11.4. Особенности технологии изготовления цилиндрических фотополимерных форм

Цилиндрические фотополимерные формы, полученные по ма­сочной технологии, расширяют рамки флексографской печати, соз­давая возможности для печатания продукции с «бесконечным» изо­бражением, например, упаковочной или др. Благодаря масочной технологии с использованием цилиндрических фотополимерных форм удается достичь более высокого качества печати, в том числе, за счет лучшей приводки. Кроме того, при изготовлении таких пе­чатных форм не требуется производить компенсацию искажений из- за растяжения формы, так как изображение наносится на цилиндри­ческую поверхность.

Реализация технологии изготовления цилиндрических форм, из­вестная, как технология «компьютер — гильза» (от англ. — сот- puter-to-sleeve), обеспечивается при использовании «рукавных» структур, состоящих из гильзы с толщиной стенок 0,7 мм, ФПС и верхнего масочного слоя. Такие структуры изготавливаются на спе­циализированных предприятиях из пластинчатых ФПП, которые предварительно экспонируются с оборотной стороны. После раскроя по размерам, пластины монтируются встык, края стыков сплавляют­ся, шлифуются и затем на поверхность «рукавного» материала нано­сится масочный слой. Различные типы «рукавных» структур отли­чаются толщиной ФПС. Использование гильз с компрессионными (от лат. — compression — сжатие) свойствами, позволяет осуществ­лять печатание без большого растискивания. Это связано с тем, что элементы различных размеров (мелкие печатающие элементы и плашка), размещенные на одной форме, создают различное удельное давление и обеспечивают разное сжатие участков гильзы.

Технологический процесс изготовления печатных форм проис­ходит по схеме получения флексографских форм на формных пла­стинах с масочным слоем (см. § 11.1.2), но при этом экспонирования оборотной стороны не требуется. К особенностям процесса, как и в аналоговых технологиях, относится использование для изготовления форм оборудования для круговой обработки цилиндрических форм­ных материалов. Для реализации технологии существует также воз­можность создания единой автоматизированной линии по изготов­лению флексографских форм на гильзе с помощью сопряжения устройства для записи изображения на масочный слой и оборудова­ния для дальнейшей обработки экспонированного материала. Изго­товленные по такой технологии печатные формы обладают твердо­стью до 65 единиц по Шору Л, и позволяют воспроизводить изобра­жения в интервале градаций с 5^0ТН от 1 до 98%, при этом размер ми­нимально воспроизводимой отдельно стоящей точки равен 125 мкм и ширина штриха — 75 мкм.

11.5. Технология изготовления эластомерных и полимерных форм лазерным гравированием

11.5.1. Цилиндрические эластомерные формы

Подготовка формных цилиндров (валов). Цилиндрические эластомерные формы гравируются обычно на обрезиненных валах лли тонкостенных цилиндрах (гильзах). Формные цилиндры (валы) состоят из металлического (стального) стержня или гильзы с нане- :енным на поверхность покрытием из резины, толщиной до 10 мм. В юстав резиновых покрытий входят полимеры (этиленпропиленовый, жрилнитрилбутадионовый, натуральный или силиконовый каучу- си), наполнители (сажа) и целевые добавки (ускорители, наполните- іи, красители и др.).

Подготовка стержня и его обрезинивание осуществляется сле- іующим образом: на его поверхность наносится клеевой слой, необ- содимый для обеспечения адгезии резины к материалу стержня. Если ггержень ранее был покрыт резиной, то ее удаляют, а его оголенная юверхность обрабатывается на пескоструйном устройстве. В даль- іейшем на стержень наматывается покрытие из сырой резины в виде юлос и обтягивается бандажной (от франц. — bandage — повязка) іентой, затем проводят вулканизацию резины в атмосфере пара или орячего воздуха. После вулканизации образуется однородное ровное юкрытие без швов, которое после охлаждения освобождается от бан- іажа. Далее следует обточка и шлифование покрытия цилиндра. Го- овое покрытие подвергается контролю по размерным показателям, :ачеству поверхности и ее твердости; последняя может составлять

о

-0-80 единиц по Шору А.

Гравирование форм. Лазерное гравирование (рис. 11.14) проводится излучением лазера на СО2 в гравиро­вальном устройстве, построенном по схеме с внешним барабаном. Размер сфокусированного пучка используемо­го лазера составляет 30-50 мкм, что по­зволяет записывать в основном штри­ховое или растровое изображение с линиатурой растрирования, не превы­шающей 36 лин/см. Это определяет об­ласть применения данной технологии. Реализуемый процесс, сопровождае­мый термическим разрушением эла­стомера, характеризуется образованием продуктов реакции, которые удаляются из зоны гравирования, а запах нейтрализуется химическим путем.