8.4. Особенности технологии изготовления типографских

фотополимерных форм

Формные пластины. Фотополимеризуемые формные пластины классифицируются по тем же признакам, что и пластины флексо- графской печати (см. § 8.3.1). Основными признаками являются: строение пластины, состав ФПС и назначение.

В зависимости от строения фотополимеризуемые типографские пластины по количеству основных слоев подразделяют на двухслой­ные и трехслойные. Двухслойные пластины состоят из ФПС и метал­лической (из алюминия или листовой стали) толщиной 0,2-0,3 мм или полимерной подложки (см. рис. 5.4, а); дополнительным слоем слу­жит адгезионно-противоореольный слой (см. § 8.2.1). Трехслойные пластины состоят из ФПС, размероустойчивой пленки и подложки. Оба типа пластин имеют на поверхности ФПС защитную пленку.

По составу ФПК, определяющему растворимость ФПС, разли­чают водо- и спиртовымывные, ограниченное применение находят также щелочевымывные пластины. Состав и толщина ФПК оказыва­ет влияние на твердость пластин, в отличие от флексографских пла­стин твердость типографских ФПП может достигать 85 единиц по Шору А.

В зависимости от назначения различают формные пластины для типографской печати и лакирования. Как и флексографские, типо­графские формные пластины различаются также по форматам, соот­ветствующим форматам печатных машин.

Репродукционно-графические показатели типографских форм­ных пластин несколько превышают аналогичные показатели флексо- графских пластин, что и определяет область применения изготов­ленных на них форм типографской печати. Так, интервал воспроиз­водимых градаций составляет 1-95% для изображения с линиатурой растрирования 80 лин/см.

Экспонирование. Процесс изготовления типографской формы (в огличие от флексографской) начинается с основного экспонирования (см. рис. 8.4, а). В этом процессе на формирование профиля печатаю­щих элементов оказывает влияние противоореольный слой, входящий в структуру пластины. Этот слой в результате перераспределения из­лучения обеспечивает необходимую крутизну профиля печатающих элементов и их сцепление с подложкой. При недостаточной экспози­ции образуются печатающие элементы с грибообразным профилем (см. рис. 8.7, 5), а также наблюдается скругление границы печатаю­щих элементов и возникают проблемы с воспроизведением мелких штриховых и растровых элементов вплоть до их полной потери.

В случае избыточной экспозиции, формируется пологий про­филь печатающих элементов, происходит закопировка узких пробе­лов, возникают градационные и графические искажения, а также на­блюдается выпучивание поверхности формы. Все это приводит к уменьшению разрешающей способности форм. Наряду с этим избы­точная экспозиция может способствовать процессу фотоокислитель­ной деструкции поверхностных слоев печатающих элементов и при­водить к снижению тиражестойкости форм. Как и при изготовлении флексографских форм, выбор режимов основного экспонирования при получении типографских форм проводится тестированием с ис­пользованием тестового негатива (см. § 8.3.3).

Вымывание и последующие операции. Вымывание незаполи- меризованного слоя проводится в вымывных машинах (или процес­сорах) струйного или щеточного типов. Процесс осуществляется в сольвентах или воде, в которую производители рекомендуют добав­лять ПАВ (моющие средства или пеногаситель, например, оксанол, ненол и др.). На вымывание слоя незаполимеризованного при экспо­нировании влияют те же факторы, что и при вымывании флексо- графских форм, т. е. состав и температура вымывного раствора, спо­соб его подачи, время вымывания, давление щеток и др. Продолжи­тельность вымывания устанавливается опытным путем по изобра­жению на тестовых участках формы. Достаточным считается время, при котором незаполимеризованный слой удаляется вплоть до под­ложки на широких пробельных элементах. Это время в зависимости от режимов вымывания составляет 5-10 мин. Правильность выбора режимов экспонирования и вымывания оценивается визуально по фрагменту тест-объекта, выполненного в виде сетки, состоящей из тонких пересекающихся линий. При недостаточной экспозиции и увеличенном времени вымывания эти линии деформируются и мо­гут отслаиваться от подложки.

Полученная после вымывания форма дополнительно промыва­ется (ополаскивается) и высушивается (см. рис. 8.4, б). В зависимо­сти от природы подложки температура сушки составляет до 60- С (для форм на полимерной подложке) и 80—110^Q С (для форм на ме­таллической подложке). Продолжительность сушки влияет на фи- зико-механические характеристики формы. При пересушивании формы возможна ее деформация, причиной которой являются воз­никающие внутренние напряжения. Особенно это явление заметно на плашке. При недостаточном высушивании ухудшаются физико- механические свойства печатной формы. Косвенно они могут быть оценены по величине деформации или по времени восстановления участков формы с растровыми точками с 5^0ТН = 3-4% и на плашке после вдавливания в них усеченного конуса или диска с диамет­ром, равным 1 см. Величину деформации сжатия печатающих эле­ментов определяют с помощью толщиномера (при давлении 30 кт/см²), как разность толщин на плашке и на измеряемом участ­ке растрового изображения. Деформация сжатия печатающих эле­ментов в светах (S = 3%) не должна превышать 0,01 мм.

Необходимость упрочнения типографских фотополимерных форм, как и форм флексографской печати, обусловлена тем, что печатающие элементы формируются при экспозициях, не обеспе­чивающих требуемых печатно-эксплутационных свойств. Спосо­бами упрочнения печатающих элементов являются дополнитель­ное экспонирование (доэкспонирование) формы и термическая обработка.

Доэкспонирование проводится сразу после промывки и сушки УФ-А излучением, что приводит к увеличению степени полиме­ризации (см. § 8.3.6), а также ее равномерности по всему объему печатающих элементов. Доэкспонирование может проводиться на установках для проведения основного экспонирования, а также в секции сушки. Совмещение операций сушки и дополнительного экспонирования УФ-лампами усиливает эффект упрочнения за счет термополимеризации. Полученная таким образом печатная форма обладает твердостью, которая выше твердости исходной формной пластины.