- •Содержание
- •Описание объекта производства и возможных вариантов техпроцесса.
- •Нормирование операций
- •3. Расчет численности работающих
- •4. Планировки рабочих мест
- •5. Выбор эффективного технологического процесса
- •5.1 Затраты на основные материалы
- •5.2. Расчет фонда заработной платы и начислений на заработную плату
- •5.3 Затраты на амортизацию оборудования, ремонт и обслуживание
- •5.4 Расчет расходов на силовую и технологическую электроэнергию
- •5.5 Затраты по эксплуатации приспособлений
- •Расходы на использование площади
- •Прочие цеховые расходы
- •5.6 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов
- •5.7 Расчет капитальных вложений
- •5.8 Показатели эффективности
- •6. Технико–экономические показатели сравниваемых вариантов
- •Литература
Содержание
1.Описание объекта производства и возможных вариантов
техпроцесса………………….………………….……………………………………...…....3
2. Нормирование операций и расчет количества оборудования…………………….….…6
3. Расчет численности работающих ………………………………………………….…..….9
4. Планировки рабочих мест………………….……………………………………...……...11
5. Выбор эффективного технологического процесса ……………………………………..13
5.1 Затраты на основные и вспомогательные материалы………………………….13
5.2 Расчет заработной платы и начислений на заработную плату……………..….15
5.3 Затраты на амортизацию, ремонт и обслуживание оборудования……….........17
5.4 Расчет расходов на силовую и технологическую электроэнергию………..…..19
5.5 Затраты по эксплуатации приспособлений…………………………………...…20
5.6 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов……………21.
5.7 Расчет капитальных вложений…………………………………………………...21
5.8 Показатели эффективности и выбор лучшего варианта…………………….….22
6. Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов процесса ………...……25
Литература……………………………………………………………………………….……26
Описание объекта производства и возможных вариантов техпроцесса.
Производственная годовая программа – 1800 штук
По условию проекта необходимо выполнить продольный шов стыкового соединения обечайки
Исходные данные
Длина 4000 мм.
Диаметр 2000 мм.
Толщина листа 6 мм.
Материал: алюминиевый сплав марки АМг6.
Тип соединения: стыковое.
Характеристика соединения: продольное.
Характеристика шва: шов односторонний стыковой с полным проплавлением.
Положение сварки: нижнее
Условия производства: температура металла 20ºС.
Рис.1 Эскиз заданной конструкции:
Алюминиевый сплав АМг6 – относится к системе Аl - Mg - Мn. Он имеет высокие пластические характеристики, как при комнатной , так и при повышенных температурах, и обладает высокой коррозионной стойкостью в различных средах, в том числе и в морской воде. Это, а также хорошая свариваемость сплава предопределяет широкое применение его в судостроении. Несмотря на довольно значительное увеличение растворимости магния в алюминии при повышении температуры, упрочнение при закалке сплава АМг6 весьма незначительно, поэтому сплав Амг6 как и другие сплавы группы магния (АМг2, АМг5) относятся к термически не упрочняемым.
Сплав АМг6 применяется: судостроение, железнодорожный транспорт, автомобильная промышленность.
Базовый вариант
Способ сварки по условию проекта – механизированная сварка в среде инертного газа аргона по ГОСТ 14806-80.
Рис. 2 Схема механизированной сварки (MIG)
При сварке MIG плавящийся металлический электрод является одновременно сварочной присадкой и носителем электрической дуги. Через четыре ведущих ролика сварочная проволока подается в сварочную горелку, где в контактном наконечнике происходит переход тока. Свободный конец проволоки концентрически окружен газовым соплом. Выходящий потоком защитный газ препятствует химической реакции горячей поверхности изделия с окружающим воздухом. Схема процесса механизированной сварки представлена на рис.2. В качестве защитного газа применяется инертный газ аргон (Ar)высшего сорта по ГОСТ 10157–79 .
Плюсы и минусы метода MIG
+ Высокая производительность
+ Отсутствие шлака
+ Малое количество сварочных брызг
- Наличие газового баллона
- Ограниченное использование на открытом воздухе
Проектный вариант
Автоматическая сварка в среде инертного газа аргона
Автоматическая сварка плавящимся электродом в среде аргона является более универсальным способом для соединения литейных и деформируемых алюминиевых сплавов. Однако широкое ее применение ограничивается рядом существенных недостатков, к которым, в первую очередь, относят: низкую тепловую мощность дуги, неблагоприятную форму шва (большое усиление, неглубокий и узкий провар); повышенную склонность швов к образованию пор, особенно на технически чистом алюминии; необходимость разделки кромок для металла толщиной свыше 20 мм; относительно низкие механические и коррозионные свойства сварных соединений и др.
Для снижения пористости швов и повышения глубины провара вводят в аргон незначительные добавки кислорода, диоксида углерода, азота, хлора и других газообразных галогеносодержащих компонентов. Однако это, в свою очередь, приводит к ухудшению внешнего вида шва, увеличению количества оксидных, нитридных и хлоридных включений, снижению пластических свойств шва и ухудшению санитарно-гигиенических условий труда сварщиков. Что касается комбинированного способа сварки "плазма - плавящийся электрод", то он еще в промышленности не получил широкого распространения.
Для получения качественного сварного соединения приходится расходовать большие количества инертных газов, которые пока еще дефицитны и дороги.