0 Передовом зарубежном опыте эксплуатации и ремонта оборудования

Система ППР как в нашей стране, так и в большинстве развитых стран (например, в США) не предусматривает непосредственного участия производственного персонала (станочников, операторов, машинистов и др.) в выполнении периодических работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Однако многие японские предприятия делают небезуспешную попытку привлечь этот персонал к выполнению таких операций. Используются две основные системы: система эксплуатации оборудования (СЭО), при которой техническое обслуживание и ремонт осуществляется только специальным ремонтным персоналом, и общая эксплуатационная система (ОЭС), при которой к техническому обслу­живанию привлекается и производственный персонал.

Передовые предприятия Японии используют ОЭС, которая базиру­ется на так называемом принципе 5С: 1) сейри (организованность); 2) сейтон (опрятность); 3) сейсо (чистота); 4) сейкаду (чистоплотность); 5) ситсуке (дисциплина). В результате осуществления этого принципа обеспечивается высокая культура технического обслуживания и чистота рабочих мест.

Суть ОЭС состоит в том, что операторы, работающие на оборудова­нии, осуществляют и его техническое обслуживание. Эта система направ­лена на минимизацию неполадок в работе оборудования, что сводит простои к минимуму, благодаря чему уменьшаются расходы на экс­плуатацию оборудования, возрастает его производительность и улуч­шается качество продукции.

Так, при использовании ОЭС на предприятиях «Тойоты» продол­жительность предусмотренных остановок оборудования снизилась с 1000 до 20 ч в месяц, доля некачественных деталей — с 1 до 0,1 %, а издерж­ки на обслуживание оборудования уменьшились на 30 %.

По мнению японских специалистов, применение ОЭС не только обеспечивает максимальное использование оборудования, но и охва­тывает весь его жизненный цикл, вовлекает в работу весь персонал, от руководителя до рядовых рабочих, обеспечивает систему эксплуатации оборудования через деятельность так называемых мелких групп, на ко­торые возлагается ответственность за использование и обслуживание оборудования.

Внедрение и широкое использование ОЭС, обеспечивающей авто­номное обслуживание оборудования, требует осуществления ряда круп­ных организационных и воспитательных мероприятий, способствующих повышению квалификации рабочих, совершенствованию оборудования и повышению престижа фирмы .

На первом этапе рабочие обучаются первоначальным навыкам чистки оборудования (чистка, смазка, наладка, устранение мелких де­фектов и т.п.).

На втором этапе они учатся предупреждать поломки и неполадки оборудования (предотвращение загрязнения, сокращение времени на чистку и смазку и т.д.).

На третьем этапе создаются нормативы по уходу за оборудовани­ем (правила ухода, наладки, содержания в чистоте и др.).

На четвертом этапе осуществляется контроль за состоянием обо­рудования со стороны службы механика (обучение методам контроля за состоянием оборудования, соблюдению инструкций, выявлению и уст­ранению дефектов и др.).

Пятый этап — это проверка самоконтроля за работой оборудова­ния на основе карт автономного обслуживания и обучения.

Нашестом этапе обеспечивается организованность и опрятность в использовании оборудования путем проверки на рабочем месте, вклю­чая нормирование использования инструмента и оснастки, содержание оборудования в исправности.

На седьмом этапе завершается освоение системы самостоятельного обслуживания оборудования и соблюдения всех правил его использова­ния, выявления поломок и дефектов, а также анализируются рацпредло­жения рабочих по совершенствованию эксплуатации и обслуживания.

ОЭС, применяемая на передовых предприятиях, предполагает анализ потерь при использовании оборудования. При этом выделяют шесть видов потерь: 1) поломка оборудования; 2) установка и наладка инст­румента и приспособлений; 3) работа вхолостую; 4) работа в неполном режиме (пониженная скорость, подача и т.д.); 5) нарушение технологи­ческого процесса (брак, дефекты изделий); 6) невыполнение норм вы­работки.

Технико-экономические показатели ремонтной службы предприятия

При анализе и оценке работы ремонтной службы используется следующий круг технико-экономических показателей:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну

ремонтную единицу. Определяется этот показатель делением суммарного

простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования,

которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо

добиваться максимального сокращения этого времени;

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся

на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность

труда ремонтных рабочих, оно должно расти;

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая

путем деления всех расходов (включая накладные) по ремонту времени (год) на

число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый

период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя;

4. Оборачиваемость парка запасных деталей. Определяется отношением

стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в

кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу

оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно

быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость.

Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну

ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц

установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего,

так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него

может быть выполнен меньшим число рабочих. Это обусловливает снижение

себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех

показателей достигается посредством лучшей организации ремонтных работ и

ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению и четвертого показателя.

Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями,

достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.__