20. Основные направления повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.

Первичное техническое обслуживание оборудования выполняет пре­жде всего производственный персонал, работающий на нем (токари, фрезеровщики, расточники, штамповщики, машинисты, формовщики, вагранщики и т.д.). Рабочий должен вести наблюдение за работой обо­рудования (показания контрольно-измерительных приборов, степень нагрева узлов, состояние механизмов управления и т.п.) в течение рабо­чей смены, предупреждать попадание абразивных материалов на трущие­ся поверхности, следить за уровнем масла, характером шума в редукторах, шестеренчатых передачах и т.д. Кроме того, он должен выполнять опе­рации по уходу (очистка от грязи и стружки, уборка отходов, мешаю­щих нормальной работе оборудования, ежедневная смазка, проверка надежности крепления отдельных соединений, устранение мелких не­исправностей, соблюдение режима эксплуатации в соответствии с техно­логическим процессом и паспортными данными оборудования и т.д.). Время на надзор и уход за оборудованием предусматривается в составе штучного времени. Кроме того, для этих целей используются технологи­ческие паузы и свободное время рабочего-станочника во время машин­но-автоматической работы оборудования

. К мероприятиям, обеспечи­вающим высококачественный надзор и уход за оборудованием, следует отнести: разработку и внедрение в жизнь правил регламентированного ухода за оборудованием, закрепление его за определенными рабочими; премирование за отличное состояние станка; контроль со стороны цехо­вого линейного руководства за качеством ухода и эксплуатации обору­дования. Кроме того, поддержанию оборудования в работоспособном состоянии должно способствовать установление четкого порядка сдачи и приемки оборудования рабочими из смены в смену. Рабочий преды­дущей смены по ее окончании должен очистить, смазать оборудование, устранить мелкие неисправности и сдать его сменщику на ходу.

Кроме рабочих-станочников повседневный надзор и уход за обору­дованием осуществляет дежурный ремонтный персонал (дежурные сле­сари, смазчики, шорники, электрики и др.). Контроль за качеством надзора и ухода ведут руководители цехового и общезаводского ре­монтного хозяйства (мастер, механик, инженер-электрик, а также ин­спекторы отделов главного механика и энергетика).

Дежурные слесари должны в начале и конце смены осматривать за­крепленные за ними станки и заносить результаты осмотра в журнал, в котором отмечаются состояние оборудования и его неисправности. Кроме того, в течение всей смены они должны периодически обходить свой участок с целью проверки соблюдения станочниками правил ухода за оборудованием, а также своевременного выявления и устранения не­исправностей. Неустраненные неполадки фиксируются в журнале, данные которого служат указанием для следующей смены. Записи в журнале являются материалом для учета и анализа причин, вызывающих неисправ­ности оборудования, для выявления дефектов в работе отдельных узлов и агрегатов, определения межосмотровых и межремонтных периодов/

Дежурный смазчик должен следить за исправностью маслопроводов и смазочных систем, своевременной ежедневной смазкой оборудования производственным персоналом и ее качеством, осуществлять периоди­ческую смазку по графику, собирать и направлять на регенерацию от­работанные масла.

Дежурный электрослесарь осуществляет работы по надзору и уходу за электрической частью оборудования.

При наблюдении за оборудованием в течение смены дежурный пер­сонал должен обратить внимание на то, чтобы при его работе не было необычных шумов, интенсивного нагревания подшипников и других трущихся поверхностей, чтобы смазочные устройства обеспечивали по­ступление смазочного материала во все требующие ее узлы, была пре­дупреждена утечка масла, были исправны ограждающие средства и кон­трольные приборы.

Работа дежурного персонала имеет в основном профилактический характер, поэтому наблюдать за исправностью оборудования и обхо­дить участок с закрепленным оборудованием необходимо систематиче­ски, по специальному графику и разработанному маршруту. Дежурный персонал (слесарь, смазчик, электрослесарь и др.) должен своевремен­но являться по вызову рабочего-станочника. Вызов может быть сделан с помощью специальных технических средств, которые одновременно автоматически фиксируют время простоя оборудования с указанием его причин. Проверка качества дежурного обслуживания оборудования возлагается на мастера или механика цеха и контролируется инжене­ром отдела главного механика.

Основными показателями качества и эффективности дежурного об­служивания являются: безаварийная работа оборудования, исключаю­щая его неплановые простои; минимальные простои оборудования, связанные с уходом за ним и устранением мелких неисправностей; экономное расходование вспомогательных материалов; снижение пря­мых и косвенных затрат на обслуживание.

К периодическим профилактическим операциям по уходу за обору­дованием относятся: периодические осмотры, промывка, замена и по­полнение масел, проверка на точность и жесткость, регулировка и др.

Различают плановый осмотр, который выполняется по графику для проверки состояния всех узлов и накопления информации об износе деталей, ежесменный осмотр для фиксации изменения состояния ма­лонадежных деталей и соблюдения правил эксплуатации, периодиче­ский частичный осмотр через определенное количество часов работы оборудования на основе карты технического обслуживания.

Осмотры проводят ремонтные слесари, в необходимых случаях при­влекаются рабочие-станочники. Наряду с выявлением дефектов, подле­жащих устранению при проведении предстоящего планового ремонта, при осмотре устраняются мелкие неисправности и выполняются регули­ровочные работы (затяжка подшипников, регулировка плавности пере­мещения столов, суппортов, ползунов, мелкий ремонт систем охлажде­ния и смазки, оградительных устройств, подтяжка тормозов и др.), а также разборка и промывка узлов, указанных в операции «промывка». Выполнение этих работ обеспечивает нормальную точность, производи­тельность и устойчивость работы оборудования до очередного ремонта.

Поддержание чистоты оборудования необходимо для предупрежде­ния преждевременного износа его открытых поверхностей и соблюде­ния эстетики рабочего места.

Регулировка механизмов, устройств, элементов, включающая замену быстроизнашивающихся деталей и подтяжку подшипников и крепеж­ных деталей, выполняется с целью сохранения первоначальной произ­водительности и точности оборудования, а также для облегчения труда.

Одним из важнейших элементов технического обслуживания обору­дования является его смазка. Своевременная и качественная смазка уменьшает износ деталей и узлов, снижает расход энергии на преодоле­ние трения, способствуя продлению межремонтного периода и умень­шению расходов на эксплуатацию оборудования.

Правильная организация смазочного хозяйства предполагает реше­ние следующих основных вопросов: установление режима смазки; вы­бор смазочных материалов и методов выполнения операций по смазке (регламентация обязанностей персонала, производящего смазку); хра­нение и выдача смазочных материалов, а также сбор и регенерация их.

Режим смазки определяется видом смазочных материалов для каж­дой точки смазки, периодичностью смазки или замены масла и норма­ми расхода смазочных материалов. Он устанавливается на основании инструкции завода — изготовителя оборудования и опыта эксплуата­ции на самом предприятии.

Режим смазки фиксируется в специальной карте смазки

Регламентация работ смазочного персонала заключается в установ­лении на каждый день перечня оборудования и точек смазки, а также в выборе маршрута перемещения в процессе выполнения работ, что фиксируется в программе-наряде, выдаваемой каждому смазчику.

Сбор и регенерация отработанных масел — один из наиболее эффективных путей экономии смазочных материалов. Отработанные масла собирают по видам и маркам. Собранные масла отправляются в специальной таре на регенерационную станцию, обеспечивающую полное восстановление их физико-химических свойств.

Одним из важнейших условий, обеспечивающих высококачествен­ное и экономичное техническое обслуживание оборудования, является правильный выбор системы оплаты труда рабочих, осуществляю­щих его. Наиболее эффективной признана нормативная система. Ее суть заключается в том, что все виды технического обслуживания обо­рудования закрепляются за определенной бригадой, которая должна обеспечить гарантийный срок его работы от одного планового ремонта до другого. За работу предусматривается заработная плата и премия, которая полностью выплачивается бригаде только при условии обеспе­чения бесперебойной работы оборудования и выполнения плана пе­риодических работ в течение определенного времени. При нарушении этих условий премия уменьшается. Фактический заработок распреде­ляется между членами бригады по коэффициентам трудового участия. Такая система оплаты обеспечивает повышение качества обслужива­ния и стимулирует выполнение работ меньшим штатом, что способст­вует снижению трудоемкости обслуживания.

Годовой план-график ремонта оборудования разрабатывается отделом главного механика по каждому цеху и утверждается главным инжене­ром завода. В нем дается перечень всех инвентарных единиц оборудо­вания и указывается характер ремонтных работ, которые должны быть осуществлены в текущем году, с указанием календарного срока их .

Предварительные сроки выполнения ремонтов определяются по нор­мативам в соответствии с длительностью ремонтного цикла, межре­монтного или межосмотрового периода. Кроме того, на графике указы­вается трудоемкость ремонта по слесарным работам (по операциям), а также длительность простоя оборудования в ремонте.

Изношенные детали можно заменять двумя основными методами — индивидуальным и узловым. При индивидуальном методе в узле, подлежащем ремонту, заменяются отдельные изношенные детали, а ис­правные остаются в эксплуатации до очередного ремонта. При узло­вом методе дефектный узел или агрегат станка целиком заменяется новым или отремонтированным. Снятые с агрегата дефектные узлы ре­монтируются в специальных мастерских в условиях серийного произ­водства. Это сокращает длительность простоя оборудования в ремонте, обеспечивает снижение трудоемкости ремонта, хотя требует создания оборотного фонда узлов и деталей.