанционного и централизованного контроля.

Местный контроль работы оборудования предусмат­ривает получение информации с помощью датчиков, установленных на рабочих органах станков, агрегатов и т. д. Информация с дат­чиков о подключении оборудования к источнику энергии, режиме работы, степени загрузки в виде электрических или пневматиче­ских сигналов подается на устройства отображения (индикаторы, измерительные приборы и т. д.), установленные непосредственно на станке или специальном пульте, рабочем месте оператора. В про­стейшем случае как устройства контроля используют стандартные сигнальные и контрольно-измерительные приборы. Дистанцион-ность местного контроля ограничена зоной обзора оператора.

Если информацию о состоянии и режиме работы группы стан­ков собирают в одном месте — на пульте мастера или диспетчера, то контроль работы оборудования дистанционный. Здесь местные устройства контроля имеют соответствующие каналы связи с диспетчерским пунктом, по которым передается следующая информация: о времени простоя станка, причинах простоя, ско­ростях подачи, температуре вращающихся деталей, состоянии режущего инструмента, количестве продукции, обработанной на

станках и др.

Информацию о скорости подачи станков проходного типа полу­чают путем определения скорости вращения вала подающего ме­ханизма станка при помощи тахогенератора, вал которого присое­динен к приводному валу через ускорительную зубчатую передачу.

Для измерения температуры подшипников станка используют полупроводниковые термометры сопротивления, имеющие малый габарит и повышенную чувствительность.

Количество обработанной продукции контролируют с помощью счетчиков штучной и погонажной продукции, площадей и куба­туры.

Комплексному решению проблемы повышения производительно­сти труда и управления качеством продукции способствует внед­рение систем централизованного контроля производства. Состав­ной частью этих систем является система централизованного кон­троля работы оборудования, которая позволяет оценивать работу станочного парка, выявлять причины простоев оборудования.

Известна система централизованного контроля на базе уста­новки «Сигнал С», функционирующая на Московском мебельно-сборочном комбинате № 2. Система контролирует работу оборудо­вания четырех цехов с законченным технологическим циклом: клеильно-фанеровального, повторной машинной обработки, отде­лочного и сборочного. С помощью этой системы, обеспечивающей основное производство, службы энергетика, механику, инструмен­тальное и паросиловое хозяйство, получают своевременную инфор­мацию о простоях технологического и теплотехнического оборудо­вания.

Мнемосхема системы централизованного контроля позволяет судить о простоях оборудования по всему станочному парку. Управляющие воздействия передаются через подсистему

диспетчерского оперативного управления. Таким образом, диспет­чер корпуса, в котором объединены, например, четыре цеха, с цен­трального пульта управления может вести контроль за работой оборудования и принимать участие в производственном процессе. Он может связаться с оператором любой технологической ли­нии и соответствующими техническими службами. При простое

Рис. 51. Блок-схема централизованного контроля за работой оборудования

станка автоматически расшифровывается причина простоя и учи­тывается время простоя. Информацию о причине простоя оператор набирает на рабочем пульте и она автоматически передается в тех­ническую службу и контролируется диспетчером на центральном пульте.

Блок-схема системы централизованного контроля за работой оборудования представлена на рис. 51. Система выполняет следую­щие функции: автоматический контроль за работой 40 единиц обо­рудования с дистанционной передачей информации о простоях на пульт диспетчера с расшифровкой причин простоев и их инди­кацией; регистрацию суммарного времени простоя; регистрацию простоев по отдельным причинам и т. д. В основу работы системы положен последовательный опрос пультов рабочих с интервалом в 1 мин. Информация о состоянии оборудования передается на па­нель центрального диспетчера, табло состояния оборудования в технических службах и на табло руководителей цехов.

На табло службы энергетика и механика выведены все 40 еди­ниц оборудования. При останове любого станка загорается лампа, соответствующая простаиваемому станку. Получение производст­венной информации техническими службами позволяет макси­мально сократить простои по вине технических ремонтных служб.

Для сокращения организационных простоев предусмотрены устройства сигнализации руководителей во всех четырех цехах, которые выдают первичную оперативную информацию о простоях оборудования. При возникновении простоя загорается соответст­вующая индикаторная лампа: если станок простаивает по вине ремонтных служб, лампа горит вполнакала; если простой связан с организационными причинами — в полный накал. Это позволяет начальнику цеха принимать оперативные меры для ликвидации потерь рабочего времени.

Для дифференциального учета простоев любого оборудования по вине обслуживающих подразделений диспетчер при необходи­мости может подключить каналы учета простоев по двум причинам (для механической и энергетической служб) к специальному блоку-счетчику СЭЦ-1.

Использование технических устройств связи, контроля и сиг­нализации и анализ учетной информации о простоях оборудования позволяют уменьшить общие потери времени по организационным и техническим причинам на 5—7 %.