20. Сущность, задачи и основные формы организации ремонтных работ на предприятиях машиностроения.

Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществ­ляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования.

К нему относятся: ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механиче­ского и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.); склады запасных частей; цеховые ремонтные службы; дежурный ремонт­ный персонал; общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы (отдел главного механика, механики и мастера ремонтной службы цехов, а также часть аппарата отдела главного энергетика, занятая органи­зацией обслуживания и ремонта электротехнического оборудования).

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, тех­нически исправном состоянии подразделяются на две основные груп­пы: техническое обслуживание и ремонт оборудования. отдельных базовых узлов и деталей, измерение количества оборотов, скоростей, нагрузок); регулировка (подач, тормозов, плавности вклю­чения и перемещения клиньев, прижимных планок и т.д.).

Ремонт оборудования — это совокупность работ, связанных с заме­ной или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естест­венного) износа. Сюда относятся все виды ремонтов орудий труда, вы­полняемых как силами и средствами завода, эксплуатирующего обору­дование, так и специализированными ремонтными предприятиями.

Выполнение операций по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования требует больших затрат труда и средств, намного превышающих затраты на их изготовление. При этом труд, затрачиваемый на сохранение орудий труда, связан не с возмещением труда, вложен­ного в изготовление машины, а с ее непосредственным использовани­ем. О размере затрат труда на выполнение операций по обслуживанию и ремонту можно судить по следующим данным. Для поддержания в работоспособном состоянии универсального металлорежущего станка 10-й категории ремонтной сложности, на изготовление которого затра­чивается около 300 чел.-ч, в течение 20 лет его эксплуатации необходи­мо по действующим нормативам затратить на непосредственный уход станочником более 100 чел.-ч, на выполнение периодических операций по межремонтному обслуживанию — около 900, проведение текущих ремонтов — свыше 900, средних — 1200, капитальных — свыше 1000, а всего — около 5000 чел.-ч, или в 15 раз больше, чем на изготовление нового станка. Ежегодно на машиностроительных предприятиях теку­щему ремонту подвергается от 90 до 100 % всего парка технологического оборудования, среднему — до 25, капитальному — около 12 %. В усло­виях крупных машиностроительных заводов затраты на выполнение работ по обслуживанию и ремонту достигают значительных размеров и занимают большой удельный вес в себестоимости выпускаемой про­дукции (до 6-8, а в ряде случаев — и до 10 %).

Несмотря на большие затраты труда и средств, операции по уходу и ремонту оборудования характеризуются высокой экономической эф­фективностью, поскольку их выполнение на заводе обеспечивает:

1. протекание основного процесса в заданном темпе и с запланиро­ванной производительностью, благодаря чему достигается определен­ный уровень выпуска необходимой продукции, производительности труда и эффективности деятельности предприятия;

сохранение оборудования в работоспособном состоянии в тече­ние более или менее длительного времени (заданного срока службы),

Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без за­мены отдельных частей и узлов. Сюда входит: надзор за оборудованием во время работы (соблюдение режимов эксплуатации, т.е. нагрузок, подач, скоростей, использование мощности, контроль поступления смазы­вающей жидкости и т.д.); непосредственный уход во время технологи­ческих пауз и кратких остановок для выполнения вспомогательных операций (очистка, протирка, регулярная смазка, своевременная убор­ка стружки или других отходов, ухудшающих условия эксплуатации оборудования, и т.д.); устранение мелких неисправностей во время специальных остановок (подтяжка подшипников, крепежных деталей, тормозов, устранение причин перегрева, утечки смазочных материалов и т.п.); проверка точности и производительности (геометрические замеры благодаря чему снижается доля затрат по его возмещению в расчете на единицу выпускаемой продукции.

Эффективность работы по техническому обслуживанию и ремонту значительно возрастает при повышении качества ремонтных работ и сни­жении их стоимости, что уменьшает долю затрат в общих издержках предприятия на выполнение этих операций. По нашим расчетам, сни­жение этой доли лишь на I % повышает прибыль предприятия в расче­те на 1 станок примерно на 20 %. Это обстоятельство обусловливает необходимость постоянного поиска путей рационализации ремонтного хозяйства в масштабе как предприятия, так и отдельных отраслей про­мышленности и народного хозяйства в целом.

Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятель­ности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность ремонтного хозяйства.

Механизация и автоматизация производства, усложнение и удоро­жание машин, а также осуществление многочисленных мероприятий по снижению себестоимости продукции за счет совершенствования технологии способствуют повышению доли затрат на выполнение опе­раций по обслуживанию и ремонту оборудования. Тем не менее, опыт промышленно развитых стран показывает, что при постоянном совер­шенствовании методов обслуживания и ремонта оборудования долю этих расходов удается не только стабилизировать, т.е. поддерживать на определенном уровне, но и значительно снизить.

Основными предпосылками повышения качества ремонтов и сни­жения их стоимости являются: обеспечение потребности предприятий, эксплуатирующих машины и оборудование, запасными частями для ремонта; централизация выполнения ремонтных работ; совершенство­вание организации ремонтного хозяйства на предприятии.

Высокая эффективность специализированного производства запас­ных частей обеспечивается тем, что изготовление их в условиях завода, эксплуатирующего оборудование, обходится в 3-5 раз дороже отпускной цены на них, установленной на базе себестоимости завода — изготови­теля оборудования. Кроме того, качество запасных частей собственного изготовления нередко оказывается более низким, что влечет за собою снижение их стойкости.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание, производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы

единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ.

Здесь же могут и восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производится силами РМЦ, а техническое обслуживание,

текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, и комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием НТП, с возрастанием доли сложного, прецизионного и

автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ

все виды работ, выполняемых в больших объемах (ремонты средние и капитальные, изготовление запасных частей и др.). Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается снижением трудоемкости ремонта за счет внедрения прогрессивной технологии и форм

организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов; снижением ремонтной сложности оборудования при его модернизации; комплексной и материальной подготовкой ремонтных работ; расширением фронта работ по каждому объекту и увеличением сменности за счет выполнения работ сквозными бригадами; специализацией рабочих мест; внедрением узлового и последовательно-узлового методов ремонта; организаций выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе, узлы подлежащие ремонту, снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе, узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно в перерывах в работе станка.